CN108975867A - 基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方及制备方法。基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中包括含油废硅藻土、粘合剂及轻质骨料，所述配方中含油废硅藻土的重量百分含量为30％～50％，粘合剂的重量百分含量为20％～35％，轻质骨料的重量百分含量为15％～40％。本发明提供的基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方及制备方法，将含油废硅藻土制成轻质耐热耐火的硅藻土复合材料，可以应用于吸附剂、隔音降噪材料、隔温材料、保温材料、建筑材料等领域，实现含油废硅藻土的废物利用，并在确保硅藻土复合材料的高性能标准的前提下，降低生产过程中的能量消耗，节约生产成本。

Description

基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方及制备方法
技术领域
本发明属于废料处理技术领域，尤其涉及一种基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方及制备方法。
背景技术
铝加工的冷轧、箔轧过程中，需要不断的对轧制油进行过滤，通常采用硅藻土作为助滤剂。由于硅藻土助滤剂为一次性利用，使得铝加工过程中产生大量含轧制油的硅藻土废料，铝加工行业每年产生的含轧制油硅藻土废料约为15万吨以上，对国家环境造成很大的影响。含轧制油硅藻土废料的处理成为铝加工行业的一大难题，急需一种处理方法以解决该难题。
发明内容
本发明提供一种基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方及制备方法，旨在通过对含油废硅藻土的有效利用，以解决含油废硅藻土的废料处理问题。
本发明第一方面提供一种基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方，配方包括含油废硅藻土、粘合剂及轻质骨料，配方中含油废硅藻土的重量百分含量为30％～50％，粘合剂的重量百分含量为20％～35％，轻质骨料的重量百分含量为15％～40％。
本发明第二方面提供一种基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的制备方法，该方法包括以下步骤：
制备混合物料，混合物料中含有基料、粘结剂和水；
压制成型，将混合物料加入成型模具中，并压制成型坯；
烧成处理，将型坯进行烧成处理，以得到硅藻土复合材料；
其中，混合物料中基料的重量百分含量为90％～95％，粘结剂的重量百分含量为1.5％～7％，水的重量百分含量为1.5％～7％；
基料中包括含油废硅藻土、粘合剂及轻质骨料，基料中含油废硅藻土的重量百分含量为30％～50％，粘合剂的重量百分含量为20％～35％，轻质骨料的重量百分含量为15％～40％。
相对于现有技术，本发明至少具有以下有益效果：
本发明提供的基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方及制备方法，配方中包括含油废硅藻土、粘合剂及轻质骨料，并合理调整配方中各组分的比例，将含油废硅藻土制成轻质耐热耐火的硅藻土复合材料，可以应用于吸附剂、隔音降噪材料、隔温材料、保温材料、建筑材料等领域，实现含油废硅藻土的废物利用；并在确保硅藻土复合材料的高性能标准的前提下，降低生产过程中的能量消耗，节约生产成本。
附图说明
图1示出了本发明实施例提供的一种基于含有废硅藻土的硅藻土复合材料的制备系统流程图。
标号说明：
1、料仓；2、料仓；3、料仓；4、料仓；5、料仓；6、搅拌机；7、缓冲料仓；8、压砖机；9、烘干设备；10、推进设备；11、烧成设备。
具体实施方式
为了使本发明的发明目的、技术方案和有益技术效果更加清晰，以下结合具体实施例对本发明进行详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的实施例仅仅是为了解释本发明，并非为了限定本发明。
为了简便，本文仅明确地公开了一些数值范围。然而，任意下限可以与任何上限组合形成未明确记载的范围；以及任意下限可以与其它下限组合形成未明确记载的范围，同样任意上限可以与任意其它上限组合形成未明确记载的范围。此外，尽管未明确记载，但是范围端点间的每个点或单个数值都包含在该范围内。因而，每个点或单个数值可以作为自身的下限或上限与任意其它点或单个数值组合或与其它下限或上限组合形成未明确记载的范围。
在本文的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“以上”、“以下”为包含本数，“一种或多种”中“多种”的含义是两个以上。
本发明的上述发明内容并不意欲描述本发明中的每个公开的实施方式或每种实现方式。如下描述更具体地举例说明示例性实施方式。在整篇申请中的多处，通过一系列实施例提供了指导，这些实施例可以以各种组合形式使用。在各个实例中，列举仅作为代表性组，不应解释为穷举。
本发明实施方式第一方面提供的一种基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方，配方包括含油废硅藻土、粘合剂及轻质骨料，配方中含油废硅藻土的重量百分含量为30％～50％，粘合剂的重量百分含量为20％～35％，轻质骨料的重量百分含量为15％～40％。
本发明通过以含油废硅藻土、粘合剂及轻质骨料为原料，并合理调整配方中各组分的比例，将含油废硅藻土制成性能优异的硅藻土复合材料，该硅藻土复合材料密度小、质量轻，其为多孔结构，且孔隙率高、比表面积大，因此该硅藻土复合材料具有耐热、耐火、隔音、吸附性强等特点，可以应用于吸附剂、隔音降噪材料、隔热材料、保温材料、建筑材料等领域，实现含油废硅藻土的废物利用。
另外，由于使用了含油废硅藻土，油料填充于含油废硅藻土的孔隙之中，在硅藻土复合材料制备的烧成阶段，油料在高温下发生的一系列放热反应有利于材料整体受热均匀，避免因材料导热性能差而导致的材料表面与中心的温度梯度，从而有利于缩短烧成阶段的时间、提高生产效率，同时还能够改善硅藻土复合材料内部的孔结构和孔分布，有利于增加闭孔率，从而提高其耐热、耐火、隔音、吸附等方面的性能。并且，上述配方还可以在确保硅藻土复合材料的高性能标准的前提下，降低生产过程中的能量消耗，从而节约生产成本。
在一些实施例中，基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中含油废硅藻土的重量百分含量为30％～50％，粘合剂的重量百分含量为20％～35％，轻质骨料的重量百分含量为20％～40％。采用该配方的硅藻土复合材料具有更低的体积密度，其质量更轻，特别是其闭孔率更高，因此硅藻土复合材料隔热及隔音的性能更好，硅藻土复合材料同时具有更大的比表面积，使其吸附性更强。并且采用该配方的硅藻土复合材料还具有高强度。
作为一个示例，基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中含油废硅藻土的重量百分含量为30％～40％，粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为30％～40％。可以通过该配方制备得到型号0.4的硅藻土砖，该型号0.4的硅藻土砖的体积密度为0.4g/cm3以下，25℃耐压强度为1MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.2W/(m·K)以下，1150℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
作为一个示例，基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为25％～35％。可以通过该配方制备得到型号0.6的硅藻土砖，该型号0.6的硅藻土砖的体积密度为0.6g/cm3以下，25℃耐压强度为1.5MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.25W/(m·K)以下，1200℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
作为一个示例，基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中含油废硅藻土的重量百分含量为40％～50％，粘合剂的重量百分含量为20％～30％，轻质骨料的重量百分含量为25％～35％。可以通过该配方制备得到型号0.8的硅藻土砖，该型号0.8的硅藻土砖的体积密度为0.8g/cm3以下，25℃耐压强度为2.5MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.35W/(m·K)以下，1250℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
作为一个示例，基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中含油废硅藻土的重量百分含量为40％～50％、粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为20％～30％。可以通过该配方制备得到型号1.0的硅藻土砖，该型号1.0的硅藻土砖的体积密度为1.0g/cm3以下，25℃耐压强度为3MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.50W/(m·K)以下，1350℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
在一些实施例中，基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中进一步包括粘土粉。具体地，配方中含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为15％～30％，粘土粉的重量百分含量为3％～12％。采用该配方的硅藻土复合材料具有低的体积密度，其闭孔率高，使硅藻土复合材料具有高的隔热及隔音性能，并且因其比表面积大，该硅藻土复合材料还具有强吸附性。另外，采用该配方的硅藻土复合材料具有更高的强度及更高的耐热、耐火性能。
作为一个示例，基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为20％～30％，粘土粉的重量百分含量为3％～8％。可以通过该配方制备得到型号1.3的硅藻土砖，该型号1.3的硅藻土砖的体积密度为1.3g/cm3以下，25℃耐压强度为4.5MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.60W/(m·K)以下，1400℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
作为一个示例，基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为15％～25％，粘土粉的重量百分含量为8％～12％。可以通过该配方制备得到型号1.5的硅藻土砖，该型号1.5的硅藻土砖的体积密度为1.5g/cm3以下，25℃耐压强度为6MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.70W/(m·K)以下，1400℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中，含油废硅藻土可以是用于过滤含有机物的物料之后的废硅藻土，有机物填充于含油废硅藻土的孔隙之中。例如铝加工业用于过滤轧制油之后的含轧制油废硅藻土。
含油废硅藻土的粒径优选为120μm～270μm，更优选为120μm～180μm。
基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中，粘合剂可以是含有氧化铝的无机材料，粘合剂中氧化铝的含量优选为32％以上。作为示例，粘合剂可以是氧化铝、铝矾土、硬水铝石、水铝英石及高岭土中的一种或多种，但并不限于此。
粘合剂的粒径优选为80μm以下，更优选为74μm以下。
基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方中，轻质骨料可以是含有二氧化硅的无机材料，轻质骨料中二氧化硅的质量百分含量优选为70％以上，进一步优选为95％以上，更优选为97％以上。作为示例，轻质骨料可以是二氧化硅、硅石及花岗石中的一种或多种，但并不限于此。
轻质骨料的粒径优选为0.5mm～3mm，更优选为1mm～3mm。
接下来说明本发明实施方式第二方面提供的一种基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的制备方法，通过该制备方法能够实现上述的硅藻土复合材料。
本发明实施方式第二方面提供的一种基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的制备方法包括以下步骤：
S100，制备混合物料，该混合物料中含有基料、粘结剂和水。
基料中包括含油废硅藻土、粘合剂及轻质骨料。基料中含油废硅藻土的重量百分含量为30％～50％，粘合剂的重量百分含量为20％～35％，轻质骨料的重量百分含量为15％～40％。
粘结剂可以是木质素、纤维素、半纤维素、羟甲基纤维素及它们的衍生物中的一种或多种。
在一些实施例中，混合物料中基料的重量百分含量为90％～95％，粘结剂的重量百分含量为1.5％～7％，水的重量百分含量为1.5％～7％。
在步骤S100中，可以采用搅拌机制备混合物料，优选采用轴式搅拌机或桨式搅拌机，如单轴搅拌机、双轴卧式搅拌机、平桨搅拌机、斜桨搅拌机等。将各物料分别加入搅拌机中，并搅拌使其混合均匀，得到混合物料。
在一些实施例中，步骤S100中包括：
S110，将含油废硅藻土、粘合剂及轻质骨料进行混合，得到基料。
S120，将基料与粘结剂溶液进行混合，得到混合物料。
在步骤S110中，基料中含油废硅藻土的重量百分含量为30％～50％，粘合剂的重量百分含量为20％～35％，轻质骨料的重量百分含量为20％～40％。
作为一个示例，基料中含油废硅藻土的重量百分含量为30％～40％，粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为30％～40％。
作为一个示例，基料中含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为25％～35％。
作为一个示例，基料中含油废硅藻土的重量百分含量为40％～50％，粘合剂的重量百分含量为20％～30％，轻质骨料的重量百分含量为25％～35％。
作为一个示例，基料中含油废硅藻土的重量百分含量为40％～50％、粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为20％～30％。
在步骤S120中，粘结剂溶液中包括粘结剂和水，其中粘结剂可以采用上述的粘结剂。可以是将粘结剂与水混合制成粘结剂溶液。
其中，粘结剂溶液中粘结剂的重量百分含量可以为30％～70％，例如40％～60％，再例如45％～55％，如50％。
例如，粘结剂溶液为纸浆废液，纸浆废液可以是造纸工业中产生的废物，以其作为粘结剂溶液，还一并解决了造纸工业中的废液处理难题。
在步骤S120中，基料与粘结剂溶液的质量比优选为90:10～95:5，更优选为93:7～95:5。
作为一个示例，在步骤S100中，将含油废硅藻土、粘合剂及轻质骨料分别加入搅拌机中，并搅拌使其混合均匀，搅拌时间例如是3min～5min，得到基料；然后在搅拌机中加入粘结剂溶液，继续搅拌使其混合均匀，搅拌时间例如是8min～10min，得到混合物料。
在一些实施例中，步骤S100中包括：
S110’，将含油废硅藻土、粘合剂、轻质骨料及粘土粉进行混合，得到基料。
S120’，将基料与粘结剂溶液进行混合，得到混合物料。
在步骤S110’中，基料中含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为15％～30％，粘土粉的重量百分含量为3％～12％。
作为一个示例，基料中含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为20％～30％，粘土粉的重量百分含量为3％～8％。
作为一个示例，基料中含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，粘合剂的重量百分含量为25％～35％，轻质骨料的重量百分含量为15％～25％，粘土粉的重量百分含量为8％～12％。
在步骤S120’中，粘结剂溶液可以是如上所述的粘结剂溶液。
在步骤S120’中，基料与粘结剂溶液的质量比优选为90:10～95:5，更优选为93:7～95:5。
作为一个示例，在步骤S100中，将含油废硅藻土、粘合剂、轻质骨料及粘土粉分别加入搅拌机中，并搅拌使其混合均匀，搅拌时间例如是3min～5min，得到基料；然后在搅拌机中加入粘结剂溶液，继续搅拌使其混合均匀，搅拌时间例如是8min～10min，得到混合物料。
S200，压制成型，将混合物料加入成型模具中，并压制成型坯。
在步骤S200中，型坯可以是任意的性状，例如方形、球形、柱形、异形等，本发明不作限制。可以采用压力机将混合物料压制成型，优选压力为100吨以下的压力机。
作为示例，型坯为方形，得到的硅藻土复合材料为硅藻土砖，可以用于各种高温窑炉等，进行保温、隔热。由于本发明的硅藻土砖具有高的保温、隔热性能，有利于使高温窑炉具有较高的节能降耗效果。
可以采用压砖机将混合物料压制成砖坯，优选压力为100吨以下的自动液压压砖机。
S300，烧成处理，将型坯进行烧成处理，以得到硅藻土复合材料。
在步骤S300中，烧成处理可以在烧成设备中进行，如烧成窑。将型坯由常温加热至900℃～1250℃烧成，时间为3h～10h。
进一步地，上述烧成处理包括将型坯在300℃～450℃保温20min～60min；之后升温至650℃～850℃，并保温30min～1.5h；之后升温至800℃～1050℃，并保温30min～1.2h；之后升温至900℃～1250℃，并保温3h～10h烧成。
在一些实施例中，上述烧成处理在隧道烧成窑中进行，该隧道烧成窑由窑头至窑尾依次是烘干段、缓慢升温段、烧成段、缓慢降温段及冷却段。可选地，烘干段占隧道烧成窑总长的22％～28％，缓慢升温段占隧道烧成窑总长的13％～21％，烧成段占隧道烧成窑总长的13％～17％，缓慢降温段占隧道烧成窑总长的13％～21％，冷却段占隧道烧成窑总长的22％～28％。作为一个示例，烘干段长8m～10m，缓慢升温段长5m～7.5m，烧成段长5m～6m，缓慢降温段长5m～7.5m，及冷却段长8m～10m。
隧道烧成窑内，烧成段的烧成温度为900℃～1250℃，烧成段基本是恒温段；烘干段和缓慢升温段的区段的温度由常温逐步升高至大约烧成温度；缓慢降温段和冷却段的区段的温度由大约烧成温度逐步降低至20℃～50℃。型坯按预定速率经过隧道烧成窑，完成烧成处理。
在一些实施例中，在步骤200之前，还包括将混合物料进行困料处理的步骤。例如将混合物料加入封闭环境中，静置12h～30h，如12h～24h，使物料充分混合均匀，并使物料中的气体挥发出去。
在一些实施例中，在步骤300之前，还包括将型坯进行干燥处理的步骤。
干燥温度优选为80℃～120℃，干燥时间优选为12h以上。可以是将型坯置入烘干设备中进行干燥处理，如烘干窑。干燥后型坯中含水的重量百分含量优选为5％以下，进一步优选为1％以下，更优选为0.5％以下。
另外，烧成处理降温过程的热风可以用于干燥处理，以节约能量。例如，烧成处理在隧道烧成窑中进行，从窑尾抽出热风送入烘干设备中用于型坯的干燥处理。
在一些实施例中，步骤300包括：
S310，烧成处理，将型坯进行烧成处理，得到初始硅藻土复合材料。
S320，将初始硅藻土复合材料进行破碎处理，形成骨料，得到硅藻土复合材料。
上述制备方法，有利于使材料整体受热更加均匀，避免因材料导热性能差而导致的材料表面与中心的温度梯度，从而缩短烧成阶段的时间、提高生产效率，同时还更加有利于改善硅藻土复合材料内部的孔结构和孔分布，有利于使开孔向闭孔转变，增加闭孔率，提高其耐热、耐火、隔音、吸附等方面的性能，还有利于提高材料的强度。并且，上述烧成处理过程有利于发挥含油废硅藻土中油料的放热作用，降低生产过程中的能量消耗，节约生产成本。
通过本发明实施方式第一方面的基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方和本发明实施方式第二方面的制备方法，制备得到性能优异的硅藻土复合材料，实现了含油废硅藻土的废物利用。
实施例
下述实施例更具体地描述了本发明公开的内容，这些实施例仅仅用于阐述性说明，因为在本发明公开内容的范围内进行各种修改和变化对本领域技术人员来说是明显的。除非另有声明，以下实施例中所使用的所有试剂都可商购获得或是按照常规方法进行合成获得，并且可直接使用而无需进一步处理，以及实施例中使用的仪器、设备均可商购获得。
以下实施例和对比例采用图1示出的一种基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的制备系统。各原料分别存储于对应的料仓1-5中，各料仓1-5通过第一物料传输单元与搅拌机6的入口相连，搅拌机6的出口经缓存料仓7与压砖机8相连，压砖机8的出砖口通过第二物料传输单元与烘干设备9的入口相连，烘干设备9的出口通过第三物料传输单元与烧成设备11的入口相连，该烧成设备11还配套有推进设备10，用以推动型坯穿过烧成设备11。通过控制单元控制生产线的自动化运行。
其中，搅拌机6采用产量为1000kg/h的搅拌机；压砖机8采用100吨压力的自动液压压砖机；烘干设备9采用长15米的烘干窑；烧成设备11采用长36米的隧道烧成窑，隧道烧成窑由窑头至窑尾依次是烘干段、缓慢升温段、烧成段、缓慢降温段及冷却段；推进设备10采用液压推进设备。
以下实施例和对比例采用铝加工业用于过滤轧制油后的含轧制油废硅藻土。
实施例1：型号0.4的硅藻土转
以重量百分含量计，将含油废硅藻土35％、粘合剂30％和轻质骨料35％加入搅拌机中进行搅拌，使混合均匀，得到基料；在搅拌机中加入粘结剂溶液，其中粘结剂溶液为纸浆废液，基料与粘结剂溶液的质量比为93:7，继续搅拌，使混合均匀，得到混合物料。
将混合物料进行困料处理，时间为24h。
将混合物料加入成型模具中，压制成砖坯。
将砖坯进行干燥处理，其中干燥的温度为80℃～120℃，干燥后砖坯含水的重量百分含量为0.5％。
将砖坯加入烧成室中进行烧成处理，由常温升温至400℃保温15min；之后升温至800℃，并保温40min；之后升温至900℃，并保温45min；之后升温至1000℃，并保温5h烧成，经降温后，得到硅藻土砖。
硅藻土砖的测试：硅藻土砖的体积密度为0.4g/cm3以下，25℃耐压强度为1MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.2W/(m·K)以下，1150℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
对比例1
与实施例1不同的是，采用的是常规硅藻土，烧成处理步骤中由常温升温至400℃保温15min；之后升温至800℃，并保温40min；之后升温至900℃，并保温45min；之后升温至1100℃，并保温8h烧成，经降温后，得到硅藻土砖。
经对比分析，实施例1中每吨硅藻土砖消耗的能量比对比例1中每吨硅藻土砖消耗的能量减少约3％，实施例1的硅藻土砖的闭孔率比对比例1的硅藻土砖的闭孔率提高3％，且对比例1的合格率相对较低。
实施例2：型号0.6的硅藻土转
以重量百分含量计，将含油废硅藻土40％、粘合剂30％和轻质骨料30％加入搅拌机中进行搅拌，使混合均匀，得到基料；在搅拌机中加入粘结剂溶液，其中粘结剂溶液为纸浆废液，基料与粘结剂溶液的质量比为93:7，继续搅拌，使混合均匀，得到混合物料。
将混合物料进行困料处理，时间为24h。
将混合物料加入成型模具中，并压制成砖坯。
将砖坯进行干燥处理，其中干燥的温度为80℃～120℃，干燥后砖坯含水的重量百分含量为0.5％。
将砖坯加入烧成室中进行烧成处理，由常温升温至400℃保温15min；之后升温至800℃，并保温40min；之后升温至900℃，并保温45min；之后升温至1050℃，并保温5h烧成，经降温后，得到硅藻土砖。
其中节约能量约为5％，硅藻土砖的闭孔率提高约5％。
硅藻土砖的测试：硅藻土砖的体积密度为0.6g/cm3以下，25℃耐压强度为1.5MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.25W/(m·K)以下，1200℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
实施例3：型号0.8的硅藻土转
以重量百分含量计，将含油废硅藻土45％、粘合剂25％和轻质骨料30％加入搅拌机中进行搅拌，使混合均匀，得到基料；在搅拌机中加入粘结剂溶液，其中粘结剂溶液为纸浆废液，基料与粘结剂溶液的质量比为93:7，继续搅拌，使混合均匀，得到混合物料。
将混合物料进行困料处理，时间为24h。
将混合物料加入成型模具中，并压制成砖坯。
将砖坯进行干燥处理，其中干燥的温度为80℃～120℃，干燥后砖坯含水的重量百分含量为0.5％。
将砖坯加入烧成室中进行烧成处理，由常温升温至400℃保温15min；之后升温至800℃，并保温40min；之后升温至900℃，并保温45min；之后升温至1050℃，并保温6h烧成，经降温后，得到硅藻土砖。
其中节约能量约为4％，硅藻土砖的闭孔率提高约4％。
硅藻土砖的测试：硅藻土砖的体积密度为0.8g/cm3以下，25℃耐压强度为2.5MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.35W/(m·K)以下，1250℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
实施例4：型号1.0的硅藻土转
以重量百分含量计，将含油废硅藻土45％、粘合剂30％和轻质骨料25％加入搅拌机中进行搅拌，使混合均匀，得到基料；在搅拌机中加入粘结剂溶液，其中粘结剂溶液为纸浆废液，基料与粘结剂溶液的质量比为93:7，继续搅拌，使混合均匀，得到混合物料。
将混合物料进行困料处理，时间为24h。
将混合物料加入成型模具中，并压制成砖坯。
将砖坯进行干燥处理，其中干燥的温度为80℃～120℃，干燥后砖坯含水的重量百分含量为0.5％。
将砖坯加入烧成室中进行烧成处理，由常温升温至400℃保温15min；之后升温至800℃，并保温40min；之后升温至900℃，并保温45min；之后升温至1100℃，并保温6.5h烧成，经降温后，得到硅藻土砖。
其中节约能量约为3.5％，硅藻土砖的闭孔率提高约4％。
硅藻土砖的测试：硅藻土砖的体积密度为1.0g/cm3以下，25℃耐压强度为3MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.50W/(m·K)以下，1350℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
实施例5：型号1.3的硅藻土转
以重量百分含量计，将含油废硅藻土40％、粘合剂30％、轻质骨料25％和粘土粉5％加入搅拌机中进行搅拌，使混合均匀，得到基料；在搅拌机中加入粘结剂溶液，其中粘结剂溶液为纸浆废液，基料与粘结剂溶液的质量比为93:7，继续搅拌，使混合均匀，得到混合物料。
将混合物料进行困料处理，时间为24h。
将混合物料加入成型模具中，并压制成砖坯。
将砖坯进行干燥处理，其中干燥的温度为80℃～120℃，干燥后砖坯含水的重量百分含量为0.5％。
将砖坯加入烧成室中进行烧成处理，由常温升温至400℃保温15min；之后升温至800℃，并保温40min；之后升温至1000℃，并保温45min；之后升温至1150℃，并保温8h烧成，经降温后，得到硅藻土砖。
其中节约能量约为2％，硅藻土砖的闭孔率提高约5％。
硅藻土砖的测试：硅藻土砖的体积密度为1.3g/cm3以下，25℃耐压强度为4.5MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.60W/(m·K)以下，1400℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
实施例6：型号1.5的硅藻土转
以重量百分含量计，将含油废硅藻土40％、粘合剂30％、轻质骨料20％和粘土粉10％加入搅拌机中进行搅拌，使混合均匀，得到基料；在搅拌机中加入粘结剂溶液，其中粘结剂溶液为纸浆废液，基料与粘结剂溶液的质量比为93:7，继续搅拌，使混合均匀，得到混合物料。
将混合物料进行困料处理，时间为24h。
将混合物料加入成型模具中，并压制成砖坯。
将砖坯进行干燥处理，其中干燥的温度为80℃～120℃，干燥后砖坯含水的重量百分含量为0.5％。
将砖坯加入烧成室中进行烧成处理，由常温升温至400℃保温15min；之后升温至800℃，并保温40min；之后升温至1000℃，并保温45min；之后升温至1200℃，并保温8h烧成，经降温后，得到硅藻土砖。
其中节约能量约为1.5％，硅藻土砖的闭孔率提高约5％。
测试：硅藻土砖的体积密度为1.5g/cm3以下，25℃耐压强度为6MPa以上，平均温度为350±25℃时导热系数为0.70W/(m·K)以下，1400℃温度加热的重烧线变化为2％以下。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的配方，其特征在于，所述配方包括含油废硅藻土、粘合剂及轻质骨料，所述配方中所述含油废硅藻土的重量百分含量为30％～50％，所述粘合剂的重量百分含量为20％～35％，所述轻质骨料的重量百分含量为15％～40％。
2.根据权利要求1所述的配方，其特征在于，所述配方中，
所述含油废硅藻土的重量百分含量为30％～40％，所述粘合剂的重量百分含量为25％～35％，所述轻质骨料的重量百分含量为30％～40％；或者，
所述含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，所述粘合剂的重量百分含量为25％～35％，所述轻质骨料的重量百分含量为25％～35％；或者，
所述含油废硅藻土的重量百分含量为40％～50％，所述粘合剂的重量百分含量为20％～30％，所述轻质骨料的重量百分含量为25％～35％；或者，
所述含油废硅藻土的重量百分含量为40％～50％，所述粘合剂的重量百分含量为25％～35％，所述轻质骨料的重量百分含量为20％～30％。
3.根据权利要求1所述的配方，其特征在于，所述配方中进一步包括粘土粉，所述配方中所述含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，所述粘合剂的重量百分含量为25％～35％，所述轻质骨料的重量百分含量为15％～30％，所述粘土粉的重量百分含量为3％～12％。
4.根据权利要求3所述的配方，其特征在于，所述配方中，
所述含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，所述粘合剂的重量百分含量为25％～35％，所述轻质骨料的重量百分含量为20％～30％，所述粘土粉的重量百分含量为3％～8％；或者，
所述含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，所述粘合剂的重量百分含量为25％～35％，所述轻质骨料的重量百分含量为15％～25％，所述粘土粉的重量百分含量为8％～12％。
5.根据权利要求1-4任一项所述的配方，其特征在于，所述粘合剂中氧化铝的重量百分含量为32％以上；和/或，
所述轻质骨料中二氧化硅的重量百分含量为70％以上。
6.一种基于含油废硅藻土的硅藻土复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
制备混合物料，所述混合物料中含有基料、粘结剂和水；
压制成型，将所述混合物料加入成型模具中，并压制成型坯；
烧成处理，将所述型坯进行烧成处理，以得到硅藻土复合材料；
其中，所述混合物料中所述基料的重量百分含量为90％～95％，所述粘结剂的重量百分含量为1.5％～7％，水的重量百分含量为1.5％～7％；
所述基料中包括含油废硅藻土、粘合剂及轻质骨料，所述基料中所述含油废硅藻土的重量百分含量为30％～50％，所述粘合剂的重量百分含量为20％～35％，所述轻质骨料的重量百分含量为15％～40％。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述制备混合物料步骤中包括：
基料的制备，所述基料中包括所述含油废硅藻土、所述粘合剂及所述轻质骨料；
混合物料的制备，将所述基料与粘结剂溶液进行混合，得到所述混合物料，其中所述粘结剂溶液中含有所述粘结剂和水。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述基料的制备步骤中，
所述基料中所述含油废硅藻土的重量百分含量为30％～50％，所述粘合剂的重量百分含量为20％～35％，所述轻质骨料的重量百分含量为20％～40％，或者，
所述基料中所述含油废硅藻土的重量百分含量为35％～45％，所述粘合剂的重量百分含量为25％～35％，所述轻质骨料的重量百分含量为15％～30％，所述粘土粉的重量百分含量为3％～12％。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述混合物料的制备步骤中，所述基料与所述粘结剂溶液的重量比为90:10～95:5，所述粘结剂溶液中所述粘结剂的重量百分含量为30％～70％。
10.根据权利要求6-9任一项所述的方法，其特征在于，所述粘结剂包括木质素、纤维素、半纤维素、羟甲基纤维素及它们的衍生物中的一种或多种。
11.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在所述压制成型步骤之前，还包括将所述混合物料进行困料处理；和/或，
在所述烧成处理步骤之前，还包括将所述型坯进行干燥处理。
12.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述烧成处理步骤中，烧成温度为900℃～1250℃，时间为3h～10h。
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