CN108989508A - 一种显示屏组装方法、显示屏及电子设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及电子设备技术领域，提供了一种显示屏组装方法、显示屏及电子设备，显示屏组装方法包括准备显示模组和背光模组，背光模组开设有背光模组通孔；贴附黑胶，将黑胶贴合在显示模组的预设位置；组装背光模组，将背光模组与黑胶贴合；通过首先将黑胶贴合在显示模组、然后再将背光模组与黑胶贴合、从而实现背光模组与显示模组组装的方式，可有效避免黑胶与显示模组贴合的公差，同时也避免了黑胶出现在显示屏通孔中，使得在设计显示屏通孔的尺寸时，不需要考虑黑胶与显示模组的贴合公差，有效减小了显示屏通孔的直径，增大显示屏的显示区占比，改善显示屏的美观度。

Description

一种显示屏组装方法、显示屏及电子设备

技术领域

本申请涉及电子设备技术领域，更具体地说，是涉及一种显示屏组装方法、显示屏及电子设备。

背景技术

随着电子通信技术的发展，手机已经成为了人们生活中必不可少的电子产品，手机的形态也在不断发生着变化。从最开始的功能机到现在的智能手机，手机按键的数量越来越少，但是手机整体的功能却越来越强大。通常情况下，手机正面需要设置前置摄像头等部件，以便能够实现手机的诸多功能。现有的手机正面通常包括显示区以及设于显示区上方的非显示区，前置摄像头等部件则设置在位于显示区上方的非显示区中。

随着手机逐渐向全面屏发展，手机正面的显示区占比越来越大，则需要非显示区的占比越来越小，采用在手机显示屏上开设用于容置前置摄像头等部件的小孔是一种可有效增大显示区占比的方式。然而，现有的手机显示屏组装方式中由于组装尺寸链较长，因此贴合公差累积较大，使得手机显示区的小孔尺寸较大，大大影响了手机的美观度。

发明内容

本申请的目的在于提供一种显示屏组装方法，以解决现有技术中显示屏组装过程累积公差较大、造成显示区小孔尺寸较大的技术问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：提供一种显示屏组装方法，包括：

准备显示模组和背光模组，所述背光模组开设有背光模组通孔；

贴附黑胶，将所述黑胶贴合在所述显示模组的预设位置；

组装背光模组，将所述背光模组与所述黑胶贴合。

本申请提供的一种显示屏组装方法的有益效果在于：在进行显示屏组装时，本申请首先将黑胶贴合在显示模组的预设位置，然后再将背光模组与黑胶贴合，从而实现背光模组与显示模组的组装。在将黑胶贴合在显示模组上时，只需将黑胶与显示模组的预设位置贴合即可，可有效避免黑胶与显示模组贴合的公差，同时也避免了背光模组上靠近背光模组通孔处出现在显示屏通孔中。因此，在设计显示屏通孔的尺寸时，不需要考虑黑胶与显示模组的贴合公差，从而可有效减小显示屏通孔的直径，增大显示屏的显示区占比，大大改善显示屏的美观度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的显示屏组装方法的流程示意图一；

图2为本申请实施例提供的显示屏组装方法的组装背光模组的流程示意图；

图3为本申请实施例提供的显示屏组装方法的流程示意图二；

图4为本申请实施例提供的显示屏的结构示意图一；

图5为本申请实施例提供的显示屏组装前置部件的结构示意图一；

图6为本申请实施例提供的盖板与显示组件连接的示意图一；

图7为本申请实施例提供的显示组件与黑胶连接的示意图一；

图8为本申请实施例提供的黑胶与背光组件连接的示意图一；

图9为本申请实施例提供的喷涂遮光胶后的结构示意图一；

图10为本申请实施例提供的显示屏的结构示意图二；

图11为本申请实施例提供的显示屏组装前置部件的结构示意图二；

图12为本申请实施例提供的盖板与显示组件连接的示意图二；

图13为本申请实施例提供的显示组件与黑胶连接的示意图二；

图14为本申请实施例提供的黑胶与背光组件连接的示意图二；

图15为本申请实施例提供的喷涂遮光胶后的结构示意图二；

图16为本申请实施例提供的显示屏的正面结构示意图；

图17为现有手机的正面结构示意图；

图18为现有异形屏手机的正面结构示意图。

其中，图中各附图标记：

10-显示屏； 100-显示屏通孔；

101-显示区； 102-非显示区；

103-凹槽； 11-盖板；

110-光学胶； 111-盖板油墨；

12-显示模组； 120-显示屏通孔；

121-下偏光片； 122-阵列玻璃基板；

123-液晶层； 124-彩膜玻璃基板；

125-上偏光片； 1200-显示模组通孔轴线；

13-黑胶； 14-背光模组；

140-背光模组通孔； 141-背光边框；

1411-底侧壁； 1412-内侧壁；

142-反射片； 143-导光板；

144-扩散膜； 145-增光片；

1451-下增光片； 1452-上增光片；

1400-背光模组通孔轴线； 15-遮光胶；

20-前置部件。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接或者间接位于该另一个部件上。当一个部件被称为“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1，一种显示屏组装方法，包括：

步骤S10：准备显示模组和背光模组，背光模组开设有背光模组通孔；

步骤S20：贴附黑胶，将黑胶贴合在显示模组的预设位置；

步骤S30：组装背光模组，将背光模组与黑胶贴合。

请参阅图4和图5，背光模组通孔140用于放置需设置在电子设备正面的前置部件20，例如可以放置摄像头、光线传感器等。背光模组14用于为显示模组12提供背光，从而确保显示模组12能够进行图像显示。显示模组12为非自主发光的显示模组，例如可以是液晶面板等。黑胶13的两边分别与显示模组12和背光模组14相贴合，一方面可以起到固定作用，使得显示模组12和背光模组14能够相对固定，另一方面也可以起到遮光作用，避免背光模组14产生的光线中不需要的部分照射至背光模组通孔140中。

在进行背光模组通孔140设计时，需要考虑背光模组通孔140尺寸的问题。背光模组通孔140的尺寸不能太大，否则会减小显示屏的有效显示区面积，降低显示区域的占比，且使得显示屏正面的美观度下降；而背光模组通孔140太小则无法容置相应的部件。

其次要考虑的是背光模组14中光线对背光模组通孔140的影响。当背光模组14中靠近背光模组通孔140区域的光线照射至背光模组通孔140中时，这部分光线则会直接从背光模组通孔140中出射形成漏光，从而会使得用户在使用过程中实时都会看到背光模组通孔140处有漏光，从而严重影响用户的使用体验；同时这部分漏光也会对容置于背光模组通孔140中的前置部件产生严重影响，例如当容置于背光模组通孔140中的前置部件20为摄像头时，漏光会严重影响摄像头的采光，从而使得摄像头无法正常工作。为了防止漏光的产生，需要在背光模组14靠近背光模组通孔140的表面设置黑胶13，由于黑胶13对光线具有阻挡作用，因此背光模组14的光线无法照射至背光模组通孔140中，有效避免了漏光的产生。

由于在背光模组14靠近背光模组通孔140的表面设置黑胶13，因而在设计时还要考虑避免黑胶13出现在背光模组通孔140中。这是因为如果黑胶100出现在背光模组通孔140中时，用户在使用过程中也会注意到黑胶13的存在，大大降低显示屏正面的美观度，影响用户的使用体验。

请参阅图17，由于现有技术中的显示屏10在考虑放置前置部件20时，通常采用的做法是在显示屏10正面设置显示区101以及设于显示区101上方的非显示区102，前置部件20设置在位于显示区上方的非显示区102中，因而并不需要在显示区101开设通孔。这种显示屏10在进行组装时，通常是首先将黑胶13贴合在背光模组14上，然后再将该背光模组14与显示模组12贴合连接。当将该组装方法应用于设有背光模组通孔140的显示屏10的组装时，为了避免黑胶13最后出现在背光模组通孔140中，需要考虑黑胶13本身的膜切公差、黑胶13与背光模组14的贴合公差以及背光模组14与显示模组12的组装公差。因此，在设计背光模组通孔140的尺寸时，需要考虑到上述多种公差累积之后的影响，从而造成背光模组通孔140的直径较大，极大影响了显示屏10的美观度，同时也会减小显示屏10的显示区占比。

请参阅图16，为了提高显示屏10显示区101的占比，本实施例采用了在显示屏10的背光模组14上开设背光模组通孔140的方式，前置部件20均设于背光模组通孔140中，从而避免了在显示区101的上方再设置非显示区，有效拓展了显示区101的面积，提高了显示区101的占比。而为了有效减小背光模组通孔140的尺寸，本实施例采用了完全不同的组装方法。请参阅图1和图4，与现有技术中首先将黑胶13贴合在背光模组14上的方式不同，本实施例首先将黑胶13贴合在显示模组12的预设位置，然后再将背光模组14与黑胶13贴合，从而实现背光模组14与显示模组12的组装。在将黑胶13贴合在显示模组12上时，只需将黑胶13与显示模组12的预设位置贴合即可，可有效避免黑胶13与显示模组12贴合的公差，同时也避免了黑胶13出现在背光模组通孔140中。因此，在设计背光模组通孔140的尺寸时，不需要考虑黑胶13与显示模组12的贴合公差，从而可有效减小背光模组通孔140的直径，增大显示屏10的显示区101占比，大大改善显示屏10的美观度。

请参阅图9，显示模组12为液晶面板，包括依次层叠设置的下偏光片121、阵列玻璃基板122(TFT基板)、液晶层123、彩膜玻璃基板124(Color Filter，即彩色滤光片，简写为CF)以及上偏光片125。上偏光片125和下偏光片121共同构成一个偏振光的光学系统，使得满足该光学系统的偏振方向的光才能通过，阵列玻璃基板122可对液晶层123中的液晶分子排布方向进行控制，通过搭配彩膜玻璃基板124，就可以观看到彩色图像。应当理解的是，在其他实施例中，显示模组12也可以为其他类型的非自主发光的显示模组，并不仅限于上述的情形，此处不做限制。

请参阅图4、图5和图9，在一个实施例中，显示模组12的下偏光片121开设有下偏光片通孔1210。下偏光片通孔1210的位置与背光模组通孔140的位置相对应。此时显示模组的其他部件并未开设通孔，前置部件20容置于背光模组通孔140中时，其位于显示模组12的下方。应当理解的是，上偏光片125上与下偏光片通孔1210相对应的位置也可以开设上偏光片通孔。

请参阅图10、图11和图15，在一个实施例中，显示模组12的下偏光片121、阵列玻璃基板122、液晶层123、彩膜玻璃基板124以及上偏光片125均开设有通孔，下偏光片121、阵列玻璃基板122、液晶层123、彩膜玻璃基板124以及上偏光片125的通孔共同构成显示模组通孔120，且显示模组通孔120的位置与背光模组通孔140的位置相对应。此时显示模组通孔120和背光模组通孔140共同构成显示屏通孔100，前置部件20可容置于该显示屏通孔100中。

进一步地，步骤S20中，黑胶从显示模组中下偏光片的下偏光片通孔边沿向远离显示模组通孔的方向贴合在显示模组的表面。由于下偏光片设有下偏光片通孔，因此在贴附黑胶时，只需要以下偏光片通孔的边沿为基准，将黑胶沿着下偏光片通孔的边沿贴附即可，贴合精度高，因而有效避免了黑胶与显示模组贴合公差。

请参阅图2，进一步地，步骤S30包括：

步骤S301：通过CCD相机获取下偏光片通孔轴线的位置；

步骤S302：将背光模组通孔轴线与下偏光片通孔轴线的位置对齐；

步骤S303：将背光模组与黑胶贴合。

在一个实施例中，显示模组12中下偏光片121开设有下偏光片通孔1210。在将背光模组14与显示模组12进行组装时，首先通过CCD相机来获得下偏光片通孔1210的轴线位置，以下偏光片通孔1210的轴线为基准线；然后将背光模组通孔轴线1400与下偏光片通孔1210的轴线重合，即实现了背光模组通孔轴线1400与下偏光片通孔1210的轴线的位置对齐，此时表明背光模组通孔140与下偏光片通孔1210的位置相对应；然后将背光模组14与黑胶13贴合，并且在此过程中确保背光模组通孔轴线1400与下偏光片通孔1210的轴线相重合(其过程可以是通过CCD相机实时获取背光模组通孔轴线1400与下偏光片通孔1210的轴线位置，从而可以根据CCD相机捕获的实时图像来调整背光模组14相对于显示模组12的位置)；当背光模组14与黑胶13完全贴合后，则实现了背光模组14与显示模组12的相互连接。由于在贴合过程中背光模组通孔轴线1400与下偏光片通孔1210的轴线重合，贴合精度高，从而可有效避免黑胶13与背光模组14贴合的公差，避免了背光模组14上靠近背光模组通孔140处出现在背光模组通孔140中。因此在设计背光模组通孔140的尺寸时，只需要考虑黑胶13本身的膜切公差即可，从而可进一步减小背光模组通孔140的直径，增大显示屏10的显示区101占比，大大改善显示屏10的美观度。

在一个实施例中，显示模组12开设有显示模组通孔120，此时显示模组通孔120和背光模组通孔140构成显示屏通孔100。在将背光模组14与显示模组12进行组装时，首先通过CCD相机来获得显示模组通孔轴线1200的位置(由于显示模组12中各个部件的通孔相对应，此时下偏光片通孔1210的轴线即为显示模组通孔轴线1200)，以显示模组通孔轴线1200为基准线；然后将背光模组通孔轴线1400与显示模组通孔轴线1200重合，即实现了背光模组通孔轴线1400与显示模组通孔轴线1200的位置对齐，此时表明背光模组通孔140与显示模组通孔120的位置相对应；然后将背光模组14与黑胶13贴合，并且在此过程中确保背光模组通孔轴线1400与显示模组通孔轴线1200相重合(其过程可以是通过CCD相机实时获取背光模组通孔轴线1400与显示模组通孔轴线1200位置，从而可以根据CCD相机捕获的实时图像来调整背光模组14相对于显示模组12的位置)；当背光模组14与黑胶13完全贴合后，则实现了背光模组14与显示模组12的相互连接。由于在贴合过程中背光模组通孔轴线1400与显示模组通孔轴线1200重合，贴合精度高，从而可有效避免黑胶13与背光模组14贴合的公差，避免了背光模组14上靠近背光模组通孔140处出现在显示屏通孔100中。因此在设计显示屏通孔100的尺寸时，只需要考虑黑胶13本身的膜切公差即可，从而可进一步减小显示屏通孔100的直径，增大显示屏10的显示区101占比，大大改善显示屏10的美观度。

请参阅图9和图10，在一个实施例中，背光模组14为侧发光式背光模组，包括光源、背光边框141、层叠设置于背光边框141内的反射片142、导光板143、扩散膜144以及增光片145，光源设于背光边框141中且位于导光板143的侧面。其中背光边框141用于提供支撑和固定作用。反射片142用于反射从导光板143中出射至反射片142的光线，并将光线反射回导光板143中，确保光线均出射至扩散膜144，提高光线利用率。反射片142的反射率越高，则背光模组的利用率越高。导光板143的主要作用是引导光线方向，即把侧光式水平入射光线转化为垂直出射光线，其一般由光学级树脂材料构成，例如PMMA(Poly Methyl Meth-acrylate，即聚甲基丙烯酸甲酯，又称亚克力)、Zeonor(热可塑性树脂)以及PC(Polycarbonate，聚碳酸酯)材料等，具有价格低廉、不易碎、坚固和良好的光学透过率等特点。扩散膜144的作用在于使入射光充分散射，使得光线更加柔和、光线分布更加均匀，其具有耐热性、高机械强度、尺寸稳定性和抗静电性等良好性能。扩散膜144的材料可以为PC、PET(Poly Ethylene Terephthalate，即聚对苯二甲酸乙二醇酯)等。扩散膜144的表面还可以设置微结构，从而具有高透过率；通过改变微结构的形状和排布，可以调整扩散角度和光场的分布，使得出射光线具有更好的视角特性和亮度均匀性。增光片145包括下增光片1451以及上增光片1452，其可为棱镜片，还可以是在PET基质材料表面覆盖以UV固化型树脂材料形成的微棱镜结构的膜片，可以将扩散膜144射入的大角度发散光聚集在较小的角度范围内出射，从而增加正视角的亮度，提高光源的利用率；还可以是其他类型的增量膜片。

背光边框141包括垂直连接的底侧壁1411和内侧壁1412，内侧壁1412形成通孔，该通孔即为背光模组通孔140，反射片142、导光板143、扩散膜144以及增光片145均开设有通孔且均位于背光边框141中。增光片145的表面以及内侧壁1412的上表面与黑胶13相贴合，从而实现背光模组14与显示模组12的相互连接。

在一个实施例中，背光模组通孔140的直径不小于显示模组通孔120的直径，当背光边框141的内侧壁1412与黑胶13贴合后，从显示模组所在一侧观看时，背光模组14可完全隐藏在显示模组12后，显示屏通孔100中看不到背光模组14的任何部件，因而有效避免了背光模组14的光线进入显示屏通孔100中造成漏光，同时也避免了背光模组14的部件对整体美观度的影响。

请参阅图3、图6和图12，进一步地，步骤S10和步骤S20之间还包括：

步骤S101：贴合盖板，将显示模组与盖板贴合，盖板位于显示模组贴合有黑胶相对的一侧。盖板11优选为玻璃盖板，玻璃盖板11上设有盖板油墨111。盖板11位于显示模组12的表面，可以对显示模组12起到良好的保护作用。

在一个实施例中，盖板11通过OCA(Optically Clear Adhesive)光学胶110与上偏光片125连接，OCA光学胶具有无色透明、光透过率高(高达在90％及以上)、胶结强度良好、可在室温或中温下固化、有固化收缩小等特点，有效确保了显示屏的品质。应当理解的是，盖板11也可以通过其他方式与显示模组12连接，此处不做限制。

请参阅图3、图9和图15，进一步地，步骤S30后还包括：

步骤S40：设置遮光胶，在背光模组通孔和显示模组相连接的位置喷涂遮光胶。当显示模组12通过黑胶13与背光模组14连接后，在该连接处的内侧壁喷涂遮光胶15，一方面遮光胶15可以起到固定作用，使得背光模组14与显示模组12的连接更加紧密，另一方面遮光胶15还具有遮光的作用，可以进一步避免背光模组14中的光线进入到显示屏通孔100中发生漏光。

在一个实施例中，当下偏光片121通过黑胶13与上增光片1452连接后，在其连接处的侧壁喷涂遮光胶15，且遮光胶15至少覆盖背光边框141的内侧壁1412以及下偏光片121，从而确保遮光胶15能够起到良好的连接固定作用和防漏光作用。

在一个实施例中，黑胶13为黑白胶或黑黑胶，其均主要起固定作用和遮光作用，可以有效避免背光模组14的光线进入显示屏通孔100中。

在一个实施例中，黑胶13还可以为黑银胶(一面为黑色，一面为银色)，其除了具有遮光作用以外，银色面还具有反射作用。

图6至图9为显示模组12未设有显示模组通孔120时、显示屏组装方法整个流程对应的结构示意图，其中图6为显示模组12与盖板11贴合连接后的结构示意图，图7为黑胶13贴附在显示模组12表面后的结构示意图，图8为背光模组14与黑胶13贴合连接后的结构示意图，图9为喷涂遮光胶15后的结构示意图。图12至图15为显示模组12开设有显示模组通孔120时、显示屏组装方法整个流程对应的结构示意图，其中图12为显示模组12与盖板11贴合连接后的结构示意图，图13为黑胶13贴附在显示模组12表面后的结构示意图，图14为背光模组14与黑胶13贴合连接后的结构示意图，图15为喷涂遮光胶15后的结构示意图。

本实施例提供的显示屏组装方法的有益效果至少包括：

(1)当显示模组12并未开设显示模组通孔120时，首先将黑胶13贴合在显示模组12的预设位置，然后再将背光模组14与黑胶13贴合，在贴合过程中通过CCD相机获取下偏光片通孔1210轴线的位置，背光模组通孔轴线1400与下偏光片通孔1210轴线重合，贴合精度高，有效避免黑胶13与显示模组12贴合的公差以及黑胶13与背光模组14贴合的公差，在设计背光模组通孔140的尺寸时，只需要考虑黑胶13本身的膜切公差即可，从而可有效减小背光模组通孔140的直径，增大显示屏10的显示区101占比，大大改善显示屏10的美观度。

(2)当显示模组12开设有显示模组通孔120时，首先将黑胶13贴合在显示模组12的预设位置，然后再将背光模组14与黑胶13贴合，在贴合过程中通过CCD相机获取显示模组通孔轴线1200的位置，背光模组通孔轴线1400与显示模组通孔轴线1200重合，贴合精度高，有效避免黑胶13与显示模组12贴合的公差以及黑胶13与背光模组14贴合的公差，在设计显示屏通孔100的尺寸时，只需要考虑黑胶13本身的膜切公差即可，从而可有效减小显示屏通孔100的直径，增大显示屏10的显示区101占比，大大改善显示屏10的美观度。

(3)在背光模组14和显示模组12的连接处内侧壁喷涂遮光胶15，不仅可以起到固定作用，使得背光模组14与显示模组12的连接更加紧密，而且遮光胶15还具有遮光的作用，进一步避免了背光模组14的光线进入到显示屏通孔100中发生漏光。

(4)在半径方向上，现有技术中黑胶本身的膜切公差、黑胶与背光模组的贴合公差以及背光模组与显示模组的组装公差所累积的公差达到0.25mm，其中黑胶本身的膜切公差为0.05mm；而本申请中只有黑胶本身的膜切公差，因此在半径方向上可以减小0.25-0.05＝0.2mm，而在直径方向上显示屏通孔100的直径可减小0.4mm，从而进一步增大了显示区的占比，减小了孔径，改善了美观度。

请参阅图4和图5，本实施例的目的还在于提供一种显示屏10，包括显示模组12、黑胶13和背光模组14，显示模组12的下偏光片121开设有下偏光片通孔1210，背光模组14设有背光模组通孔140，且背光模组通孔140与下偏光片通孔1210相对应，黑胶13的两侧分别与显示模组12和背光模组14贴合。此时背光模组通孔140可用于放置需设置在电子设备正面的前置部件20，例如可以放置摄像头、光线传感器等。背光模组14用于为显示模组12提供背光，从而确保显示模组12能够进行图像显示。黑胶13的两边分别与显示模组12和背光模组14相贴合，一方面可以起到固定作用，使得显示模组12和背光模组14相对固定，另一方面也可以起到遮光作用，避免背光模组14产生的光线中不需要的部分照射至背光模组通孔140中。

在一个实施例中，黑胶13从下偏光片通孔1210的边沿向远离下偏光片通孔1210的方向贴合在下偏光片121的表面。在贴附黑胶13时，只需要以下偏光片通孔1210的边沿为基准，将黑胶13沿着下偏光片通孔1210的边沿贴附即可，贴合精度高，有效避免了黑胶13与显示模组12的贴合公差。

请参阅图17，现有的电子设备(例如手机)正面通常包括显示区101以及设于显示区101上方的非显示区102，前置部件20则设置在位于显示区101上方的非显示区102中。请参阅图18，为了进一步扩展显示区101占比，常采用的一种方式是异形屏，即在显示屏10的显示区101上方开设凹槽103，并将前置部件20容置于凹槽103中。该种方式需要设置较大的凹槽103，且其设置影响了显示屏10的整体性，也限制了显示101区的占比，大大影响了手机的美观度。

请参阅图16，本实施例则提供了一种完全不同的设计思路，采用在显示屏10的背光模组14上开设背光模组通孔140的方式，将前置部件20容置于背光模组通孔140中，整个显示屏10除了背光模组通孔140对应的位置外，其余位置均可用于显示图像，有效减小了容置前置部件20的区域的面积，从而大大提升了显示区101的占比，电子设备的美观度也大大改善。

请参阅图4和图9，进一步地，显示屏10还包括盖板11，盖板11与显示模组12通过光学胶110连接。盖板11优选为玻璃盖板，玻璃盖板11上设有盖板油墨111。盖板11位于显示模组12的表面，可以对显示模组12起到良好的保护作用。盖板11通过OCA光学胶与显示模组12连接，OCA光学胶具有无色透明、光透过率高、胶结强度良好、可在室温或中温下固化、有固化收缩小等特点，有效确保了显示屏的品质。应当理解的是，盖板11也可以通过其他方式与显示模组12连接，此处不做限制。

请参阅图9，显示模组12为液晶面板，包括依次层叠设置的下偏光片121、阵列玻璃基板122、液晶层123、彩膜玻璃基板124以及上偏光片125，上偏光片125通过光学胶110与盖板11连接。上偏光片125和下偏光片121共同构成一个偏振光的光学系统，使得满足该光学系统的偏振方向的光才能通过，阵列玻璃基板122可对液晶层123中的液晶分子排布方向进行控制，通过搭配彩膜玻璃基板124，就可以观看到彩色图像。应当理解的是，在其他实施例中，显示模组12也可以为其他类型的非自主发光的显示模组，并不仅限于上述的情形，此处不做限制。

请参阅图4和图9，在一个实施例中，显示模组12的下偏光片121开设有下偏光片通孔1210。下偏光片通孔1210的位置与背光模组通孔140的位置相对应。此时显示模组12的其他部件并未开设通孔，前置部件20容置于背光模组通孔140中时，其位于显示模组12的下方。

请参阅图10和图15，在一个实施例中，显示模组12的下偏光片121、阵列玻璃基板122、液晶层123、彩膜玻璃基板124以及上偏光片125均开设有通孔，下偏光片121、阵列玻璃基板122、液晶层123、彩膜玻璃基板124以及上偏光片125的通孔共同构成显示模组通孔120，且显示模组通孔120的位置与背光模组通孔140的位置相对应。此时显示模组通孔120和背光模组通孔140共同构成显示屏通孔100，前置部件20可容置于该显示屏通孔100中。

请参阅图15，在一个实施例中，背光模组14为侧发光式背光模组，包括光源、背光边框141、层叠设置于背光边框141内的反射片142、导光板143、扩散膜144以及增光片145，其中光源设于背光边框141中且位于导光板143的侧面，用于提供光线。背光边框141用于提供支撑和固定作用。反射片142用于反射从导光板143中出射至反射片142的光线，并将光线反射回导光板143中，确保光线均出射至扩散膜144，提高光线利用率。反射片142的反射率越高，则背光模组的利用率越高。导光板143的主要作用是引导光线方向，把侧光式水平入射光线转化为垂直出射光线，其一般由光学级树脂材料构成，例如PMMA、Zeonor以及PC材料等，具有价格低廉、不易碎、坚固和良好的光学透过率等特点。扩散膜144的作用在于使入射光充分散射，使得光线更加柔和、光线分布更加均匀，其具有耐热性、高机械强度、尺寸稳定性和抗静电性等优良性能。扩散膜144的材料可以为PC、PET等。扩散膜144的表面还可以设置微结构，从而具有高透过率；通过改变微结构的形状和排布，可以调整扩散角度和光场的分布，使得出射光线具有更好的视角特性和亮度均匀性。增光片145包括下增光片1451以及上增光片1452，其可为棱镜片，其可以是在PET基质材料表面覆盖以UV固化型树脂材料形成的微棱镜结构的膜片，可以将扩散膜144射入的大角度发散光聚集在较小的角度范围内出射，从而增加正视角的亮度，提高光源的利用率；还可以是其他类型的增量膜片。

请参阅图15，背光边框141包括垂直连接的底侧壁1411和内侧壁1412，内侧壁1412形成通孔，该通孔即为背光模组通孔140，反射片142、导光板143、扩散膜144以及增光片145均开设有通孔且均位于背光边框141中。增光片145的表面以及内侧壁1412的上表面与黑胶13相贴合，从而实现背光模组14与显示模组12的相互连接。

在一个实施例中，背光模组通孔140的直径不小于显示模组通孔120的直径，当背光边框141的内侧壁1412与黑胶13贴合后，从显示模组所在一侧观看时，背光模组14可完全隐藏在显示模组12后，显示屏通孔100中看不到背光模组14的任何部件，因而有效避免了背光模组14的光线进入显示屏通孔100中造成漏光，同时也避免了背光模组14的部件对整体美观度的影响。

请参阅图9和图15，进一步地，显示屏10还包括遮光胶15，遮光胶15设于背光模组通孔140和显示模组通孔120相连接的位置。当下偏光片121通过黑胶13与上增光片1452连接后，在其连接处的侧壁喷涂遮光胶15，且遮光胶15至少覆盖背光边框141的内侧壁1412以及下偏光片121，从而确保遮光胶15能够起到良好的连接固定作用和防漏光作用。

本实施例提供的显示屏10通过上述的显示屏组装方法制作获得，可有效减小显示屏通孔100的直径，增大显示屏的显示区占比，大大改善显示屏10的美观度。

本实施例的目的还在于提供一种电子设备，包括上述的显示屏10以及前置部件20，前置部件20容置于显示屏10的背光模组通孔140中。

在一个实施例中，显示模组12未开设显示模组通孔120，此时前置部件20容置于背光模组通孔140中，前置部件20可以是摄像头、光线传感器等部件，此处不做限制。电子设备可以是手机、平板电脑，还可以是任何其他设有显示屏10的设备，此处不做限制。

在一个实施例中，显示模组12开设有显示模组通孔120，此时显示模组通孔120和背光模组通孔140形成显示屏通孔100，前置部件20容置于显示屏通孔100中。

现有的电子设备正面的显示屏10通常包括显示区101以及设于显示区101上方的非显示区102，前置部件20则设置在位于显示区101上方的非显示区102中。为了进一步扩展显示区101占比，常采用的一种方式是异形屏，即在显示屏10的显示区101上方开设凹槽103，并将前置部件20容置于凹槽103中。该种方式需要设置较大的凹槽103，且其设置影响了显示屏10的整体性，也限制了显示区101的占比，大大影响了手机的美观度。

本实施例则提供了一种完全不同的设计思路，采用在电子设备的显示屏10上开设显示屏通孔100的方式，将前置部件20容置于显示屏通孔100中，整个显示屏10除了显示屏通孔100外，其余位置均可用于显示图像，有效减小了容置前置部件20的区域的面积，从而大大提升了显示区101的占比，电子设备的美观度也大大改善。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种显示屏组装方法，其特征在于：包括

准备显示模组和背光模组，所述背光模组开设有背光模组通孔；

贴附黑胶，将所述黑胶贴合在所述显示模组的预设位置；

组装背光模组，将所述背光模组与所述黑胶贴合。

2.如权利要求1所述的显示屏组装方法，其特征在于：所述显示模组的下偏光片开设有下偏光片通孔；

所述贴附黑胶步骤中，所述黑胶从所述下偏光片通孔的边沿向远离所述下偏光片通孔的方向贴合在所述下偏光片的表面。

3.如权利要求2所述的显示屏组装方法，其特征在于：所述显示模组的上偏光片、彩膜玻璃基板、液晶层以及阵列玻璃基板均开设有通孔，所述上偏光片、彩膜玻璃基板、液晶层、阵列玻璃基板的通孔以及所述下偏光片通孔构成显示模组通孔。

4.如权利要求2或3所述的显示屏组装方法，其特征在于：所述组装背光模组步骤包括：

通过CCD相机获取所述下偏光片通孔的轴线的位置；

将背光模组通孔的轴线与所述下偏光片通孔的轴线的位置对齐；

将所述背光模组与所述黑胶贴合。

5.如权利要求1所述的显示屏组装方法，其特征在于：所述准备显示模组和背光模组步骤和所述贴附黑胶步骤之间还包括：

贴合盖板，将所述显示模组与所述盖板贴合，所述盖板位于所述显示模组贴合有所述黑胶相对的一侧。

6.如权利要求1～3任一项所述的显示屏组装方法，其特征在于：所述贴合背光模组步骤后还包括：

设置遮光胶，在所述背光模组通孔和所述显示模组相连接的位置喷涂遮光胶。

7.一种显示屏，其特征在于：包括显示模组、黑胶和背光模组；

所述显示模组的下偏光片开设有下偏光片通孔；

所述背光模组设有背光模组通孔，用于放置前置部件，所述背光模组通孔与所述下偏光片通孔相对应；

所述黑胶设于所述下偏光片通孔的边沿，且所述黑胶的两侧分别与所述显示模组和所述背光模组贴合。

8.如权利要求7所述的显示屏，其特征在于：所述显示模组的上偏光片、彩膜玻璃基板、阵列玻璃基板以及液晶层均开设有通孔，所述上偏光片、彩膜玻璃基板、阵列玻璃基板、液晶层的通孔以及所述下偏光片通孔构成显示模组通孔，用于放置所述前置部件。

9.如权利要求7所述的显示屏，其特征在于：所述显示屏还包括盖板，所述盖板与所述显示模组连接，且位于与所述背光模组相对的一侧。

10.如权利要求7～9任一项所述的显示屏，其特征在于：所述显示屏还包括遮光胶，所述遮光胶设于所述背光模组通孔和所述显示模组通孔相连接的位置。

11.一种电子设备，其特征在于：包括权利要求7～10任一项所述的显示屏以及前置部件，所述前置部件容置于所述显示屏的背光模组通孔中。