CN108998104A - 一种脱硫液再生系统、脱硫系统及脱硫方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种脱硫液再生系统、脱硫系统及脱硫方法。本发明提供的脱硫液再生系统包括：再生环管；进液口与再生环管相连通的再生喷射器；与所述再生喷射器的出料口相连通的再生槽；所述再生喷射器包括：倒U型进液管和器身；所述倒U型进液管的一端为进液端，另一端为出液端，所述出液端的端口设置有喷嘴；所述进液端由所述再生环管的顶部伸入再生环管内，出液端固定于所述器身内；所述器身的出料口与所述再生槽相连通。采用上述结构的再生系统能够有效防止再生环管底部和再生槽底部沉积硫膏，减缓设备腐蚀，保证再生系统长周期性正常运行，并有利于提高脱硫效率。

Description

一种脱硫液再生系统、脱硫系统及脱硫方法

技术领域

本发明涉及脱硫技术领域，特别涉及一种脱硫液再生系统、脱硫系统及脱硫方法。

背景技术

随着我国石油、天然气资源的匮乏及国家相关政策的改变，近年来，我国的煤化工迅猛发展。硫是煤化工中涉及广泛的一种组分，不论其含量高低，都会产生一定的毒害作用，因此，脱硫已成为煤化工领域的重要工序。

目前，最为常用的脱硫工艺是湿式氧化法脱硫，主要是将煤气、焦炉气或天然气中的硫脱除。一般来说，脱硫系统可分为脱硫和再生两大子系统，所用脱硫液通常包括碳酸钠(脱硫剂)和PDS(催化剂)。在脱硫系统内，主要是利用脱硫液中的Na₂CO₃将原料气中的H₂S还原成NaHS，并生成NaHCO₃，HS^-再进一步氧化为S单质。在再生系统中，脱硫液与氧气接触进一步氧化单质硫，并将NaHCO₃还原成Na₂CO₃，以恢复脱硫液的脱硫能力，重新作为脱硫液使用，而硫单质在空气泡翻滚下形成硫泡沫，浮于脱硫液表面，从再生槽内浮选出来，浮选出的硫泡沫可进入后续硫泡沫加工单元，用于制备硫磺。

脱硫系统中，脱硫过程大致如下：前工段来的水煤气经电捕焦油器除去部分粉尘、煤焦油等杂质后，进行冷却，再由脱硫装置底部进入脱硫装置，与脱硫装置顶部喷淋的脱硫液逆流接触，水煤气中的硫化氢被脱硫液吸收，并与脱硫液发生脱硫反应，如下：

H₂S+Na₂CO₃→NaHCO₃+NaHS

生成的NaHS与脱硫液中的催化剂PDS进一步反应，HS^-被氧化为S单质，单质硫在脱硫液中的以悬浮硫形式存在，与脱硫液组成富液进入富液槽，再由富液槽送至再生喷射器，将富液喷入再生槽，喷射过程产生负压、吸入外部空气，空气便由再生槽底部向上翻滚，空气泡携带悬浮硫形成硫泡沫从再生槽浮选出来，可用于后续加工过程。浮选后的脱硫液作为贫液收集，再返回至脱硫装置，作为脱硫液循环利用。

实际生产过程中，溶液中生成的单质硫易沉积在再生环管底部，形成硫膏，从而影响再生效果。而且沉积的硫膏对再生环管等设备造成严重腐蚀，影响设备长周期运行，带来安全隐患。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种脱硫液的再生系统、脱硫系统及脱硫方法。采用本发明提供的再生系统，能够较好的避免或减少硫膏沉积。

本发明提供了一种脱硫液再生系统，包括：

再生环管(1)；

进液口与所述再生环管(1)相连通的再生喷射器(2)；

与所述再生喷射器(2)的出料口相连通的再生槽(3)；

所述再生喷射器(2)包括：

倒U型进液管(2-1)和器身(2-2)；

所述倒U型进液管(2-1)的一端为进液端(2-1a)，另一端为出液端(2-1b)，所述出液端(2-1b)的端口设置有喷嘴(2-1c)；

所述进液端(2-1a)由所述再生环管(1)的顶部伸入再生环管(1)内，出液端(2-1b)固定于所述器身(2-2)内；

所述器身(2-2)的出料口与所述再生槽(3)相连通。

在一个实施例中，所述倒U型进液管(2-1)的进液端(2-1a)伸入所述再生环管(1)内的长度与所述再生环管(1)的管径之比为3∶4。

在一个实施例中，所述再生环管(1)为DN800管；

所述倒U型进液管(2-1)的进液端(2-1a)伸入所述再生环管(1)内的长度为600mm。

在一个实施例中，所述再生喷射器(2)的数量为40个；

所述再生喷射器(2)分三圈连接于所述再生环管(1)上。

在一个实施例中，所述器身(2-2)包括由上至下依次连通的吸气室(2-2a)、喉管(2-2b)、扩散管(2-2c)和尾管(2-2d)；

所述倒U型进液管(2-1)的出液端(2-1b)伸入所述吸气室内，所述吸气室(2-2a)侧壁设置有吸气口(2-2e)。

在一个实施例中，所述尾管底部距离再生槽(3)底部的高度为800mm；

所述吸气口距离所述再生槽(3)底部的高度为12350～12750mm；

所述再生槽(3)的内径与深度之比为1～1.2。

本发明还提供了一种脱硫系统，包括：

冷却装置(4)；

进气口与所述冷却装置(4)的出气口相连通的脱硫装置(5)；

进液口与所述脱硫装置(5)的出液口相连通的富液槽(6)；

进液口与所述富液槽(6)的出液口相连通的再生系统(7)；

进液口与所述再生系统(7)的出液口相连通的贫液槽(8)；

进料口与所述再生系统(7)的出泡口相连通的硫泡沫槽(9)；

所述贫液槽(8)的出液口与所述脱硫装置(5)的进液口相连通；

所述再生系统(7)为上述技术方案中所述的再生系统；

所述再生系统(7)的进液口设置在所述再生环管(1)上，出液口及出泡口设置在所述再生槽(3)的侧壁。

在一个实施例中，还包括：

进气口与所述脱硫装置(5)的出气口相连通的水洗装置(10)；

连接在所述富液槽(6)与再生环管(1)之间的富液泵(11)；

连接在所述贫液槽(8)与脱硫装置(5)之间的贫液泵(12)；

连接在所述贫液槽(8)与再生槽(3)之间的液位调节器(13)。

本发明还提供了一种脱硫方法，所述方法使用上述技术方案所述的脱硫系统。

在一个实施例中，脱硫过程中对再生喷射器(2)进行选择性开启，完全开启中间一圈再生喷射器，并选择性开启外圈和内圈中的再生喷射器，使三圈再生喷射器以三角型形式工作。

本发明提供的脱硫液再生系统包括：再生环管1；进液口与再生环管1相连通的再生喷射器2；与所述再生喷射器2的出料口相连通的再生槽3；所述再生喷射器2包括：倒U型进液管2-1和器身2-2；所述倒U型进液管2-1的一端为进液端2-1a，另一端为出液端2-1b，所述出液端2-1b的端口设置有喷嘴2-1c；所述进液端2-1a由所述再生环管1的顶部伸入再生环管1内，出液端2-1b固定于所述器身2-2内；所述器身2-2的出料口与所述再生槽3相连通。采用上述结构的再生系统能够有效防止再生环管底部沉积硫膏，减缓设备腐蚀，保证再生系统长周期性正常运行，并有利于提高脱硫效率。另外，本发明的再生系统还能够有效防止再生槽底部沉积硫膏，保证形成稳定的气泡层和改善浮选效果，提高脱硫效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明的一个实施例提供的脱硫液再生系统的示意图；

图2为本发明的一个实施例中再生喷射器的分布图；

图3为本发明的一个实施例提供的脱硫系统的示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种脱硫液再生系统，包括：

再生环管1；

进液口与所述再生环管1相连通的再生喷射器2；

与所述再生喷射器2的出料口相连通的再生槽3；

所述再生喷射器2包括：

倒U型进液管2-1和器身2-2；

所述倒U型进液管2-1的一端为进液端2-1a，另一端为出液端2-1b，所述出液端2-1b的端口设置有喷嘴2-1c；

所述进液端2-1a由所述再生环管1的顶部伸入再生环管1内，出液端2-1b固定于所述器身2-2内；

所述器身2-2的出料口与所述再生槽3相连通。

参见图1，图1为本发明的一个实施例提供的脱硫液再生系统的示意图。其中，1为再生环管；2为再生喷射器，2-1为倒U型进液管，2-1a为进液端，2-1b为出液端，2-1c为喷嘴，2-2为器身；3为再生槽。

再生环管1为设置在再生槽上方的中央环形管，富液槽中的富液先送至再生环管1中，再由再生环管1分配至与其相连通的再生喷射器。在一些实施例中，所述再生环管1的管径DN为800mm。

再生喷射器2的进液口与再生环管1相连通。所述再生喷射器2包括：倒U型进液管2-1和器身2-2。

所述倒U型进液管2-1的一端为进液端2-1a，即再生环管1内的富液由该端进入倒U型进液管2-1。本发明中，所述进液端2-1a由所述再生环管1的顶部伸入再生环管1内，与再生环管1的插入型结合有利于产生有效的再生压力，即便脱硫液循环量较小时，脱硫液仍会在再生压力的推动下，从进液端打入再生喷射器，从而有效防止再生环管1底部沉积大量硫膏，保证再生设备正常运行，减缓设备腐蚀，并有利于提高脱硫效率。

在一些实施例中，所述进液端2-1a伸入所述再生环管1内的长度为与所述再生环管1的管径DN之比为3∶4。在该配比下的结构，能够更有效的将脱硫液打入再生喷射器，防止再生环管1沉积硫膏。在最优实施例中，所述再生环管1为DN800管，倒U型环管2-1的进液端2-1a伸入所述再生环管1内的长度为600mm。

在一些实施例中，所述进液端2-1a中，暴露于再生环管1外的部分设置有进液阀2-1d(参见图1)，用于调节进液流量。

所述倒U型进液管2-1的另一端为出液端2-1b，端口设置有喷嘴2-1c。所述出液端2-1c固定于器身2-2内。

在一些实施例中，所述器身2-2包括由上至下依次连通的吸气室2-2a、喉管2-2b、扩散管2-2c和尾管2-2d。在一些实施例中，所述吸气室2-2a、喉管2-2b、扩散管2-2c和尾管2-2d同中心线。

所述出液端2-1b固定于所述吸气室2-2a内，且所述吸气室2-2a的侧壁设置有吸气口2-2e。在一些实施例中，所述吸气口2-2e距离再生槽底部的高度为12350～12750mm。

所述喉管2-2b为位于吸气室2-2a下方且相比吸气室2-2a而言管径缩小的一段竖直管道。在一些实施例中，所述喉管2-2b的底部距离再生槽3底部的高度为8900～9300mm。

所述扩散管2-2c位于所述喉管2-2b下方，结构为上窄下宽。在一些实施例中，所述扩散管2-2c的底部距离再生槽3底部的高度为8200～8600mm。

所述尾管2-2d为位于扩散管2-2c下方的一段竖直管道。在一些实施例中，所述尾管2-2d的底部距离再生槽3底部的高度为800mm。

当倒U型进液管2-1内的脱硫液经出液端2-1b的喷嘴2-1c喷出时，高速喷射流的喷入使器身2-2内产生负压，进而由吸气室2-2a的吸气口吸入空气，气液混合流便沿器身2-2向下流动，进入下方的再生槽3，空气由再生槽3的底部向上翻滚，空气泡携带悬浮硫形成硫泡沫，浮于脱硫液表面，从再生槽3中浮选出来，而脱硫液中的NaHCO₃被氧化，重新变为Na₂CO₃，形成再生的贫液，即再生槽3内的混合相变为上层硫泡沫和下层再生贫液。

在一些实施例中，所述再生喷射器2的个数为40个，且再生喷射器分三圈连接于再生环管1上。参见图2，图2为本发明的一个实施例中再生喷射器的分布图。图2中，各圆圈为再生槽3顶部的再生喷射器的分布位置，各圆圈之间的连接线并非管道，而为图示线。可以看出，再生喷射器分外-中-内三圈布置，其中，131为外圈，132为中圈，133为内圈，各圆圈中的数字为各再生喷射器的编号。

现有技术中，通常全开再生喷射器或随意开启，较集中的部位再生喷射器较多，使得再生喷射器喷射的脱硫液对底部形成较大冲击，形成较大波浪，从而打碎了向上浮选的硫泡沫。而再生喷射器开启较少的部位便会在再生槽底部沉积大量硫膏，影响硫泡沫的浮选。经申请人研究喷射液流形成的冲击波及对硫泡沫产生影响等，本发明中，脱硫液循环量较小时为保证再生压力，控制三圈再生喷射器并非全开，而是选择性开启，且呈特性形式的选择性开启。在一个实施例中，开启中圈再生喷射器，并以三角形布置开启内圈及外圈的再生喷射器，这样整个再生槽3平面上方开启的再生喷射器所喷射的液体较为均匀，且相互之间形成减压，降低水流冲击，有利于硫泡沫的形式以及向上稳定浮选，降低了脱硫液的悬浮硫含量，有效避免了再生槽3底部沉积硫膏。

例如，全部开启中圈再生喷射器，开启内圈中编号为1、11、21和31的再生喷射器，则编号1-5-40、编号11-7-12、编号21-17-22、编号31-27-32的再生喷射器分别形成三角形形式喷射，开启外圈中编号为9、13、19、23、29、33、39、3的再生喷射器，则编号2-3-39、编号10-9-13、编号20-19-23、编号30-29-33的再生喷射器分别形成三角形形式喷射。所述三角形布置开启再生喷射器的具体形式类似上述例子，但不限于此，只要三圈再生喷射器进行三角形形式开启即可，且可对再生喷射器进行定期轮换开启，便于实现对再生槽3底部全面覆盖。

再生槽3设置在再生喷射器2的下方并与再生喷射器2相连通。在一些实施例中，再生槽3的顶部设置有两层分布板，参见图1，分别为第一层分布板3-1和第二层分布板3-2。分布板对于形成稳定的硫泡沫层至关重要，脱硫液从尾管2-2d排出后，脱硫液中夹带的气泡迅速形成无数的气泡群，气泡在自身的浮力作用下向上漂浮，同时游离在溶液中的单质硫便向气泡周围聚集，并依靠自身的粘附性粘附在气泡表面，随气泡向上走动。若无分布板，气泡向上漂浮时，由于所受压强越来越小，则其体积就越来越大，易造成再生槽3表面混合流体翻腾严重，且气泡易破碎，不能形成稳定气泡层。本发明设置分布板，气泡上浮过程中，途经分布板时，一个大气泡变成多个小气泡，使整个气泡在液相中密度越来越大，游离在溶液中的单质硫聚合在气泡上的几率越大，大大提高了浮选能力，且保证液面稳定。

在一些实施例中，所述再生槽3的内径与深度之比为1～1.2。

本发明提供的脱硫液再生系统能够有效防止再生环管底部沉积硫膏，减缓设备腐蚀，保证再生系统长周期性正常运行，并有利于提高脱硫效率。另外，本发明的再生系统还能够有效防止再生槽底部沉积硫膏，保证形成稳定的气泡层和改善浮选效果，提高脱硫效率。

本发明还提供了一种脱硫系统，包括：

冷却装置4；

进气口与所述冷却装置4的出气口相连通的脱硫装置5；

进液口与所述脱硫装置5的出液口相连通的富液槽6；

进液口与所述富液槽6的出液口相连通的再生系统7；

进液口与所述再生系统7的出液口相连通的贫液槽8；

进料口与所述再生系统7的出泡口相连通的硫泡沫槽9；

所述贫液槽8的出液口与所述脱硫装置5的进液口相连通；

所述再生系统7为上述技术方案中所述的再生系统；

所述再生系统7的进液口设置在所述再生环管1上，出液口及出泡口设置在所述再生槽3的侧壁。

参见图3，图3为本发明的一个实施例提供的脱硫系统的示意图。其中，4为冷却装置，5为脱硫装置，6为富液槽，7为再生系统(1为再生环管，2为再生喷射器，3为再生槽)，8为贫液槽，9为硫泡沫槽，10为水洗装置，11为富液泵，12为贫液泵，13为液位调节器。

冷却装置4用于冷却待处理气体。前工段来的水煤气经电捕焦油器除去部分粉尘、煤焦油等杂质后，由罗茨鼓风机增压送入冷却装置，经造气循环水冷却后，再送入后续处理工序。在一个实施例中，所述冷却装置4为气体冷却塔。

脱硫装置5用于脱除气体中的含硫物质。脱硫装置5的进气口与冷却装置4的出气口相连通，进液口与贫液槽8的出液口相连通。在一个实施例中，脱硫装置5的进气口设置在脱硫装置5的下部，进液口设置在脱硫装置5的顶部。冷却装置4冷却后的水煤气经脱硫装置5下部的进气口进入脱硫装置，贫液槽8的贫液(即脱硫液)由脱硫装置5顶部的进液口进入脱硫装置向下喷淋，底部的气体向上运行，与顶部喷淋的贫液逆流接触，水煤气中的硫化氢便被贫液吸收，形成富液，向下流动，水煤气中的含硫气体被脱除，剩余气体继续向上运行，由上部出气口排出。在一些实施例中，所述脱硫装置5为脱硫塔。

在一个实施例中，脱硫系统还包括：连接在贫液槽8与脱硫装置5之间的贫液泵12。通过贫液泵12将贫液槽8内的贫液泵送至脱硫装置5中。

在一个实施例中，所述脱硫装置5包括相互串联的预脱硫装置5-1和主脱硫装置5-2，所述预脱硫装置5的进气口与所述冷却装置4的出气口相连通，预脱硫装置5的出气口与主脱硫装置5-2的进气口相连通。冷却装置4冷却后的气体先进入预脱硫装置5进行一次脱硫，产生富液和脱硫后气体；脱硫后气体进入主脱硫装置5-2，进行第二次脱硫，产生富液和脱硫后气体。

在一个实施例中，脱硫系统还包括：进气口与所述脱硫装置5的出气口相连通的水洗装置10。脱硫装置5产生的脱硫后的气体送入水洗装置10中，经造气循环水喷淋洗净后，去往后路压缩工段。

富液槽6用于收集脱硫装置5产生的富液。富液槽6的进液口与脱硫装置5的出液口相连通，脱硫装置5内形成的富液(即吸收了硫化氢的贫液)向下流动，经脱硫装置5的出液口排出，送入富液槽6内。

再生系统7用于对富液槽6内收集的富液进行再生处理。所述再生系统7为上述技术方案中所述的脱硫液再生系统，不再赘述。再生系统7的进液口与所述富液槽6的出液口相连通，具体的，再生系统7的进液口设置在再生环管1上，富液槽内富液输送至再生环管1内，再分配至再生环管1上连接的各再生喷射器内。富液经再生喷射器的喷嘴喷射，高速流使器身内形成负压，导致吸气口吸入外部空气，空气与射流混合自上而下流向再生槽3，且空气由再生槽3的底部向上翻滚，空气泡携带悬浮硫形成硫泡沫向上浮选，而脱硫液中的NaHCO₃被氧化，重新变为Na₂CO₃，形成再生的贫液，即再生槽3内的混合相变为上层硫泡沫和下层再生贫液。

硫泡沫槽9用于收集再生系统7产生的硫泡沫。硫泡沫槽的进料口与再生系统7的出泡口相连通，再生槽3内不断向上浮聚的硫泡沫通过再生槽3的出泡口排出，进入硫泡沫槽9中。所收集的硫泡沫可送至熔硫釜，经过加工处理，得到硫磺产品。

贫液槽8用于收集再生系统7产生的再生贫液。贫液槽8的进液口与再生系统7的出液口相连通，再生槽3内的下层再生贫液通过再生系统7排出，进入贫液槽8内，可向其中补充所需的新制碱液后，继续作为贫液循环使用。

在一个实施例中，再生系统7的出泡口及出液口设置在再生槽3的侧壁上，且出泡口高于出液口，便于上层硫泡沫和下层再生贫液的分离。

在一个实施例中，脱硫系统还包括：连接在贫液槽8与脱硫装置5之间的贫液泵12(参见图3)。通过贫液泵12将贫液槽8内的贫液送至脱硫装置5内。

在一个实施例中，脱硫系统还包括：连接在贫液槽8与再生槽3之间的液位调节器13(参见图3)，用于调节再生槽3内的液位。

本发明提供的脱硫系统能够有效防止再生环管底部沉积硫膏，减缓设备腐蚀，保证再生系统长周期性正常运行，并有利于提高脱硫效率。同时，还能够有效防止再生槽底部沉积硫膏，保证形成稳定的气泡层和改善浮选效果，提高脱硫效率。

本发明还提供了一种脱硫方法，所述方法使用上述技术方案中所述的脱硫系统。

作为优选，在脱硫过程中对再生喷射器2进行选择性开启，完全开启中间一圈再生喷射器，并选择性开启外圈和内圈中的再生喷射器，使三圈再生喷射器以三角型形式工作。所述三角型形式开启再生喷射器的控制方式与上述技术方案中所述一致，在此不再赘述。采用三角型形式选择性开启再生喷射器，能够使整个再生槽3平面上方开启的再生喷射器所喷射的液体较为均匀，且相互之间形成减压，降低水流冲击，有利于硫泡沫的形式以及向上稳定浮选，降低了脱硫液的悬浮硫含量，有效避免了再生槽3底部沉积硫膏。

本发明提供的脱硫方法能够有效防止再生环管底部沉积硫膏，减缓设备腐蚀，保证再生系统长周期性正常运行，并有利于提高脱硫效率。同时，还能够有效防止再生槽底部沉积硫膏，保证形成稳定的气泡层和改善浮选效果，提高脱硫效率。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有近似于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。

Claims (10)

1.一种脱硫液再生系统，其特征在于，包括：

再生环管(1)；

进液口与所述再生环管(1)相连通的再生喷射器(2)；

与所述再生喷射器(2)的出料口相连通的再生槽(3)；

所述再生喷射器(2)包括：

倒U型进液管(2-1)和器身(2-2)；

所述倒U型进液管(2-1)的一端为进液端(2-1a)，另一端为出液端(2-1b)，所述出液端(2-1b)的端口设置有喷嘴(2-1c)；

所述进液端(2-1a)由所述再生环管(1)的顶部伸入再生环管(1)内，出液端(2-1b)固定于所述器身(2-2)内；

所述器身(2-2)的出料口与所述再生槽(3)相连通。

2.根据权利要求1所述的再生系统，其特征在于，所述倒U型进液管(2-1)的进液端(2-1a)伸入所述再生环管(1)内的长度与所述再生环管(1)的管径之比为3∶4。

3.根据权利要求2所述的再生系统，其特征在于，所述再生环管(1)为DN800管；

所述倒U型进液管(2-1)的进液端(2-1a)伸入所述再生环管(1)内的长度为600mm。

4.根据权利要求1所述的再生系统，其特征在于，所述再生喷射器(2)的数量为40个；

所述再生喷射器(2)分三圈连接于所述再生环管(1)上。

5.根据权利要求1所述的再生系统，其特征在于，所述器身(2-2)包括由上至下依次连通的吸气室(2-2a)、喉管(2-2b)、扩散管(2-2c)和尾管(2-2d)；

所述倒U型进液管(2-1)的出液端(2-1b)伸入所述吸气室内，所述吸气室(2-2a)侧壁设置有吸气口(2-2e)。

6.根据权利要求4所述的再生系统，其特征在于，所述尾管底部距离再生槽(3)底部的高度为800mm；

所述吸气口距离所述再生槽(3)底部的高度为12350～12750mm；

所述再生槽(3)的内径与深度之比为1～1.2。

7.一种脱硫系统，其特征在于，包括：

冷却装置(4)；

进气口与所述冷却装置(4)的出气口相连通的脱硫装置(5)；

进液口与所述脱硫装置(5)的出液口相连通的富液槽(6)；

进液口与所述富液槽(6)的出液口相连通的再生系统(7)；

进液口与所述再生系统(7)的出液口相连通的贫液槽(8)；

进料口与所述再生系统(7)的出泡口相连通的硫泡沫槽(9)；

所述贫液槽(8)的出液口与所述脱硫装置(5)的进液口相连通；

所述再生系统(7)为权利要求1～6中任一项所述的再生系统；

所述再生系统(7)的进液口设置在所述再生环管(1)上，出液口及出泡口设置在所述再生槽(3)的侧壁。

8.根据权利要求7所述的脱硫系统，其特征在于，还包括：

进气口与所述脱硫装置(5)的出气口相连通的水洗装置(10)；

连接在所述富液槽(6)与再生环管(1)之间的富液泵(11)；

连接在所述贫液槽(8)与脱硫装置(5)之间的贫液泵(12)；

连接在所述贫液槽(8)与再生槽(3)之间的液位调节器(13)。

9.一种脱硫方法，其特征在于，所述方法使用权利要求7或8所述的脱硫系统。

10.根据权利要求9所述的脱硫方法，其特征在于，脱硫过程中对再生喷射器(2)进行选择性开启，完全开启中间一圈再生喷射器，并选择性开启外圈和内圈中的再生喷射器，使三圈再生喷射器以三角型形式工作。