CN108996963A

CN108996963A - 一种混凝土路面砖及其制备方法

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Publication number: CN108996963A
Application number: CN201810838260.4A
Authority: CN
Inventors: 蒙彦宇; 关海爽; 周振雄; 杨帆; 谢毅; 高爽; 常广利; 马光述; 吕文胜
Original assignee: Beihua University
Current assignee: Beihua University
Priority date: 2018-07-26
Filing date: 2018-07-26
Publication date: 2018-12-14
Anticipated expiration: 2038-07-26
Also published as: CN108996963B

Abstract

本发明提供一种混凝土路面砖及其制备方法，其原料包括：砂子、石子、水泥、水、减水剂；其中，所述砂子包括采用花岗岩制备而成的花岗岩砂以及制备路面砖所用普通砂子两部分；所述花岗岩砂的粒径为0.075～0.150mm；所述石子包括采用花岗岩制备而成的花岗岩石子以及制备路面砖所用普通石子两部分；所述花岗岩石子的粒径为：5～9.5mm；所述水泥包括采用花岗岩制备而成的花岗岩细石粉和制备路面砖所用普通水泥两部分；所述花岗岩细石粉的的粒径小于0.075mm。本发明的混凝土路面砖属于环保生态型混凝土砖，具有免烧、强度好等特点。

Description

一种混凝土路面砖及其制备方法

技术领域

本发明涉及工程技术领域，尤其涉及一种混凝土路面砖及其制备方法。

背景技术

我国幅员辽阔，花岗岩石材分布广泛，需求量一直以来居高不下，特别是改革开放四十年来，随着我国经济的飞跃式发展，花岗岩石材的需求量也越来越大，而花岗岩石材产量也从之前的几十万平方米达到现在的近十几亿平方米，花岗岩质地坚硬，开采过程中也会产生大量石材废料。节约资源和保护环境一直以来就是我国的一项基本国策，落实这项基本国策对于推动资源节约型、环境友好型社会的建设起着至关重要的作用。《“十二五”资源综合利用指导意见》和《大宗固体废物综合利用实施方案》是国家发展改革委在2011年12月发布，明确提出要对影响可持续发展的大宗固体废物进行综合利用，以推动经济的循环发展。而“十三五”对可持续发展道路上的大宗固体废弃物的利用仍是工作重点，这对于环境污染和资源利用两大问题的解决起到关键性作用。

随着区域经济开发战略的加快推进，产业结构不断升级，建筑、道路等基础建设步伐加快，带动了施工行业的兴旺，而在争创园林城市的建设中，人行道、车行道以及广场的铺设等均可用到混凝土路面砖，使混凝土路面砖等材料的使用量得到极大提高，混凝土路面砖的市场销售旺盛。矿石开采产生的废石料作为混凝土路面砖的掺和料，资源丰富，是闲置资源，企业将石材废料与混凝土路面砖的生产相结合，不仅提高了对废石料资源回收利用的利用率，而且为企业产品的拓展、企业利润以及市场的发展等有着极大的促进作用。

在对花岗岩石材开采的调研中发现，花岗岩石材在开采中的石材成材率仅为30％左右，其余的废石料则会变成浪费的资源，多数的矿山开采技术仍是以往的爆破炸山方式，其特点为成材率低，仅为15％～20％，当采用较为先进的设备时，成材率也不超过30％，生产出的成品产量与废石料相对不成比例。若按花岗岩石材成材率为30％计算，我国每年约产生三千万吨的石材废料，宝贵的石材资源损失严重。产生的石材废料无法得到有效的利用，处理方式也十分粗犷。处理这些废石料的方式或占用土地堆放，或随意倾倒，污染河流。矿石开采过程中产生石材废料不仅没有得到有效的利用，反而对土地、河流和空气再次造成污染，成为破坏环境的一大公害。

发明内容

本发明的目的在于解决上述现有技术存在的缺陷，提供一种混凝土路面砖及其制备方法。

一种混凝土路面砖，其特征在于，其原料包括：

砂子、石子、水泥、水、减水剂；

其中，所述砂子包括采用花岗岩制备而成的花岗岩砂以及制备路面砖所用普通砂子两部分；所述花岗岩砂的粒径为0.075～0.150mm；

所述石子包括采用花岗岩制备而成的花岗岩石子以及制备路面砖所用普通石子两部分；所述花岗岩石子的粒径为：5～9.5mm；

所述水泥包括采用花岗岩制备而成的花岗岩细石粉和制备路面砖所用普通水泥两部分；所述花岗岩细石粉的的粒径小于0.075mm。

进一步地，如上所述的混凝土路面砖，其中，采用花岗岩制备而成的花岗岩砂和普通砂子的质量比为：3:7。

进一步地，如上所述的混凝土路面砖，所述花岗岩石子和普通石子的质量比为：1:1。

进一步地，如上所述的混凝土路面砖，所述花岗岩细石粉和普通水泥的质量比为2:8。

进一步地，如上所述的混凝土路面砖，每立方混凝土包含的原料包括：

砂子630.49kg/m³、1170.91kg/m³、水泥418.60kg/m³、减水剂3.35kg/m³、余量：水。

一种制备混凝土路面砖的方法，包括以下步骤：

步骤1：将花岗岩砂和普通砂子按照质量比为3:7混合，同时加入水进行搅拌10-20S；；

步骤2：在步骤1混合物的基础上加入水泥搅拌25-35S；所述水泥包括质量比为2:8的花岗岩细石粉和普通水泥两部分；

步骤3：在步骤2混合物的基础上加入石子和水搅拌35-45S，所述石子包括重量比为1:1的花岗岩石子和普通石子两部分。

有益效果：

本发明的混凝土路面砖属于环保生态型混凝土砖，具有免烧、强度好等特点，本发明的混凝土路面砖以最大化利用废石料为原则，利用废石料深加工后的材料制备混凝土路面砖，在满足路用性能基本要求的同时，实现了其具有良好的工作性能，既可解决废石料占用土地、污染环境的问题，又可使固体废弃物参与再循环，转化为资源，美化城市，造福人类。

附图说明

图1为本发明混凝土路面砖制备方法流程图；

图2为本发明采用花岗岩细石粉按照不同质量百分比代替水泥后的抗压强度曲线；

图3为本发明采用花岗岩砂按照不同质量百分比代替普通砂子后的抗压强度曲线；

图4为本发明采用岗岩石子按照不同质量百分比代替普通石子后的抗压强度曲线；

图5为按照50％替代率添加岗岩石子后的电镜图；

图6为按照100％替代率添加岗岩石子后的电镜图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明利用混凝土各组分材料的基本特性，通过物理试验方法，分析花岗岩粗集料、细集料和微集料的基本物理性质，系统研究不同掺量花岗岩粗集料、细集料和微集料对混凝土工作性能、力学性能的影响，并与基准组混凝土进行对比，得出花岗岩粗集料、细集料和微集料在混凝土中的最优掺量，并通过试验试配得到最优配合比，制成石材废料混凝土路面砖。

本发明所采用的水泥为冀东水泥，水泥的物理性能检验结果如表1所示，水泥的化学成为如表2所示。经检验表明，所述冀东水泥品质满足GB175-2007 《通用硅酸盐水泥》标准。

表1水泥的物理性能

花岗岩集料

一般来说，花岗岩微集料是花岗岩石材在经过机械破碎后形成的细微集料，通常粒径通常在1～200μm，而水泥粒径通常分布于10～100μm，根据微集料含义结合粒径分布，本发明将水泥划归为微集料。用于后续研究的花岗岩微集料粒径要小于水泥粒径，可在水泥中作为掺合料，起到改善空隙作用。大部分的矿石集料在混凝土中均以惰性形式存在，以物理作用为主，花岗岩微集料也是如此。在混凝土拌合物中掺入部分花岗岩微集料，不仅能起到微集料效应，还能节省水泥，也可节省能源。花岗岩微集料粒径小，在混凝土拌合物中还有利于提高填充效应，提升混凝土的性能。

花岗岩微集料来着当地周边石材加工企业。石材加工企业在对花岗岩石材进行深加工的过程中，产生大量的废弃石料，经过初次筛分将微集料与其他集料分离，再经过二次筛分去除微集料中的杂质，最后将取得的石材废料利用标准振筛机进行振筛分类，获得花岗岩微集料级配为0～0.075mm和0.075～ 0.150mm的两种微集料，微集料的性质与花岗岩石材性质是一致的。

花岗岩微集料的化学成分

通过X射线衍射仪对微集料进行检测，得到花岗岩微集料的化学成分及含量如表3所示：

表3

由表可以得到花岗岩微集料中Al₂O₃和SiO₂的含量达87％，还含有少量K₂O、 MgO等，证明花岗岩微集料是惰性材料，在混凝土制品中起到填充作用，花岗岩微集料可以用不同掺量和替代量替代混凝土制品中的水泥，达到最优掺量，起到废物再利用的作用。

花岗岩微集料的密度

将花岗岩微集料进行干燥处理，称取干燥花岗岩微集料的质量，利用排水法测得体积，得到花岗岩微集料的密度为ρ＝2566kg/m³。

花岗岩细集料

花岗岩细集料是花岗岩经机械破碎后的废料二次加工后的产品，在生产过程中，会产生花岗岩微集料与花岗岩细集料相互掺合，为保证本试验的准确性，故需将花岗岩细集料通过筛分机筛选，选择接近天然砂细度模数参与试验，并将微集料筛分出来。

与天然砂相比，花岗岩细集料形状细长，菱角多，圆润程度相对较差，当以合理替代量替代天然砂时，可以有效填补混凝土集料之间缝隙，改善混凝土的和易性。花岗岩细集料细度模数2.6，两种砂表面粗糙程度大致相同。

花岗岩粗集料

本发明选取的花岗岩粗集料来自吉林市周边石材加工企业生产过程中所产生的废弃石料，粗集料在花岗岩石材加工过程中经机械破碎，生产后不经区分，集中堆放，粒径大小不一。

花岗岩粗集料和天然碎石在生产过程中会附着有微集料及泥粉，为确保本试验结果的准确性，排除外在因素对试验的干扰，本试验所用的粗集料经过了水洗、晾干，粒径选取为5～9.5mm的连续级配碎石，符合GB/T14685-2011《建筑用卵石、碎石》要求的碎石。花岗岩粗集料具体参数如表4所示。

表4

石子

粗集料所选取的石子为天然粗集料，符合GB/T14685-2011《建筑用卵石、碎石》标准。天然石子相对于花岗岩粗集料，表面棱角少，裂纹少，颗粒饱满。在混凝土中，连续级配的石子有利于形成连续的空隙，对混凝土强度的提高起到促进作用。混凝土路面砖对于集料颗粒和级配有限制，本试验粒径选取为5～ 9.5mm的连续级配石子，石子的物理力学性能如表5所示。

表5

砂子

细集料用生产于吉林市产河砂，表观密度2568kg/m³，级配模数2.7。颗粒级配如表6所示。

表6

本发明所用水为自来水，符合JGJ63-2006《混凝土用水标准》中规定的混凝土拌合用水要求。

本发明所用减水剂为吉林联大化工厂生产高效萘系减水剂，减水率18％。基本性能指标如表7所示。

表7减水剂指标

减水剂的用量(m_a)

m_a＝m_c0×A

A——减水剂的掺量，％。本试验减水剂的掺量为0.8％。

本发明中外加减水剂作用是，在混凝土掺加减水剂后，伴随水化反应进行，减水剂分子分散于分散系，均匀吸附在水泥颗粒表面，破坏水泥颗粒的团聚，使得水泥颗粒由于减水剂分子存在的特殊作用处于高度分散安定状态。因此，在路面砖中混凝土和易性及水泥用量不变条件下，能减少拌合用水量、提高混凝土路面砖强度；在和易性及混凝土路面砖强度不变条件下，节约水泥用量，提高混凝土的流变性及可塑性，减少混凝土凝固的收缩率，提高抗冻性。最终确定混凝土的最终配合比，如表8所示。

表8

石材废料替代水泥(微集料)

目的

在固定粗集料、细集料和减水剂的用量下，分别以级配为0～0.075mm和 0.075～0.150mm花岗岩微集料作为掺合料，采用10％，20％，30％的掺量等质量替代水泥，探究花岗岩微集料的级配和掺量对C40混凝土工作性能和抗压强度的影响，寻求采用花岗岩微集料替代水泥的最优配合比。

试验设计

采用级配为0～0.075mm和0.075～0.150mm的花岗岩微集料分别以10％， 20％和30％的替代率替代混凝土中的水泥，配制混凝土，如表9所示的配合比，根据GB/T50081-2016《普通混凝土力学性能试验方法标准》，制作 100mm×100mm×100mm混凝土立方体试块，养护和强度测定；试验所采用的试块尺寸为非标准试件，换算系数取0.95，混凝土拌合物性能按照GB/T50080-2016 《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》测定。

表9试验配合比

注：J₀为基准组编号；

H_a-b为花岗岩微集料试验组编号，字母“a”代表花岗岩微集料级配，

字母“b”代表花岗岩微集料替代率

H₁代表0～0.075mm，

H₂代表0.075～0.150mm；“1”代表替代率为10％，“2”代表替代率为20％

如图2及表9所示，得出以下结论：

(1)花岗岩微集料替代水泥时，是以细微颗粒的形式存在于混凝土中，微集料与水泥形成更多的浆体，进而保证砂浆的工作性的稳定。

(2)微集料级配接近于水泥级配时，当等量替代水泥时，相当于增大了混凝土中浆体的含量，改善了混凝土的颗粒级配，使颗粒间空隙减少，自由水增加，拌合物流动性变好。

(3)在用水量、外加剂掺量保持不变的情况下，单方面增加花岗岩微集料的替代水泥，随着花岗岩微集料替代率的增大，混凝土中微粉颗粒的总比表面积增大，消耗了混凝土中更多的水量，混凝土拌合物的泌水现象减小，混凝土的塌落度会降低。

(4)微集料替代率对混凝土抗压强度影响

实验结果表明，混凝土的早期的强度是与花岗岩微集料的掺量有关联的，随着花岗岩微集料的掺量逐渐增大，混凝土的抗压强度逐渐降低。在花岗岩微集料替代量为20％时，花岗岩微集料级配为0～0.075mm的混凝土抗压强度相对于基准组得到最大值，花岗岩微集料起到微小细集料的作用，在混凝土中起到填充骨架的作用，较大粒径的微集料还可以填充细集料界面的空隙中，可以使界面更加密实，填充效果得到充分体现。

(5)微集料对不同龄期混凝土抗压强度影响

随着龄期的增大，花岗岩微集料越细，对混凝土拌合物的填充作用越显著。混凝土在整个拌合的过程中，材料间充满间隙。在早期，混凝土的水化反应不完全，级配越小的花岗岩微集料越容易填充到混凝土的界面中，所以越细的花岗岩微集料对早期混凝土强度增大现象越明显。随着混凝土龄期增大，后期水化反应完全，但水泥量减少，使混凝土中胶凝材料减少，形成水化反应产物减少，在龄期为28d时，不同级配和替代量的混凝土抗压强度均比基准组混凝土要小。并且随着替代量的增大，混凝土的抗压强度也慢慢变小，可见龄期及替代率对于混凝土抗压强度均有一定程度的影响。综合考虑花岗岩微集料利用率、混凝土孔隙率等因素，确定利用花岗岩微集料替代水泥制作C40混凝土时，宜选用级配为0.075～0.150mm，替代率为20％的花岗岩微集料，在满足混凝土性能的前提下，也使成本最大化得到降低。

石材废料替代砂子(细集料)

目的

经过筛分后花岗岩细集料去除了过多的杂质，颗粒级配较为连续，符合 GB/T14684-2011《建筑用砂》要求。采用20％，30％，40％的掺量等质量替代混凝土拌合物中的砂，探究花岗岩细集料替代混凝土拌合物中砂子的最优替代率。

试验设计

根据GB/T50081-2016《普通混凝土力学性能试验方法标准》，按照确定的混凝土最终配合比制成100mm×100mm×100mm立方体试块，折减系数为0.95，用花岗岩细集料分别以20％，30％和40％的替代率替代砂子。

如图3所示，不同替代率的情况下，测试三组混凝土立方体块，在28d抗压强度均超过标准值40MPa，符合抗压强度要求。随时花岗岩细集料替代率的增加，3d、7d、14d、28d抗压强度均逐渐的增大，在试验早期3d时，花岗岩细集料替代率为10％的混凝土抗压强度相对于替代率20％和替代率30％增加较快，分别增大了11％和14％。花岗岩细集料替代率为30％的混凝土在28d时的抗压强度达到最大值。可知此时由于花岗岩细集料的存在，因其颗粒细小且菱角多的特性，在取代混凝土中砂时，可以有效改善混凝土内部的构造，使集料间堆积更加紧密，使粗集料与水泥浆之间的结合密实程度变大，混凝土获得最大的抗压强度。

石材废料替代石子(粗集料)

花岗岩粗集料使用前进行了筛分、水洗和晾干，以去除附着在花岗岩粗集料上的微集料和杂质。分别采用50％和100％的花岗岩粗集料等质量替代混凝土拌合物中的石子，通过试验结果探究花岗岩粗集料掺量对C40混凝土抗压强度的影响，寻求花岗岩粗集料替代混凝土拌合物中石子的最优量。

试验设计

粗集料强度对中低强度混凝土力学性能影响极小，但花岗岩粗集料经机械破碎而成，颗粒级配及强度相对石子较差，故本试验须测试并探究抗压强度。试验取试块7d和28d抗压强度，每组试块做3块，试块模具仍与上述采用相同规格，为100mm×100mm×100mm，折减系数为0.95。

在花岗岩粗集料替代率50％和花岗岩粗集料替代率100％时，混凝土抗压强度随着龄期的增长均增大。替代率50％时的混凝土抗压强度总体要高于替代率 100％时的混凝土抗压强度，28d时花岗岩粗集料替代率50％的混凝土抗压强度较替代率100％时的混凝土抗压强度增大9％，达到46.01MPa。

如图4-图6所示，花岗岩粗集料100％替代混凝土中石子，花岗岩粗集料充当骨架作用，在承受压力时，花岗岩粗集料本身抗压强度不足，致使结构疏松，抗压强度相对花岗岩粗集料替代率50％时提升幅度较小，在花岗岩粗集料掺量较大的情况下，花岗岩粗集料对试块的支撑作用不明显，承受压力时破碎现象更加显著。

综上所述，得出以下结论：

(1)根据普通混凝土的配合比设计方法，确定采用质量法进行混凝土路面砖中混凝土的配合比进行设计，得到混凝土中最佳水灰比为0.40。

(2)采用花岗岩微集料替代水泥时，当花岗岩微集料级配为0～0.075mm，替代率为20％时，混凝土呈现良好的工作性能，混凝土抗压强度达到最大值。

(3)采用花岗岩细集料替代砂子时，随着替代率的增大，混凝土抗压强度呈先升后降的趋势，当花岗岩细集料替代率为30％时，混凝土抗压强度取得最大值。

(4)采用花岗岩粗集料替代石子时，虽然花岗岩粗集料级配连续，但是花岗岩粗集料在机械破碎过程中内部会产生微裂缝，不宜全部代替。结合试验数据及最大化利用废料的原则，当花岗岩粗集料替代率为50％时，混凝土可取得最优的抗压性能。

如图1所示，本发明提供石材废料混凝土路面砖材料的搅拌关键在于投料顺序和搅拌时间，将各原材料按照配合比进行称重，按照水泥裹砂法进行操作。将70％的水和砂子、花岗岩细集料全部放入搅拌机中，搅拌10～20S，使砂子和花岗岩细集料表面完全湿润，再倒入全部水泥和花岗岩细微集料，搅拌25～35S，使水泥和花岗岩细微集料包裹住砂子和花岗岩砂，最后把石子和花岗岩粗集料、减水剂、剩余部分的水全部倒入混凝土搅拌机，搅拌35～45S即可

如图1所示，本发明混凝土路面砖的制备方法包括以下步骤：

步骤1，骨料浸润：

将70％的水和70％砂子、30％花岗岩细集料(即花岗岩砂)全部放入搅拌机中，搅拌10～20S，使砂子和花岗岩细集料在水的掺和下，表面完全湿润，砂子和花岗岩细集料充分融合为一体，其中砂或石的含水量包含在70％的水中。

步骤2，集料裹浆：

再倒入全部水泥(按80％水泥)和花岗岩细微集料(按20％石粉)，搅拌25～ 35S，使水泥和花岗岩细微集料(石粉)充分混合，包裹住砂子和花岗岩砂，使砂粒表面形成一薄层低水灰比水泥浆壳，也称为集料裹浆，让包裹后的砂粒来充填碎石的间隙。这样就大大减少了“拌和物”内游离的水泥“小圪塔”，充分发挥了“粘和物”即水泥的作用，使得新拌混凝土泌水少，不易离析和沉降；同时，投料时砂子、花岗岩细集料能充分压住水泥，使水泥不飞扬，而且水泥和砂在搅拌筒形成水泥砂浆，可缩短水泥包裹石子的时间。

步骤3，黏合成型：

把石子(按50％)和花岗岩粗集料(花岗岩石子50％)、剩余部分的水(30％)、全部减水剂倒入混凝土搅拌机，搅拌35～45S，也称为黏合成型，通过黏合成型搅拌，砂浆泌水性较小，水泥与砂粒极少分离，水泥裹砂不易发生离析，不易产生泌水现象，具有质量均匀、强度高、流动性、粘合性好、抗渗性好等优点。

步骤4，握团松散：

以握能成团，松手轻触能散开为宜。

这种分层次控制时间的搅拌方法，在同等条件下，可节省水泥8％-10％，并能相应增加石子和砂子，可在很大程度上改善混凝土的工作性能，混凝土强度提高在20％-30％，在保证规定的混凝土强度的前提下节约水泥用量。

本发明的混凝土路面砖属于环保生态型混凝土砖，具有免烧、强度好等特点，其原材料与普通混凝土材料基本相同，所不同的是普通混凝土想方设法减少孔隙率，以使其密实，达到高强度及高耐久性的目的。而本发明的混凝土路面砖以最大化利用废石料为原则，通过正交试验最优化设计方法，优化利用废石料深加工后的材料制备混凝土路面砖的配合比设计，确定减水剂的种类及最佳掺量。在满足路用性能基本要求的同时，实现其具有良好的工作性能。既可解决废石料占用土地、污染环境的问题，又可使固体废弃物参与再循环，转化为资源，美化城市，造福人类。

根据混凝土填充包裹理论，其填充包裹理想状态为：

(1)砂的空隙恰好被水泥浆填充；

(2)骨料的空隙恰好被砂浆填充凝固后形成坚固密实的整体。

(3)强调集料的紧密堆积，胶结材料充分水化并与集料粘合，提高其密实度，而混凝土路面砖则要求胶结材料水化并与集料凝固后形成致密结构，提高其工作性能。

本发明石材废料混凝土路面砖材料的搅拌时间控制，是为了获得混合均匀，强度和工作性都能满足要求的混凝土路面砖，减少泌水性，提高和易性，但过长的搅拌时间既不经济，还会造成混凝土和易性降低，影响混凝土质量，因此应合理控制搅拌时间。

本发明石材废料混凝土路面砖材料的投料顺序控制，是为了提高搅拌质量，减少搅拌机叶片和衬板的磨损，尤其是减少混凝土路面砖中掺合料及原料拌合物与搅拌筒的粘结，从而减少石粉、水泥飞扬，以此来保证混凝土路面砖的搅拌质量和工作性能等。

因此，本发明根据正交比例计量好各物料重量，依据所得配合比，将各原材料按照配合比进行称重，送入搅拌机，按照“水泥裹砂法”进行搅拌。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims

1.一种混凝土路面砖，其特征在于，其原料包括：

砂子、石子、水泥、水、减水剂；

2.根据权利要求1所述的混凝土路面砖，其特征在于，其中，采用花岗岩制备而成的花岗岩砂和普通砂子的质量比为：3:7。

3.根据权利要求1所述的混凝土路面砖，其特征在于，所述花岗岩石子和普通石子的质量比为：1:1。

4.根据权利要求1所述的混凝土路面砖，其特征在于，所述花岗岩细石粉和普通水泥的质量比为2:8。

5.根据权利要求1所述的混凝土路面砖，其特征在于，每立方混凝土包含的原料包括：

6.一种制备混凝土路面砖的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：将花岗岩砂和普通砂子按照质量比为3:7混合，同时加入水进行搅拌10-20S;；