CN108974132A - 车身构造 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种扩大前席的车辆前后方向上的腿下空间以使得能够实现穿过的车身构造。车身构造(1)具备：沿车辆上下方向立起设置且构成车室前表面的前围板(11)；与前围板(11)连结且构成车室(R2)的地板面的底板(12)；设置于前围板(11)和底板(12)中的至少某一方上的安装托架(40)；沿车宽方向配置于车室(R2)内的吊架主体(21)；和沿车辆上下方向配置、一端固定于安装托架(40)且另一端固定于吊架主体(21)的加强框架(22)，该车身构造在安装托架(40)上设有面向车宽方向的托架侧壁(右侧壁(45))，将加强框架(22)接合于托架侧壁(右侧壁(45))。

Description

车身构造

技术领域

本发明涉及汽车等车辆的车身构造，尤其涉及车室前部的车身构造。

背景技术

一直以来，进行在车室内的前席的腿下部分设置气囊控制单元等功能部件的设计。

例如，在专利文献1中，在前围板下板中的从前壁部到延伸部的部位设置安装托架，并经由该安装托架将功能部件安装于车身。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4485847号

发明内容

此外，在专利文献1的车身构造中，转向吊架(steering hanger)沿车宽方向配置且架设在左右的侧壁之间。并且，转向吊架的车宽方向中央部分由加强框架支承，该加强框架从位于安装托架的车辆后方侧的延伸部的部位立起设置。

另外，在专利文献1的结构中，加强框架从安装托架的车辆后方侧朝向转向吊架立起设置。为此，覆盖加强框架的中央控制台朝向车辆后方而向车室内突出地设置，从而使前席的腿下空间变窄。

由于像这样配置中央控制台，从而难以确保能够实现在驾驶席与副驾驶席之间的移动、即所谓穿过(walk through)所需的充分的腿下空间。

本发明是鉴于上述情况而完成，其目的在于提供一种扩大前席的车辆前后方向上的腿下空间以使得能够实现穿过的车身构造。

为了实现上述目的，本发明的车身构造的特征在于，具备：前围板，其沿车辆上下方向立起设置，构成车室的前表面；底板，其与该前围板连结且构成该车室的地板面；安装托架，其经由安装接合点设置于该前围板和该底板中的至少某一方；吊架主体，其沿车宽方向配置于该车室内；和加强框架，其沿车辆上下方向配置，一端固定于该安装托架，另一端固定于该吊架主体，该安装托架具备面向车宽方向的托架侧壁，该加强框架与托架侧壁接合。

发明效果

根据本发明，能够提供一种扩大前席的车辆前后方向上的腿下空间以使得能够实现穿过的车身构造。

附图说明

图1是表示本实施方式的车身构造的立体图。

图2是表示本实施方式的车身构造的俯视图。

图3是表示本实施方式的车身构造的放大俯视图。

图4是表示本实施方式的车身构造且沿着图3的IV-IV线的剖视图。

图5是表示本实施方式的车身构造且沿着图4的V-V线的剖视图。

图6是表示本实施方式的车身构造的仰视图。

附图标记说明

1 车身构造

11 前围板

12 底板

20 转向吊架

22 加强框架

P24 最前侧的框架接合点(框架前接合点)

P25 最后侧的框架接合点(框架后接合点)

40 安装托架

P42c 安装接合点(右第3接合点)

P42d 安装接合点(右第4接合点)

P43b 安装接合点(左第2接合点)

P43c 安装接合点(左第3接合点)

P43d 安装接合点(左第4接合点)

44 托架顶板

P44b 部件安装点(顶板后安装点)

45 托架侧壁(右侧壁)

46 第2托架侧壁(左侧壁)

47 鼓出部(右鼓出部)

49 作业孔

50 辅助托架

P52a 辅助接合点(辅助右前接合点)

P52b 辅助接合点(辅助右中接合点)

P52c 辅助接合点(辅助右后接合点)

P53b 辅助接合点(辅助左后接合点)

60 被接合构件(线材托架)

P63a 构件接合点(构件左前接合点)

P63b 构件接合点(构件左后接合点)

70 横梁

P72 横梁接合点(横梁前接合点)

P73 横梁接合点(横梁后接合点)

具体实施方式

参照适当附图来详细说明本发明的实施方式。对相同的构成要素标注相同的附图标记并省略重复的说明。

如图1、图2所示，具备本实施方式的车身构造1的车辆C在车身的前部设定有收容发动机等动力源的前室R1，乘员所乘坐的车室R2与前室R1的后方相邻。

另外，车辆C具备划分前室R1和车室R2的前围板11、底板12。而且，车辆C在车室R2内具备转向吊架20、中央控制台13。并且，在车室R2内的前席腿下部分设置有SRS控制单元30。

如图1、图2所示，前围板11划分前室R1和车室R2，并且形成车室R2的前端部。

另外，前围板11由通过冲压加工等成形为规定形状的板状构件构成，具备前壁部11a、倾斜壁部11b及车轮罩部11c。

前壁部11a以板面面向车辆前后方向的方式沿车辆上下方向及车宽方向延伸。

倾斜壁部11b是从前壁部11a的下端朝向车辆后方且向下方延伸的倾斜面。另外，在倾斜壁部11b的下缘部，通过点焊等接合手段接合底板12的前缘部。

如图2所示，车轮罩部11c设定于前围板11的车宽方向两端部，构成将车辆C的前轮(未图示)的上半部分覆盖的车轮罩(未图示)的一部分。另外，车轮罩部11c以跨着前壁部11a和倾斜壁部11b的方式形成为向车室R2侧鼓出的球面形状，成为与乘员的下肢接近的车身部位。

如图1所示，底板12由通过冲压加工等成形为规定形状的板状构件构成，构成车室R2的地板面。

另外，底板12的前缘部利用焊接等接合手段接合、连结于前围板11的下缘部。

并且，底板12具备上弯(kick-up)部12a及地板部12b。

上弯部12a是从倾斜壁部11b的下端(后端)仿照倾斜壁部11b朝向车辆后方且向下方延伸的倾斜面。

地板部12b从上弯部12a的下端(后端)向后方大致水平地延伸，构成车室R2的地板面。

另外，在从上弯部12a到地板部12b的弯曲部分处的车室内侧配置有安装托架40及辅助托架50。并且，在安装托架40上设置SRS控制单元30。

在上弯部12a的车室外侧设置有线材托架60(被接合构件)(参照图5)。

在弯曲部分的车室外侧，沿车宽方向设置有横梁70(参照图4)。

接下来，说明转向吊架20。

如图1所示，转向吊架20将左右支柱(未图示)相连，使车室R2的扭转刚性提高。

另外，转向吊架20具备吊架主体21、加强框架22。

吊架主体21具有截面圆形的管形状。另外，吊架主体21沿车宽方向延伸，以将位于车室R2内前方的左右的A柱(未图示)的根部分相连的方式被紧固。而且，在吊架主体21配置有各种托架(未图示)，经由这些托架将仪表板(未图示)、及仪表(未图示)等设备设置于车室R2内。

如图1、图3所示，加强框架22支承施加于吊架主体21中央部的朝向下方的载荷。因此，加强框架22由沿车辆上下方向延伸的长尺寸材料构成，其上端固定于吊架主体21的车宽方向中央附近。另外，加强框架22的下端经由后述的安装托架40固定于底板12。

加强框架22由板状构件构成，通过冲压加工等以其截面成为带凸缘的コ字槽形状的方式成形。这样的加强框架22具备框架主体23、前侧接合边24、后侧接合边25。

框架主体23构成加强框架22的コ字槽部分，以コ字槽的槽内面面向车宽方向左侧的方式配置。

前侧接合边24(接合部)构成加强框架22的凸缘部分，从框架主体23的前缘部朝向车辆前方伸出。

另外，在前侧接合边24的下端部设定有框架前接合点P24。

框架前接合点P24(框架接合点)利用点焊等接合手段接合于后述的右侧壁45(托架侧壁)。

后侧接合边25(接合部)构成加强框架22的凸缘部分，与前侧接合边24从框架主体23的前缘部朝向车辆前方伸出同样地，从框架主体23的后缘部朝向车辆后方伸出。

另外，在后侧接合边25的下端部设定有框架后接合点P25。

框架后接合点P25(框架接合点)与框架前接合点P24一起利用点焊等接合手段接合于右侧壁45。

即，在加强框架22上沿车辆前后方向分开地设定有多个与托架侧壁接合的框架接合点。

接下来，说明安装托架40。

如图1、图3所示，安装托架40是与辅助托架50一起成为将SRS控制单元30设置于车室R2内时的基座的构件。

安装托架40由板状构件构成，通过冲压加工等以其截面成为带凸缘的コ字槽形状的方式成形。另外，安装托架40以コ字槽向下开口、且沿车辆前后方向延伸的方式配置。

并且，安装托架40具备托架主体41、右接合边42、左接合边43。

托架主体41构成安装托架40的コ字槽部分，具备托架顶板44、右侧壁45(托架侧壁)、左侧壁46(第2托架侧壁)。

托架顶板44以将右侧壁45的上缘和左侧壁46的上缘相连、且板面大致水平的方式配置(参照图1、图4)。另外，托架顶板44具备顶板前安装点P44a、顶板后安装点P44b，在这两个部件安装点固定SRS控制单元30的右侧臂部32。

顶板后安装点P44b配置于车辆前后方向上的框架前接合点P24与框架后接合点P25之间。

即，用于安装SRS控制单元30的部件安装点之一相对于车辆前后方向配置于位于最前侧的框架接合点与位于最后侧的框架接合点之间。

右侧壁45和左侧壁46以各板面相对于车辆前后方向大致平行、且相对于车辆上下方向随着趋向上方而相互接近的方式配置。

右侧壁45具备右鼓出部47(鼓出部)。于是，右侧壁45通过具备右鼓出部47而提高了刚性(参照图3、图5)。

右鼓出部47从右侧壁45的板面中央部向车宽方向右侧鼓出。

另外，右鼓出部47由右前倾斜部47a(前倾斜部)、右后倾斜部47b(后倾斜部)、右平坦部47c(平坦部)构成。

右前倾斜部47a和右后倾斜部47b在相对于右侧壁45的板面斜着倾斜的同时向车宽方向右侧伸出。

在右前倾斜部47a设定前倾斜接合点P47a(框架接合点)，在前倾斜接合点P47a接合加强框架22的框架前接合点P24。

在右后倾斜部47b设定后倾斜接合点P47b(框架接合点)，在后倾斜接合点P47b接合加强框架22的框架后接合点P25。

即，加强框架22从车宽方向(右侧壁45的板厚方向)的右侧重叠于右鼓出部47并通过接合手段接合于右鼓出部47。

另外，框架接合点的至少一个接合于鼓出部。

右平坦部47c将右前倾斜部47a的伸出侧的端缘、和右后倾斜部47b的伸出侧的端缘相连，并与右侧壁45的板面大致平行地配置。

这样，通过这些右前倾斜部47a、右后倾斜部47b、右平坦部47c，右鼓出部47形成为大致梯形的突部。

左侧壁46具备左鼓出部48(参照图1、图4)。并且，左侧壁46通过具备左鼓出部48，刚性提高，抑制了由于后述的作业孔49开口而导致的左侧壁46的刚性的降低。

左鼓出部48从左侧壁46的板面中央部向车宽方向左侧鼓出。

另外，左鼓出部48由左前倾斜部48a、左后倾斜部48b、左平坦部48c构成。

左前倾斜部48a和左后倾斜部48b在相对于左侧壁46的板面斜着倾斜的同时向车宽方向左侧伸出。

左平坦部48c将左前倾斜部48a的伸出侧的端缘、和左后倾斜部48b的伸出侧的端缘相连，并且与左侧壁46的板面大致平行地配置。

这样，通过这些左前倾斜部48a、左后倾斜部48b、左平坦部48c，左鼓出部48形成为大致梯形的突部。

另外，在左平坦部48c开设有作业孔49。

作业孔49在左平坦部48c面向右侧壁45的前倾斜接合点P47a和后倾斜接合点P47b而开口。另外，作业孔49的孔形状设定为，能够插入在安装托架40与加强框架22的接合作业中使用的接合设备、且能够进行接合作业的形状。

此外，本实施方式中的接合设备是为了利用特定的接合手段进行接合而使用的设备、道具。例如作为接合手段而采用了点焊的情况下的接合设备是焊枪(未图示)的电极。另外，接合手段为螺栓和螺母的情况下的接合设备是套筒扳手等。

另外，在采用了如MIG焊接那样仅通过从右侧壁45外面侧进行的处理就能够进行接合的接合手段的情况下，无需设置作业孔49，但通过设置孔能够实现安装托架40的轻量化。

右接合边42构成安装托架40的凸缘部分，从右侧壁45的下缘向车宽方向右侧伸出(参照图3、图5)。

在右接合边42上，从车辆前方朝向后方设定有右第1接合点P42a(安装接合点)、右第2接合点P42b(安装接合点)、右第3接合点P42c(安装接合点)、右第4接合点P42d(安装接合点)。并且，这些各安装接合点通过点焊接合于底板12。

左接合边43构成安装托架40的凸缘部分，从左侧壁46的下缘向车宽方向左侧伸出。

在左接合边43上，从车辆前方朝向后方设定有左第1接合点P43a(安装接合点)、左第2接合点P43b(安装接合点)、左第3接合点P43c(安装接合点)、左第4接合点P43d(安装接合点)。并且，这些各接合点通过点焊接合于底板12。

接下来，说明辅助托架50。

如图3所示，辅助托架50由板状构件构成，通过冲压加工等以其截面成为带凸缘的コ字槽形状的方式成形。并且，辅助托架50以コ字槽向下开口、且沿车辆前后方向延伸的方式配置。

另外，辅助托架50具备辅助托架主体51、辅助右接合边52、辅助左接合边53。

辅助托架主体51构成辅助托架50的コ字槽部分，具备辅助顶板54、辅助右侧壁55、辅助左侧壁56。

辅助顶板54将辅助右侧壁55的上缘与辅助左侧壁56的上缘相连、并且板面大致水平且以与托架顶板44的高度相同的高度的方式配置。另外，辅助顶板54具备辅助顶板安装点P54，在该辅助顶板安装点P54固定SRS控制单元30的左侧臂部33。

即，SRS控制单元30在安装托架40的顶板前安装点P44a、顶板后安装点P44b、及辅助托架50的辅助顶板安装点P54这三点固定于车身。

辅助右侧壁55和辅助左侧壁56以各板面相对于车辆前后方向大致平行、且相对于车辆上下方向随着趋向上方而相互接近的方式配置。

辅助右接合边52从辅助右侧壁55的下缘向车宽方向右侧伸出，构成辅助托架50的凸缘部分。另外，在辅助右接合边52上，从车辆前方朝向后方设定有辅助右前接合点P52a(辅助接合点)、辅助右中接合点P52b(辅助接合点)、辅助右后接合点P52c(辅助接合点)。

辅助左接合边53从辅助左侧壁56的下缘向车宽方向左侧伸出，构成安装托架40的凸缘部分。另外，在辅助左接合边53上，从车辆前方朝向后方设定有辅助左前接合点P53a(辅助接合点)、辅助左后接合点P53b(辅助接合点)。

并且，这些各辅助接合点通过点焊接合于底板12。

接下来，说明线材托架60(被接合构件)。

如图5、图6所示，线材托架60是成为在将换档线(shift wire)(未图示)配置于前室R1内时的基座的构件。另外，线材托架60由板状构件构成，通过冲压加工等以其截面成为带凸缘的コ字槽形状的方式成形。而且，线材托架60以コ字槽向上开口、且沿车辆前后方向延伸的方式配置。

线材托架60具备构件主体61、构件右接合边62、构件左接合边63。

构件主体61构成线材托架60的コ字槽部分，具备构件顶板64、构件右侧壁65、及构件左侧壁66。另外，构件主体61作为凸缘部分而具备从コ字槽的两开口缘向相互远离的方向(车宽方向)延伸的构件右接合边62、构件左接合边63。

在构件右接合边62设定构件右接合点P62，通过点焊接合于底板12。

在构件左接合边63上，从车辆前方起设定构件左前接合点P63a(构件接合点)、构件左后接合点P63b(构件接合点)，通过点焊接合于底板12。

接下来，说明横梁70。

如图5、图6所示，横梁70是对底板12的弯曲部分进行加强的构件。另外，横梁70由板状构件构成，通过冲压加工等以其截面成为带凸缘的コ字槽形状的方式成形。

并且，横梁70以跨着底板12的车外侧的面上的、从地板部12b过渡到上弯部12a的弯曲部分的方式，沿车宽方向延伸设置。即，横梁70以コ字槽向上开口、且沿车宽方向延伸的方式配置。

这样的横梁70具备横梁主体71、横梁前接合边72、横梁后接合边73。

横梁主体71构成横梁70的コ字槽部分，以コ字槽向上开口、且沿车宽方向延伸的方式配置。

横梁前接合边72构成横梁70的凸缘部分，从横梁主体71的前侧开口缘向车辆前后方向前方伸出。

另外，在横梁前接合边72的各部分设定有多个横梁前接合点P72(横梁接合点)，这些横梁前接合点P72通过点焊接合于底板12。

横梁后接合边73构成横梁70的凸缘部分，从横梁主体71的后侧开口缘向车辆前后方向后方伸出。

另外，在横梁后接合边73的各部分设定有多个横梁后接合点P73(横梁接合点)，这些横梁后接合点P73通过点焊接合于底板12。

接下来，说明中央控制台13。

如图2所示，中央控制台13配置于车室R2内的前部中央部分(驾驶席的仪表板(未图示)与副驾驶席的手套箱(未图示)之间)。并且，在中央控制台13配置有空调的吹出口(未图示)、音响设备(未图示)的操作开关(未图示)等。

另外，中央控制台13与仪表板、手套箱(未图示)一起遮蔽转向吊架20。

接下来，说明SRS控制单元30。

如图3所示，SRS控制单元30(Supplemental Restraint System，辅助约束系统)是用于使设置于方向盘、手套箱、纵梁等车身各部分的气囊(未图示)以预先设定的条件展开的控制装置。并且，SRS控制单元30通过配置于车内的配线(未图示)与各气囊连接，在检测到车辆的碰撞的情况下，发出控制信号，使各气囊展开。

SRS控制单元30具备单元主体31、右侧臂部32、左侧臂部33。

在单元主体31中收纳有控制电路。

右侧臂部32从单元主体31分为两支而向车宽方向右侧伸出，并且在各自的顶端部设定有单元右前安装点P32a、单元右后安装点P32b。

左侧臂部33从单元主体31向车宽方向左侧伸出，并且在其顶端设定有单元左安装点P33。

并且，如前所述，本实施方式的SRS控制单元30经由安装托架40及辅助托架50而设置。

即，SRS控制单元30以从底板12浮置的状态支承于车身。

通过成为这样的结构，例如当车辆C在忘记关闭窗玻璃的状态下放置于雨中从而雨水滞留于车室R2内时，与直接固定于底板12的情况相比较，水淹没SRS控制单元30的可能性降低。

接下来，说明本实施方式的车身构造1的接合部分。

接下来，说明各接合点的接合形态。

需要说明的是，在本实施方式中，作为接合手段而采用点焊。另外，接合手段不限定于点焊，能够根据情况从各种接合手段中选择更恰当的手段。

＜前围板11与底板12的接合＞

如图1、图3所示，前围板11的下缘部和底板12的前缘部以规定宽度重叠，重叠的部位以规定间隔通过点焊而接合、连结。

＜横梁70与底板12的接合＞

如图5、图6所示，在底板12的车外面侧的设定于弯曲部分的安装部位重叠有横梁70。而且，设定于横梁70的横梁前接合边72、横梁后接合边73上的多个横梁前接合点P72、横梁后接合点P73通过点焊接合于底板12。

＜安装托架40的固定＞

如图3～图5所示，在底板12的车内面侧的设定于弯曲部分的车宽方向中央部的安装部位配置有安装托架40。

即，安装托架40隔着底板12配置于设置横梁70的部位的相反侧。而且，设定于安装托架40的右接合边42、左接合边43的各接合点通过点焊接合于底板12。

此外，右第3接合点P42c与底板12一起重叠于在横梁70的横梁前接合边72设定的横梁前接合点P72，这三个构件一体地焊接。

另外，右第4接合点P42d与底板12一起重叠于在横梁70的横梁后接合边73设定的横梁后接合点P73，这三个构件一体地焊接。

并且，左第3接合点P43c与底板12一起重叠于在横梁70的横梁前接合边72设定的横梁前接合点P72，这三个构件一体地焊接。

而且，左第4接合点P43d与底板12一起重叠于在横梁70的横梁后接合边73设定的横梁后接合点P73，这三个构件一体地焊接。

＜辅助托架50的固定＞

如图3、图5所示，与安装托架40的安装部位的左侧相邻地设定有辅助托架50的安装部位。而且，设定于辅助托架50的辅助右接合边52、辅助左接合边53上的各接合点通过点焊接合于底板12。

此外，辅助右后接合点P52c、辅助左后接合点P53b与底板12一起重叠于分别在横梁70的横梁前接合边72设定的接合点，这三个构件一体地焊接。

辅助左前接合点P53a重叠于底板12与前围板11相重叠的部位，这三个构件一体地焊接。

＜线材托架60的固定＞

如图5、图6所示，在底板12的车外面侧的在安装托架40与辅助托架50之间设定的安装部位配置有线材托架60。并且，在线材托架60的构件右接合边62、构件左接合边63设定的各接合点通过点焊接合于底板12。

此外，构件右接合点P62与底板12一起重叠于安装托架40的左第2接合点P43b，这三个构件一体地焊接。

构件左前接合点P63a与底板12一起重叠于辅助托架50的辅助右前接合点P52a，这三个构件一体地焊接。

构件左后接合点P63b与底板12一起重叠于辅助托架50的辅助右中接合点P52b，这三个构件一体地焊接。

＜加强框架22的固定＞

如图1、图3、图5所示，加强框架22的下端从车宽方向右侧重叠于在安装托架40的右鼓出部47设定的接合部位。并且，在加强框架22的前侧接合边24、后侧接合边25设定的框架前接合点P24、框架后接合点P25通过点焊接合于右鼓出部47。

如以上说明那样构成的本实施方式的车身构造1能够发挥以下的作用效果。

在本实施方式中，加强框架22的下端部(一端)接合、固定于安装托架40的右侧壁45(托架侧壁)，该安装托架40固定在底板12上。

通过设为这样的结构，在设置中央控制台13时，与在加强框架22的后方经由安装托架40设置SRS控制单元30的情况相比，能够确保更大的腿下空间。

由此，能够实现驾驶席与副驾驶席之间的穿过。

此外，在本实施方式中，安装托架40接合、配置于底板12。另外，加强框架22无需接合于底板12及前围板11双方，其下端部接合于右侧壁45(托架侧壁)。

即，加强框架22的下端部经由安装托架40固定于底板12。然而，本申请发明并不限定于这样的结构，也能够采用以下结构。

例如，将加强框架22的下端部的下缘直接接合、固定于底板12及前围板11。并且，将安装托架40的右侧壁45(托架侧壁)固定于加强框架22，而并非固定于底板12及前围板11。

即，也能够构成为，将托架侧壁经由加强框架22固定于底板12及前围板11。

即使采用这样的结构也能够得到与本实施方式相同的作用效果。

另外，在设为这样的结构的情况下，安装托架40不会承受施加于加强框架22的载荷，因此设为仅对于支承SRS控制单元30而言充分的强度(板厚)即可。由此，能够在不使刚性降低的情况下减轻重量。

在本实施方式中，右侧壁45(托架侧壁)和加强框架22的下端在车宽方向上重叠，通过点焊(接合手段)而被接合。

通过设为这样的结构，在对加强框架22施加了载荷时，载荷作为剪切力输入至右侧壁45与加强框架22的接合部分。

由此，与在相对于载荷正交的面进行接合相比能够提高接合强度。

此外，在本实施方式中，作为接合手段而采用了点焊，但不限定于这样的方法。

例如，作为其他焊接方法，也能够采用MIG焊接(Metal Inert Gas焊接)。

另外，作为焊接以外的方法，也能够采用基于螺栓紧固、以及铆钉等机械紧固的接合手段，能够得到同样的作用效果。

在本实施方式中，顶板后安装点P44b(部件安装点)设定于车辆前后方向上的框架前接合点P24(框架接合点)与框架后接合点P25(框架接合点)之间。

即，顶板后安装点P44b设定于位于最前侧的框架接合点与位于最后侧的框架接合点之间。

通过设为这样的结构，顶板后安装点P44b的刚性提高，能够提高SRS控制单元30的安装刚性。

在本实施方式中，右侧壁45(托架侧壁)具备向车宽方向右侧鼓出的右鼓出部47(鼓出部)。

由此，与右侧壁45不具备右鼓出部47而具有平板形状的情况相比较，能够提高安装托架40的刚性，因此能够进一步提高SRS控制单元30(功能部件)的安装刚性。

另外，在本实施方式中，框架前接合点P24(框架接合点)、框架后接合点P25(框架接合点)与右鼓出部47(鼓出部)接合。

由此，与将多个框架接合点设定于平板上而接合的情况相比，由于是立体地接合，因此能够提高加强框架22及安装托架40的安装刚性。

在本实施方式中，在左侧壁46(第2托架侧壁)上开设有作业孔49。

通过设为这样的结构，能够从右侧壁45(托架侧壁)的左面侧进行处理，因此能够通过各种方法接合加强框架22与右侧壁45。

由此，能够从右侧壁45的左右两侧对接合部分进行处理，从而能够通过更恰当的接合手段进行接合。

另外，在本实施方式中，一个作业孔49面向框架前接合点P24(框架接合点)、框架后接合点P25(框架接合点)而开口。

由此，能够通过一个作业孔49连续地进行多个接合作业。因此，与针对每个框架接合点设置作业孔的情况相比较，无需针对每个接合作业将接合设备重新插入作业孔，能够提高作业效率。

在本实施方式中，横梁70从外面侧设置于底板12。

另外，横梁70的横梁前接合点P72(横梁接合点)与安装托架40的右第3接合点P42c(安装接合点)相互重叠且一体地接合于车身。另外，横梁70的横梁后接合点P73(横梁接合点)与安装托架40的右第4接合点P42d(安装接合点)相互重叠且一体地接合于车身。

通过设为这样的结构，能够通过为了提高底板12的刚性而设置的横梁70来支承施加于转向吊架20的上下方向的载荷。

由此，能够在不追加构件、且不会导致车重增大及车身构造1的复杂化的情况下提高车身刚性。

此外，在本实施方式中，横梁70构成为设置于底板12，但不限定于此。

例如，考虑前围板11的下端向下方进一步延伸、前围板11与底板12的接缝部分位于下方的形态。

在这样的情况下，横梁70的横梁主体71跨越接缝部分，横梁前接合边72接合于前围板11，横梁后接合边73接合于底板12。

并且，即使是这样的形态，也能够得到与本实施方式相同的作用效果。

而且，考虑前围板11的下端向下方进一步延伸、前围板11与底板12的接缝部分位于下方的形态。

在这样的情况下，横梁70的横梁前接合边72和横梁后接合边73分别接合于前围板11。

并且，即使是这样的形态，也能够得到与本实施方式相同的作用效果。

在本实施方式中，线材托架60(被接合构件)与辅助托架50隔着底板12而接合。

另外，左第2接合点P43b(接合点)与构件右接合点P62(构件接合点)相互重叠且一体地接合。

而且，辅助右前接合点P52a(辅助接合点)与构件左前接合点P63a(构件接合点)相互重叠且一体地接合。

而且，辅助右中接合点P52b(辅助接合点)与构件左后接合点P63b(构件接合点)相互重叠且一体地接合。

通过设为这样的结构，底板12的设置安装托架40和辅助托架50的部位由线材托架60作为衬里从而被加强。

因此，能够在不使SRS控制单元30(功能部件)的安装刚性降低的情况下，将用于设置SRS控制单元30的托架分割为安装托架40和辅助托架50。

由此，与不分为安装托架40和辅助托架50而是设为单一的托架的情况相比较，能够抑制托架的大型化，减轻托架整体的重量。

另外，由于能够分割为安装托架40和辅助托架50，所以支承加强框架22的安装托架40能够增厚板厚，进一步提高刚性。

并且，另一方的辅助托架50能够设为对于支承SRS控制单元30而言充分的板厚。

由此，能够在使各部分具备充分的刚性的同时实现整体的轻量化。

另外，通过设为这样的结构，能够利用为了配置换档线(未图示)而设置的线材托架60，来提高安装托架40与辅助托架50之间的刚性。

由此，能够在不引起车重增加的情况下提高刚性。

此外，在本实施方式中，横梁70的横梁前接合点P72(横梁接合点)与安装托架40的右第3接合点P42c、左第3接合点P43c相互重叠并一体地接合。

另外，横梁70的横梁前接合点P72与辅助托架50的辅助右后接合点P52c(辅助接合点)、辅助左后接合点P53b(辅助接合点)相互重叠并一体地接合。

即，在本实施方式中，不仅是线材托架60，横梁70也作为底板12的设置安装托架40和辅助托架50的部位的衬里而对其进行加强。

通过设为这样的结构，能够利用为了提高底板12的刚性而设置的横梁70来提高安装托架40与辅助托架50之间的刚性。

由此，能够在不追加构件、且不会引起车重增加及车身构造1的复杂化的情况下提高车身刚性。

另外，在本实施方式中，作为被接合构件而例示了线材托架60，但不限定于此。能够将对车身进行加强的加强构件、以及为了在车身上配置部件而设置的托架等各种构件作为被接合构件，可得到与本实施方式相同的作用效果。

Claims (7)

1.一种车身构造，其特征在于，具备：

前围板，其沿车辆上下方向立起设置，构成车室的前表面；

底板，其与所述前围板连结且构成所述车室的地板面；

安装托架，其经由安装接合点设置于所述前围板和所述底板中的至少某一方；

吊架主体，其沿车宽方向配置于所述车室内；和

加强框架，其沿车辆上下方向配置，一端固定于所述安装托架，另一端固定于所述吊架主体，

所述安装托架具备面向车宽方向的托架侧壁，

所述加强框架与托架侧壁接合。

2.如权利要求1所述的车身构造，其特征在于，

所述加强框架相对于所述托架侧壁在车宽方向上重叠并与所述托架侧壁接合。

3.如权利要求1或2所述的车身构造，其特征在于，

在所述加强框架的一端，沿车辆前后方向分开地设定有多个与所述托架侧壁接合的框架接合点，

所述安装托架具备：

托架顶板，其与所述托架侧壁的上缘连结，面向车辆上方；和

部件安装点，其设定于所述托架顶板上，供功能部件固定，

所述部件安装点相对于车辆前后方向配置于位于最前侧的所述框架接合点与位于最后侧的所述框架接合点之间。

4.如权利要求3所述的车身构造，其特征在于，

所述托架侧壁具备向车宽方向鼓出的鼓出部，

所述框架接合点的至少一个接合于所述鼓出部。

5.如权利要求4所述的车身构造，其特征在于，

所述安装托架具备第2托架侧壁，该第2托架侧壁与所述托架顶板的车宽方向上的与所述托架侧壁为相反侧的端缘连结，且面向车宽方向，

所述鼓出部具备：

前倾斜部，其随着趋向后方而向沿车宽方向远离所述部件安装点的一侧倾斜；和

后倾斜部，其随着趋向后方而向沿车宽方向接近所述部件安装点的一侧倾斜，

所述框架接合点与所述前倾斜部和所述后倾斜部接合，

在所述第2托架侧壁上，在所述前倾斜部与所述后倾斜部之间开设有作业孔。

6.如权利要求1至5中任一项所述的车身构造，其特征在于，

具备横梁，该横梁经由横梁接合点设置于所述前围板和所述底板中的至少某一方，

所述横梁接合点和所述安装接合点彼此的至少一点重叠且一体地接合。

7.如权利要求1至6中任一项所述的车身构造，其特征在于，具备：

辅助托架，其与所述安装托架相邻，且经由辅助接合点设置于所述前围板和所述底板中的至少某一方；和

被接合构件，其经由构件接合点设置于所述前围板和所述底板中的至少某一方，

所述构件接合点和所述辅助接合点彼此的至少一点重叠且一体地接合，

所述构件接合点和所述安装接合点彼此的至少一点重叠且一体地接合。