CN113430014A - 一种高炉煤气湿式脱硫的装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高炉煤气湿式脱硫的装置及方法，所述装置包括壳主体，所述壳主体内包括再生区和脱硫区；所述脱硫区的内部设置有至少两个填料段，所述再生区与脱硫区之间互相隔离。本发明所述装置采用脱硫与再生整合为一的结构设计，大大减少了占地面积；脱硫区的内部设置有至少两个填料段，提高塔内流场的稳定的同时也增加了高炉煤气与脱硫液的接触面积，减小传质阻力，提高了高炉煤气脱硫效率。本发明所述方法处理成本低，脱硫效率高，具有良好的经济效益和环境效益。
Description
技术领域
本发明属于高炉煤气净化技术领域，特别涉及一种高炉煤气湿式脱硫的装置及方法。
背景技术
钢铁生产主要以长流程为主，高炉炼铁过程中会产生大量的煤气。但煤气中硫含量过高，导致下游用户排放的烟气中SO2浓度无法满足超低排放限值的要求。随着钢铁行业烟气排放限值的日趋严格和资源利用要求的不断提高，开发高炉煤气高效脱硫及资源利用技术，已成为钢铁行业急需攻克的难题。高炉煤气中硫化物主要为羰基硫COS和H2S，目前主要的处理方法是先将羰基硫COS转化为H2S，然后与煤气中原有的H2S一起脱除，现有的脱硫工艺为干法工艺或湿法工艺。
CN106215668A公开了一种脱硫塔，该脱硫塔塔体内至上而下设置旋流分离器、液体分布器、多级气液交换装置、气体分布器、除沫器和集液室，其脱硫效率较高，但需另外设置再生塔，且塔内构件较复杂、系统阻力较大。
CN206262348U公开了一种湿式脱硫塔，包括有喷淋塔，该喷淋塔侧壁分别设有进气口和出气口，喷淋塔下部设有浆槽，喷淋塔内部设有喷淋装置，所述喷淋装置包括水泵、主水管、螺旋管和两段以上盘旋管，水泵出水口连接主水管，主水管分流成两端分别连接螺旋管与盘旋管，螺旋管沿喷淋塔高度螺旋上升，螺旋管上均设有多个喷头，多段盘旋管分别安装在喷淋塔内的不同水平高度上，每段盘旋管上均布有朝下的喷头，煤气自下而上与喷淋液接触传质。该湿式脱硫塔结构简单，无填料的设计系统阻力也较小，但煤气与喷淋液接触面较小，脱硫效率并不高，且同样需要另外设置再生塔。
CN111334339A公开了一种高炉煤气的精脱硫方法，所述方法包括以下步骤：a.高炉出来的高炉煤气进入干法除尘单元，除尘后形成物流Ⅰ；b.物流Ⅰ进入TRT发电单元，发电后形成物流Ⅱ；c.物流Ⅱ进入脱硫塔，脱硫塔下部为填有低温水解催化剂的有机硫转化装置，物流Ⅱ经低温催化剂水解催化后，形成物流Ⅲ，所述催化剂为微晶材料催化剂；脱硫塔上部填有精脱硫剂，物流Ⅲ经精脱硫剂吸附，形成物流Ⅳ；d.物流Ⅳ进入后续高炉煤气使用工段。该方法解决了高炉煤气净化中硫化物和灰尘除不干净，造成煤气管道易腐蚀，高炉煤气燃烧后二氧化硫排放超标的技术问题。但该方法需要用到微晶材料催化剂，处理成本较高。
因此，亟需开发一种高炉煤气脱硫效率高，阻力小，处理成本低，且能够实现脱硫与再生一体化，减少占地面积的高炉煤气脱硫装置。
发明内容
鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种高炉煤气湿式脱硫的装置及方法，所述装置将脱硫与再生整合于一个装置内，大大减少了占地面积；在填料层设置错排双层带孔撑板增加高炉煤气与脱硫液的接触面积，减小系统传质阻力；所述方法处理成本低，脱硫效率高，具有良好的经济效益和环境效益。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种高炉煤气湿式脱硫的装置，所述装置包括壳主体，所述壳主体内包括再生区和脱硫区；所述脱硫区的内部设置有至少两个填料段；所述再生区与脱硫区之间互相隔离。
本发明所述高炉煤气湿式脱硫的装置采用脱硫再生一体化设计，无需另外设置再生塔，大大减小了装置占地面积；所述脱硫区的内部设置有至少两个填料段，提高塔内流场的稳定的同时也增加了高炉煤气与脱硫液的接触面积，大幅度提高了高炉煤气的脱硫效率。
本发明所述高炉煤气湿式脱硫的装置可设置于TRT余压发电装置之后。常见的高炉煤气处理流程为：水解塔→TRT余压发电装置→脱硫塔→气罐/管网。经过本发明所述高炉煤气湿式脱硫的装置处理后的高炉煤气可直接进入气罐或管网进行使用。
优选地，所述再生区自上而下依次设置有硫泡沫段和再生段。
优选地，所述硫泡沫段的直径与再生段的直径比为1.5～2.5，例如可以是1.5、1.6、1.7、1.9、2.0、2.3或2.5。
本发明所述硫泡沫段的直径比再生段的直径大，有利于对第二脱硫液再生过程中产生的飘浮在表面的硫泡沫进行收集。
优选地，所述脱硫泡沫段包括第一脱硫液出口和硫泡沫出口。
优选地，所述第一脱硫液出口设置在脱硫泡沫段的一侧。
优选地，所述硫泡沫段的底部为斜面。
优选地，所述硫泡沫出口设置在斜面的底部。
本发明所述硫泡沫经硫泡沫出口进入硫泡沫槽，进行后续的处理。
优选地，所述再生段为空腔结构。
优选地，所述再生段的底部密封。
本发明所述再生段的底部密封，保证第二脱硫液在再生段进行再生，且不会进入脱硫区影响高炉煤气的脱硫过程。
优选地，所述脱硫区自上而下依次设置有除沫出气段、第一脱硫液分布段、第一填料段、第二脱硫液分布段、第二填料段和第二脱硫液收集段。
优选地，所述除沫出气段包括金属丝网和净煤气出口。
优选地，所述金属丝网设置在除沫出气段的内部。
优选地，所述金属丝网的网孔大小为3～9mm，例如可以是3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm或9mm。
优选地，所述金属丝网折叠成锥形。
本发明所述锥形的金属丝网可以很好的将脱硫处理后的净煤气中夹带的雾沫除去，净煤气出口的煤气可以直接利用。
优选地，所述净煤气出口设置在除沫出气段的一侧。
优选地，所述第一脱硫液分布段包括第一脱硫液进口、第一脱硫液分布装置和第一人孔。
优选地，所述第一脱硫液进口设置在第一脱硫液分布段的一侧。
优选地，所述第一脱硫液进口经第一管道与脱硫泡沫段的第一脱硫液出口相连。
本发明所述第一脱硫液是在再生区经过喷射装置处理脱除H2S，并经过除沫后溢流出的清澈第一脱硫液，经过第一管道进入第一脱硫分布段。
本发明通过第一管道将脱硫区与再生区连接起来，装置上部再生区产生的第一脱硫液进入装置下部的脱硫区循环使用，无需额外设置再生塔，大大减少了占地面积。
优选地，所述第一脱硫液分布装置设置在第一脱硫液分布段的顶部。
优选地，所述第一人孔设置在第一脱硫液分布段的一侧。
优选地，所述第一填料段包括第一撑板和第一填料。
优选地，所述第二脱硫液分布段包括第二脱硫液分布装置和第二人孔。
优选地，所述第二脱硫液分布装置设置在第二脱硫液分布段的顶部。
本发明采用第一脱硫液分布装置和第二脱硫液分布装置将脱硫液分布与第一填料和第二填料表面，可大幅度增加脱硫液与高炉煤气的接触面积，提高传质效果。
本发明对第一脱硫液分布装置和第二脱硫液分布装置没有特殊限制，普通的市售液体分布器即可。
优选地，所述第二人孔设置在第二脱硫液分布段的一侧。
本发明所述第一人孔和第二人孔的主要作用是装卸填料。
优选地，所述第二填料段包括第二撑板和第二填料。
优选地，所述第二脱硫液收集段包括高炉煤气进口和第二脱硫液出口。
优选地，所述高炉煤气进口设置在第二脱硫液收集段的上部一侧。
优选地，所述第二脱硫液出口设置在第二脱硫液收集段的下部一侧。
优选地，所述第一撑板和第二撑板的材质各自独立地包括金属、高分子或陶瓷中的任意一种。
优选地，所述第一撑板和第二撑板均包括上片和下片。
优选地，所述第一撑板和第二撑板中上片和下片的间距各自独立地为30～250mm，例如可以是30mm、50mm、70mm、100mm、150mm、200mm或250mm。
优选地，所述上片和下片各自独立地至少包括3块单板，例如可以是3块、5块、10块、20块或50块。
本发明所述壳主体的形状包括圆柱体状或正多边体状。
优选地，所述单板的宽为圆柱体状壳主体的直径的1/72～1/12，例如可以是1/72、1/70、1/65、1/52、1/42、1/35、1/20或1/12。
优选地，所述单板的宽为正多边体状壳主体的边长的1/72～1/12，例如可以是1/72、1/70、1/65、1/52、1/42、1/35、1/20或1/12。
优选地，所述单板上均设有孔洞。
优选地，所述孔洞包括圆孔、方孔、长圆孔或长方孔中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述孔洞的排列方式包括直排、45°错排、60°错排、K型错排或Z型错排中的任意一种。
优选地，所述上片的孔洞和下片的孔洞交错布置。
本发明采用孔洞交错布置的至少两块单板组成的上片和下片构成的撑板，来承托填料，撑板提供的高炉煤气与填料接触面积为塔横截面积的150％，且最大压降不大于30Pa。
优选地，所述第一填料段和第二填料段各自独立地选用散堆填料或规整填料。
本发明采用的填料表面不需要负载催化剂即可实现高炉煤气有效脱硫，节约处理成本。
优选地，所述散堆填料包括拉西环填料、鲍尔环填料或阶梯环填料中的任意一种或至少两种的组合，其中典型但非限制性的组合包括拉西环填料和鲍尔环填料的组合，鲍尔环填料和阶梯环填料的组合或拉西环填料、鲍尔环填料和阶梯环填料三者的组合。
优选地，所述规整填料包括波纹填料或蜂窝填料。
优选地，所述装置还包括喷射装置和循环装置。
优选地，所述喷射装置穿过硫泡沫段伸入再生段。
本发明所述第二脱硫液通过喷射装置喷射，可以将吸收的H2S气体排出，从而实现第二脱硫液再生为第一脱硫液，进行循环脱硫。
优选地，所述循环装置包括循环泵。
优选地，所述第二脱硫液出口、循环装置和喷射装置经第二管道依次相连。
本发明所述再生区与脱硫区之间是互相隔离的，脱硫区产生的第二脱硫液需要通过循环装置进入再生区的喷射装置来实现再生。
第二方面，本发明提供一种高炉煤气湿式脱硫的方法，所述方法采用第一方面所述的高炉煤气湿式脱硫的装置进行。
本发明提供的高炉煤气湿式脱硫的方法采用脱硫再生一体化装置进行脱硫处理，高炉煤气与脱硫液接触面积大，系统传质阻力小，脱硫效率高。
优选地，所述方法包括如下步骤：
(1)再生区的第一脱硫液进入脱硫区，分布于填料段的填料表面，与进入脱硫区的高炉煤气在填料段反应，得到第二脱硫液和净煤气；
(2)所述第二脱硫液回到再生区进行再生。
本发明所述方法高炉煤气自下而上穿过填料段，与自上而下流动的脱硫液进行逆流接触传质，大大提高了传质效果。
优选地，所述高炉煤气中H2S的浓度为200～400mg/Nm3，例如可以是200mg/Nm3、220mg/Nm3、250mg/Nm3、300mg/Nm3、350mg/Nm3或400mg/Nm3。
优选地，所述第一脱硫液包括酞菁钴类脱硫剂。
本发明优选酞菁钴类脱硫剂对高炉煤气进行脱硫处理，该脱硫剂脱硫效率高、副反应少、无需其他助剂，处理成本低。
优选地，所述第一脱硫液还包括碳酸钠或氢氧化钠。
本发明对第一脱硫液中的酞菁钴类脱硫剂与碳酸钠的配比，或酞菁钴类脱硫剂与氢氧化钠的配比不进行限定，其配比可根据需要处理的高炉煤气中H2S的浓度进行确定。在实际高炉煤气脱硫过程中酞菁钴类脱硫剂、碳酸钠和氢氧化钠随着脱硫处理的不断进行会有所损耗，在再生区需要不断补充新鲜的脱硫液。
作为本发明优选的技术方案，所述方法包括如下步骤：
(1)再生区的第一脱硫液，经第一脱硫液分布装置分布于第一填料段的第一填料表面后，经第二脱硫液分布装置分布于第二填料段的第二填料表面；
H2S的浓度为200～400mg/Nm3的高炉煤气经高炉煤气进口进入第二脱硫液收集段，自下而上依次与第二填料表面和第一填料表面的第一脱硫液反应，得到净煤气；
(2)所述净煤气经除沫出气段的金属丝网除沫后，经净煤气出口排出，所述第二脱硫液在第二脱硫液收集段经与第二脱硫液出口相连的第二管道，在循环装置的作用下，进入喷射装置回到再生区进行再生，循环利用；所述第二脱硫液表面的硫泡沫经硫泡沫段收集，从硫泡沫出口排出。
本发明所述的数值范围不仅包括上述列举的点值，还包括没有列举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明提供的高炉煤气湿式脱硫的装置将脱硫和再生整合于一个装置内，大大减少了占地面积；至少两个填料段的设计，提高塔内流场的稳定的同时也增加了高炉煤气与脱硫液的接触面积，大幅度提高了高炉煤气的脱硫效率；
(2)本发明提供的高炉煤气湿式脱硫的方法中高炉煤气经过至少两个填料段进行处理，脱硫效率可达88％以上。
附图说明
图1为本发明实施例1提供的高炉煤气湿式脱硫的装置结构示意图。
图2为本发明实施例1提供的高炉煤气湿式脱硫的装置的第一撑板的主视图。
图3为本发明实施例1提供的高炉煤气湿式脱硫的装置的第一撑板的俯视图。
图中：1-再生段；2-除沫出气段；3-第一填料；4-第一脱硫液分布装置；5-第二脱硫液分布装置；6-第一脱硫液出口；7-硫泡沫出口；8-第一脱硫液进口；9-高炉煤气进口；10-净煤气出口；11-第二脱硫液出口；12-第一撑板；13-第一人孔；14-喷射器；15-循环泵；16-硫泡沫段；17-第二填料；18-第二撑板；19-第二人孔；20-第二脱硫液收集段；21-金属丝网；22-第一管道；23-第二管道；24-单板。
具体实施方式
下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
实施例1
本实施例提供了一种高炉煤气湿式脱硫的装置，所述装置的结构示意图如图1所示。所述装置包括圆柱体状壳主体，圆柱体状壳主体内包括再生区和脱硫区，再生区与脱硫区之间互相隔离。
所述再生区自上而下依次设置有硫泡沫段16和再生段1；所述硫泡沫段16的直径与再生段1的直径比为1.5；所述脱硫泡沫段16包括设置在一侧的第一脱硫液出口6和设置在底部的硫泡沫出口7；所述再生段1为空腔结构，底部密封。
所述脱硫区自上而下依次设置有除沫出气段2、第一脱硫液分布段、第一填料段、第二脱硫液分布段、第二填料段和第二脱硫液收集段20。所述除沫出气段2包括锥形的网孔大小为3mm的金属丝网21和设置在一侧的净煤气出口10；所述第一脱硫液分布段包括第一脱硫液进口8、第一脱硫液分布器4和第一人孔13；所述第一脱硫液进口8经第一管道22与硫泡沫段16的第一脱硫液出口6相连；所述第一填料段包括金属第一撑板12和第一填料3，第一填料3是散堆拉西环填料。
所述金属第一撑板12的主视图如图2所示，俯视图如图3所示。从图2可以看出金属第一撑板12包括上片和下片，上片和下片的间距为250mm，上片包括3块单板24，下片包括4块单板24，所述单板24的宽为圆柱体状壳主体的直径的1/12。从图3可以看出，上片的单板24和下片的单板24上有直排的长圆孔，从图2可以看出，上片的孔洞和下片的孔洞交错布置。
所述第二脱硫液分布段包括第二脱硫液分布器5和第二人孔19；所述第二填料段包括金属第二撑板18和第二填料17，第二填料17是散堆拉西环填料；所述金属第二撑板18包括上片和下片，上片和下片的间距为30mm，上片包括8块单板24，下片包括9块单板24，所述单板的宽为圆柱体状壳主体的直径的1/20，上片的单板24和下片的单板24上有直排的长圆孔，上片的孔洞和下片的孔洞交错布置；所述第二脱硫液收集段20包括高炉煤气进口9和第二脱硫液出口11。
所述装置还包括喷射器14和循环泵15，喷射器14穿过硫泡沫段16伸入再生段1，第二脱硫液出口11、循环泵15和喷射器14经第二管道23依次连接。
实施例2
本实施例提供了一种高炉煤气湿式脱硫的装置，所述装置包括正六边体状壳主体，正六边体状壳主体内包括再生区和脱硫区，再生区与脱硫区之间互相隔离。
所述再生区自上而下依次设置有硫泡沫段和再生段；所述硫泡沫段的直径与再生段的直径比为2；所述脱硫泡沫段包括设置在一侧的第一脱硫液出口和设置在底部的硫泡沫出口；所述再生段为空腔结构，底部密封。
所述脱硫区自上而下依次设置有除沫出气段、第一脱硫液分布段、第一填料段、第二脱硫液分布段、第二填料段和第二脱硫液收集段。所述除沫出气段包括锥形的网孔大小为9mm的金属丝网和设置在一侧的净煤气出口；所述第一脱硫液分布段包括第一脱硫液进口、第一脱硫液分布器和第一人孔；所述第一脱硫液进口经第一管道与硫泡沫段的第一脱硫液出口相连；所述第一填料段包括陶瓷第一撑板和第一填料；第一填料是规整的蜂窝填料；所述陶瓷第一撑板包括上片和下片，上片和下片的间距为200mm，上片包括16块单板，下片包括17块单板，所述单板的宽为正六边体状壳主体的边长的1/52，上片单板和下片单板上有Z型错排的方孔，上片的孔洞和下片的孔洞交错布置。
所述第二脱硫液分布段包括第二脱硫液分布器和第二人孔；所述第二填料段包括高分子第二撑板和第二填料，第二填料是规整的波纹填料；所述高分子第二撑板包括上片和下片，上片和下片的间距为100mm，上片包括30块单板，下片包括31块单板，所述单板的宽为正六边体状壳主体的边长的1/72，上片单板和下片单板上有60°错排的方孔，上片的孔洞和下片的孔洞交错布置；所述第二脱硫液收集段包括高炉煤气进口和第二脱硫液出口。
所述装置还包括喷射器和循环泵，喷射器穿过硫泡沫段伸入再生段，第二脱硫液出口、循环泵和喷射器经第二管道依次连接。
实施例3
本实施例提供了一种高炉煤气湿式脱硫的装置，所述装置除删掉第一撑板和第二撑板的上片外，其余均与实施例1相同。
对比例1
本对比例提供了一种高炉煤气湿式脱硫的装置，所述装置的脱硫区内部仅设置一个填料段，其余均与实施例1相同。
应用例1
本应用例提供了一种高炉煤气湿式脱硫的方法，所述方法采用实施例1提供的高炉煤气湿式脱硫的装置进行脱硫，所述方法包括如下步骤：
(1)再生区的第一脱硫液，经第一脱硫液分布装置分布于第一填料段的第一填料表面后，经第二脱硫液分布装置分布于第二填料段的第二填料表面；所述第一脱硫液由酞菁钴类脱硫剂与碳酸钠混合而成；
H2S的浓度为400mg/Nm3的高炉煤气经高炉煤气进口进入第二脱硫液收集段，自下而上依次与第二填料表面和第一填料表面的第一脱硫液反应，得到H2S的浓度为10mg/Nm3的净煤气；所述高炉煤气中还含有其他组分及对应的体积百分含量分别为CO：21％，CO2：19％；
(2)所述净煤气经除沫出气段的金属丝网除沫后，经净煤气出口排出，所述第二脱硫液在第二脱硫液收集段经与第二脱硫液出口相连的第二管道，在循环泵的作用下，进入喷射器回到再生区进行再生，循环利用；所述第二脱硫液表面的硫泡沫经硫泡沫段收集，从硫泡沫出口排出。
应用例2
本应用例提供了一种高炉煤气湿式脱硫的方法，所述方法采用实施例2提供的高炉煤气湿式脱硫的装置进行脱硫，其余均与应用例1相同。
应用例3
本应用例提供了一种高炉煤气湿式脱硫的方法，所述方法采用实施例3提供的高炉煤气湿式脱硫的装置进行脱硫，其余均与应用例1相同。
应用对比例1
本应用对比例提供了一种高炉煤气湿式脱硫的方法，所述方法采用对比例1提供的高炉煤气湿式脱硫的装置进行脱硫，其余均与应用例1相同。
通过气相色谱方法测定应用例1～3和应用对比例1中高炉煤气及净煤气的硫含量，通过高炉煤气与净煤气的硫含量差值与高炉煤气硫含量的比计算脱硫率，所得结果如表1所示。
表1
从表1可以看出以下几点：
(1)综合应用例1～3可以看出，本发明提供的高炉煤气湿式脱硫的方法能够实现H2S的高效去除，脱硫率可达88％以上；
(2)综合应用例1和应用例3可以看出，应用例1中的装置第一撑板和第二撑板均包括上片和下片，相较于应用例3中的装置第一撑板和第二撑板均没有上片而言，应用例1中的脱硫率为96％，而应用例3中的脱硫率下降为88％，由此表明，本发明通过采用上片和下片构成的撑板来承托填料，增加了高炉煤气与填料的接触面积，提高了脱硫率；
(3)综合应用例1和应用对比例1可以看出，应用例1中的装置有两个填料段，相较于应用对比例1中的装置仅有一个填料段而言，应用例1中的脱硫率为96％，而应用对比例1中的脱硫率大幅度降低，仅为63％，由此表明，本发明通过设置至少两个填料段，大大提高了高炉煤气的脱硫率。
综上所述，本发明提供的高炉煤气湿式脱硫的装置及方法脱硫效率高，具有良好的工业化应用前景。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种高炉煤气湿式脱硫的装置，其特征在于，所述装置包括壳主体，所述壳主体内包括再生区和脱硫区；所述脱硫区的内部设置有至少两个填料段，所述再生区与脱硫区之间互相隔离。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述再生区自上而下依次设置有硫泡沫段和再生段；
优选地，所述脱硫泡沫段包括第一脱硫液出口和硫泡沫出口；
优选地，所述第一脱硫液出口设置在脱硫泡沫段的一侧；
优选地，所述硫泡沫段的底部为斜面；
优选地；所述硫泡沫出口设置在斜面的底部；
优选地，所述再生段为空腔结构；
优选地，所述再生段的底部密封。
3.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述脱硫区自上而下依次设置有除沫出气段、第一脱硫液分布段、第一填料段、第二脱硫液分布段、第二填料段和第二脱硫液收集段；
优选地，所述除沫出气段包括金属丝网和净煤气出口；
优选地，所述金属丝网设置在除沫出气段的内部；
优选地，所述金属丝网折叠成锥形；
优选地，所述净煤气出口设置在除沫出气段的一侧；
优选地，所述第一脱硫液分布段包括第一脱硫液进口、第一脱硫液分布装置和第一人孔；
优选地，所述第一脱硫液进口设置在第一脱硫液分布段的一侧；
优选地，所述第一脱硫液进口经第一管道与脱硫泡沫段的第一脱硫液出口相连；
优选地，所述第一脱硫液分布装置设置在第一脱硫液分布段的顶部；
优选地，所述第一人孔设置在第一脱硫液分布段的一侧；
优选地，所述第一填料段包括第一撑板和第一填料；
优选地，所述第二脱硫液分布段包括第二脱硫液分布装置和第二人孔；
优选地，所述第二脱硫液分布装置设置在第二脱硫液分布段的顶部；
优选地，所述第二人孔设置在第二脱硫液分布段的一侧；
优选地，所述第二填料段包括第二撑板和第二填料；
优选地，所述第二脱硫液收集段包括高炉煤气进口和第二脱硫液出口；
优选地，所述高炉煤气进口设置在第二脱硫液收集段的上部一侧；
优选地，所述第二脱硫液出口设置在第二脱硫液收集段的下部一侧。
4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述第一撑板和第二撑板的材质各自独立地包括金属、高分子或陶瓷中的任意一种；
优选地，所述第一撑板和第二撑板均包括上片和下片；
优选地，所述第一撑板和第二撑板中上片和下片的间距各自独立地为30～250mm；
优选地，所述上片和下片均至少包括两块单板；
优选地，所述单板上均设有孔洞；
优选地，所述上片的孔洞和下片的孔洞交错布置。
5.根据权利要求3或4所述的装置，其特征在于，所述第一填料段和第二填料段各自独立地选用散堆填料或规整填料；
优选地，所述装置还包括喷射装置和循环装置；
优选地，所述喷射装置穿过硫泡沫段伸入再生段；
优选地，所述循环装置包括循环泵；
优选地，所述第二脱硫液出口、循环装置和喷射装置经第二管道依次相连。
6.根据权利要求1～5任一项所述的装置，其特征在于，所述壳主体的形状包括圆柱体状或正多边体状。
7.一种高炉煤气湿式脱硫的方法，其特征在于，所述方法采用权利要求1～6任一项所述的高炉煤气湿式脱硫的装置进行。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)再生区的第一脱硫液进入脱硫区，分布于填料段的填料表面，与进入脱硫区的高炉煤气在填料段反应，得到第二脱硫液和净煤气；
(2)所述第二脱硫液回到再生区进行再生。
9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述高炉煤气中H2S的浓度为200～400mg/Nm3；
优选地，所述第一脱硫液包括酞菁钴类脱硫剂；
优选地，所述第一脱硫液还包括碳酸钠或氢氧化钠。
10.根据权利要求7～9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)再生区的第一脱硫液，经第一脱硫液分布装置分布于第一填料段的第一填料表面后，经第二脱硫液分布装置分布于第二填料段的第二填料表面；
H2S的浓度为200～400mg/Nm3的高炉煤气经高炉煤气进口进入第二脱硫液收集段，自下而上依次与第二填料表面和第一填料表面的第一脱硫液反应，得到净煤气；
(2)所述净煤气经除沫出气段的金属丝网除沫后，经净煤气出口排出，所述第二脱硫液在第二脱硫液收集段经与第二脱硫液出口相连的第二管道，在循环装置的作用下，进入喷射装置回到再生区进行再生，循环利用；所述第二脱硫液表面的硫泡沫经硫泡沫段收集，从硫泡沫出口排出。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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