CN108953244A - 隧道掘进机钢拱架拼装液压系统 - Google Patents

隧道掘进机钢拱架拼装液压系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种隧道掘进机钢拱架拼装液压系统。采用三位四通电液伺服阀和电液比例压力控制阀控制系统流量和压力双向驱动液压马达实现钢拱架拼接段的精确定位和成环，左侧液压马达和右侧液压马达可采用分组控制模式，回路采用平衡阀作为闭锁元件。采用三位四通电液伺服阀和带有压力补偿的定差减压阀对撑紧液压油缸实现力位复合控制，回路采用双向液压锁作为闭锁元件。高压定量泵出口连接蓄能器和电磁卸荷阀，满足高速回路峰值流量需求的同时可减小马达启动过程的压力脉动和流量冲击。本发明能够实现变负载条件下钢拱架拼接段的精确定位和快速拼接，降低振动环境对撑紧液压回路的干扰，提高隧道掘进机施工安全性、质量和效率。

Description

隧道掘进机钢拱架拼装液压系统
技术领域
本发明涉及一种钢拱架拼装液压系统，尤其涉及一种隧道掘进机钢拱架拼装液压系统。
背景技术
隧道掘进机是集掘进、出渣和支护功能于一体的隧道掘进大型复杂成套设备，具有安全、稳定、高效等优点，可实现复杂地质环境下自动化隧道作业，现已广泛应用于国家铁路、公路、水利、城市建设和国防建设等隧道施工项目。
在隧道掘进机掘进施工中，为了提高围岩的稳定性，防止塌落，需要进行初期支护。初期支护一般采用工字钢或者H型钢弯制而成的钢拱架，拼装过程包括上料、抓取、拼装、撑紧、搭接等环节，后期配合钢筋网、钢筋排进行加强支护。由于隧道内空间受限，为了便于运输和拼装，钢拱架共分为五段，钢拱架拼接段之间采用螺栓连接和焊接的方式进行紧固，钢拱架拼装机也可粗略分为回转装置和撑紧装置等。工作时，首先通过送料小车将钢拱架拼接段运送至目标位置，机械手从送料小车上抓取钢拱架拼接段，放置在钢拱架拼装机上，通过回转运动送至预定位置，各个拼接段之间通过螺栓连接，直至全部拼接段连接完成，通过撑紧液压油缸将钢拱架撑紧至洞壁，搭接成环。
目前国内钢拱架安装主要采用人工安装方式，因施工隧道内环境多变、能见度低、粉尘大、震动强、噪声干扰大，这种安装方式劳动强度大，作业效率低，安装质量不高，且施工危险性较大。由于钢拱架拼装机具有回转半径大和重载、变载等特点，系统启动时存在压力脉动和流量冲击的现象。
发明内容
为了克服现有的钢拱架拼装液压系统中存在的人工调节、压力脉动和流量冲击、定位精度差、拼装效率低等问题，本发明提供了一种隧道掘进机钢拱架拼装液压系统，采用了三位四通电液伺服阀和电液比例压力控制阀对钢拱架拼接段回转系统进行实时控制以提高拼装精度，采用了三位四通电液伺服阀和带有压力补偿功能的定差减压阀并结合位移传感器实现对撑紧液压油缸的力位复合控制，蓄能器结合卸荷阀可显著降低系统启动阶段的压力脉动和流量冲击，提高了隧道掘进机施工安全性，保证了钢拱架拼装质量和施工效率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
本发明包括电机、高压定量泵、电磁卸荷阀、单向阀、过滤器、蓄能器、压力继电器、定差减压阀、第一三位四通电液伺服阀、第二三位四通电液伺服阀、第三三位四通电液伺服阀、第一电液比例压力控制阀、第二电液比例压力控制阀、第三电液比例压力控制阀、第四电液比例压力控制阀、梭阀、第一平衡阀、第二平衡阀、双向液压锁、两位四通电磁换向阀、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器、第五压力传感器、第六压力传感器、左侧转矩转速传感器、右侧转矩转速传感器、第一位移传感器、第二位移传感器、第三位移传感器、第四位移传感器、左侧液压马达、右侧液压马达、撑紧液压油缸和油箱；电机带动高压泵工作，高压泵的进油口接油箱，高压泵的出油口同时与电磁卸荷阀的进油口和单向阀的进油口相连，电磁卸荷阀的出油口与油箱相连，单向阀的出油口连接过滤器的进油口，过滤器的出油口分别与蓄能器的进油口、压力继电器的进油口、第一三位四通电液伺服阀的第一油口、第二三位四通电液伺服阀的第四油口、定差减压阀的进油口相连，第一三位四通电液伺服阀的第二油口同时与第一电液比例压力控制阀的进油口和第一平衡阀的第一油口相连，第一电液比例压力控制阀的出油口连接油箱，第一平衡阀的第二油口分别与左侧液压马达的第一油口、两位四通电磁换向阀的第一油口相连，左侧液压马达的第二油口同时与两位四通电磁换向阀的第三油口、第一平衡阀的第三油口相连，第一平衡阀的第四油口分别与第二电液比例压力控制阀的进油口、第一三位四通电液伺服阀的第三油口相连，第二电液比例压力控制阀的出油口和第一三位四通电液伺服阀的第四油口分别与油箱相连，第二三位四通电液伺服阀的第三油口同时与第四电液比例压力控制阀的进油口、第二平衡阀的第四油口相连，第四电液比例压力控制阀的出油口连接油箱，第二平衡阀的第三油口分别与右侧液压马达的第二油口、两位四通电磁换向阀的第四油口相连，右侧液压马达的第一油口同时与两位四通电磁换向阀的第二油口、第二平衡阀的第二油口相连，第二平衡阀的第一油口分别与第三电液比例压力控制阀的进油口、第二三位四通电液伺服阀的第二油口相连，第三电液比例压力控制阀的出油口和第二三位四通电液伺服阀的第一油口分别与油箱相连，定差减压阀的出油口连接第三三位四通电液伺服阀的第一油口，定差减压阀的控制油口与梭阀的第三油口相连，第三三位四通电液伺服阀的第二油口同时与梭阀的第一油口、双向液压锁的第一油口相连，双向液压锁的第二油口与撑紧液压油缸的有杆腔的油口相连，撑紧液压油缸的无杆腔的油口与双向液压锁的第三油口相连，双向液压锁的第四油口同时与梭阀的第二油口、第三三位四通电液伺服阀的第三油口相连，第三三位四通电液伺服阀的第四油口与油箱相连；第一压力传感器和第二压力传感器分别安装在左侧液压马达的第一油口和第二油口，第三压力传感器和第四压力传感器分别安装在右侧液压马达的第一油口和第二油口，左侧转矩转速传感器和右侧转矩转速传感器分别安装在左侧液压马达和右侧液压马达上，第五压力传感器和第六压力传感器分别安装在撑紧液压油缸的有杆腔油口和无杆腔油口，第一位移传感器、第二位移传感器、第三位移传感器和第四位移传感器分别安装在四个撑紧液压油缸上；撑紧液压油缸的有杆腔和无杆腔的油口分别相互连通。
通过第一三位四通电液伺服阀、第一电液比例压力控制阀及第三电液比例压力控制阀控制左侧液压马达和右侧液压马达的工作压差和流量，结合左侧转矩转速传感器测量值实现精确定位，且通过两位四通电磁换向阀可实现对左侧液压马达和右侧液压马达的独立控制。
结合第一位移传感器、第二位移传感器、第三位移传感器、第四位移传感器测量值，通过控制第三三位四通电液伺服阀实现对撑紧液压油缸的力位复合控制。
本发明与背景技术相比，具有的有益效果是：
本发明提出的隧道掘进机钢拱架拼装液压系统，采用了三位四通电液伺服阀和电液比例压力控制阀对钢拱架拼接段回转系统进行实时控制以提高拼装精度，采用了三位四通电液伺服阀和带有压力补偿功能的定差减压阀并结合位移传感器实现对撑紧液压油缸的力位复合控制，蓄能器结合卸荷阀可显著降低系统启动阶段的压力脉动和流量冲击，提高了隧道掘进机施工安全性，保证了钢拱架拼装质量和施工效率。
附图说明
图1是本发明的液压系统原理图。
图中：1、电机，2、高压定量泵，3、单向阀，4、电磁卸荷阀，5、过滤器，6、蓄能器，7、压力继电器，8、第一三位四通电液伺服阀，9、第二三位四通电液伺服阀，10、定差减压阀，11、第三三位四通电液伺服阀，12、第一电液比例压力控制阀，13、第二电液比例压力控制阀，14、第三电液比例压力控制阀，15、第四电液比例压力控制阀，16、梭阀，17、第一平衡阀，18、第二平衡阀，19、双向液压锁，20、第一压力传感器，21、第二压力传感器，22、第三压力传感器，23、第四压力传感器，24、第五压力传感器，25、第六压力传感器，26、左侧液压马达，27、左侧，28、两位四通电磁换向阀，29、右侧液压马达，30、右侧转矩转速传感器，31、撑紧液压油缸，32、第一位移传感器，33、第二位移传感器，34、第三位移传感器，35、第四位移传感器，36、油箱。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
如图1所示，本发明包括电机1、高压定量泵2、电磁卸荷阀4、单向阀3、过滤器5、蓄能器6、压力继电器7、定差减压阀10、第一三位四通电液伺服阀8、第二三位四通电液伺服阀9、第三三位四通电液伺服阀11、第一电液比例压力控制阀12、第二电液比例压力控制阀13、第三电液比例压力控制阀14、第四电液比例压力控制阀15、梭阀16、第一平衡阀17、第二平衡阀18、双向液压锁19、两位四通电磁换向阀28、第一压力传感器20、第二压力传感器21、第三压力传感器22、第四压力传感器23、第五压力传感器24、第六压力传感器25、左侧转矩转速传感器27、右侧转矩转速传感器30、第一位移传感器32、第二位移传感器33、第三位移传感器34、第四位移传感器35、左侧液压马达26、右侧液压马达29、撑紧液压油缸31和油箱36；电机1带动高压泵2工作，高压泵2的进油口P2接油箱36，高压泵2的出油口T2同时与电磁卸荷阀4的进油口P4和单向阀3的进油口P3相连，电磁卸荷阀4的出油口T4与油箱36相连，单向阀3的出油口T3连接过滤器5的进油口P5，过滤器5的出油口T5分别与蓄能器6的进油口P6、压力继电器7的进油口P7、第一三位四通电液伺服阀8的第一油口A8、第二三位四通电液伺服阀9的第四油口D9、定差减压阀10的进油口P10相连，第一三位四通电液伺服阀8的第二油口B8同时与第一电液比例压力控制阀12的进油口P12和第一平衡阀17的第一油口A17相连，第一电液比例压力控制阀12的出油口T12连接油箱36，第一平衡阀17的第二油口B17分别与左侧液压马达26的第一油口A26、两位四通电磁换向阀28的第一油口A28相连，左侧液压马达26的第二油口B26同时与两位四通电磁换向阀28的第三油口C28、第一平衡阀17的第三油口C17相连，第一平衡阀17的第四油口D17分别与第二电液比例压力控制阀13的进油口P13、第一三位四通电液伺服阀8的第三油口C8相连，第二电液比例压力控制阀13的出油口T13和第一三位四通电液伺服阀8的第四油口D8分别与油箱36相连，第二三位四通电液伺服阀9的第三油口C9同时与第四电液比例压力控制阀15的进油口P15、第二平衡阀18的第四油口D18相连，第四电液比例压力控制阀15的出油口T15连接油箱36，第二平衡阀18的第三油口C18分别与右侧液压马达29的第二油口B29、两位四通电磁换向阀28的第四油口D28相连，右侧液压马达29的第一油口A29同时与两位四通电磁换向阀28的第二油口B28、第二平衡阀18的第二油口B18相连，第二平衡阀18的第一油口A18分别与第三电液比例压力控制阀14的进油口P14、第二三位四通电液伺服阀9的第二油口B9相连，第三电液比例压力控制阀14的出油口T14和第二三位四通电液伺服阀9的第一油口A9分别与油箱36相连，定差减压阀10的出油口T10连接第三三位四通电液伺服阀11的第一油口A11，定差减压阀10的控制油口X10与梭阀16的第三油口C16相连，第三三位四通电液伺服阀11的第二油口B11同时与梭阀16的第一油口A16、双向液压锁19的第一油口A19相连，双向液压锁19的第二油口B19与撑紧液压油缸31的有杆腔的油口A31相连，撑紧液压油缸31的无杆腔的油口B31与双向液压锁19的第三油口C19相连，双向液压锁19的第四油口D19同时与梭阀16的第二油口B16、第三三位四通电液伺服阀11的第三油口C11相连，第三三位四通电液伺服阀11的第四油口D11与油箱36相连；第一压力传感器20和第二压力传感器21分别安装在左侧液压马达26的第一油口A26和第二油口B26，第三压力传感器22和第四压力传感器23分别安装在右侧液压马达29的第一油口A29和第二油口B29，左侧转矩转速传感器27和右侧转矩转速传感器30分别安装在左侧液压马达26和右侧液压马达29上，第五压力传感器24和第六压力传感器25分别安装在撑紧液压油缸31的有杆腔油口A31和无杆腔油口B31，第一位移传感器32、第二位移传感器33、第三位移传感器34和第四位移传感器35分别安装在四个撑紧液压油缸31上；撑紧液压油缸31的有杆腔和无杆腔的油口分别相互连通。
通过第一三位四通电液伺服阀8、第一电液比例压力控制阀12及第三电液比例压力控制阀13控制左侧液压马达26和右侧液压马达29的工作压差和流量，结合左侧转矩转速传感器27测量值实现精确定位，且通过两位四通电磁换向阀28可实现对左侧液压马达26和右侧液压马达29的独立控制。
结合第一位移传感器32、第二位移传感器33、第三位移传感器34、第四位移传感器35测量值，通过控制第三三位四通电液伺服阀11实现对撑紧液压油缸31的力位复合控制。
本发明的工作原理如下：
在钢拱架拼接段进行拼接时，此时回转装置工作，在正常工况下，左侧液压马达26和右侧液压马达29并联工作，第一三位四通电液伺服阀8的先导阀电磁铁a8得电，阀8工作在左位，第二电液比例压力控制阀13得电，从高压泵2的出油口T2流出的液压油流经单向阀3的P3口、T3口和过滤器5的P5口、T5口，分别流向过滤器6的P6口和第一三位四通电液伺服阀8的A8口，若此时液压油压力达到压力继电器7的压力限定值，电磁卸荷阀7得电，一部分从高压泵2的出油口T2流出的液压油流经电磁卸荷阀4的P4口和T4口流回油箱36，从第一三位四通电液伺服阀8的C8口流出的液压油一部分流向第一平衡阀17的D17口，另一部分流经第二电液压力控制阀13的P13口和T13口流回油箱36，从第一平衡阀17的C17口流出的液压油一部分流向左侧液压马达26的B26口，另一部分流经两位四通电磁换向阀28的C28口和D28口流向右侧液压马达29的B29口，从右侧液压马达29的A29口流出的液压油流经两位四通电磁换向阀28的B28口、A28口和从左侧液压马达26的A26口流出的液压油汇合后流向第一平衡阀17的B17口，从第一平衡阀17的A17口流出的液压油流经第一三位四通电液伺服阀8的B8口和D8口流回油箱36，当偏载较大时，左侧液压马达26和右侧液压马达29采用分组控制模式，以马达反转为例，此时两位四通电磁换向阀28得电，阀28工作在上位，第一三位四通电液伺服阀8的先导阀电磁铁b8得电，阀8工作在右位，第二三位四通电液伺服阀9的先导阀电磁铁b9得电，阀9工作在右位，从高压泵2的出油口T2流出的液压油流经单向阀3的P3口、T3口和过滤器5的P5口、T5口，分别流向过滤器6的P6口、第一三位四通电液伺服阀8的A8口和第二三位四通电液伺服阀9的D9口，从第一三位四通电液伺服阀8的B8口流出的液压油一部分流经第一电液比例压力控制阀12的P12口和T12口流回油箱36，另一部分流向第一平衡阀17的A17口，从第一平衡阀17的B17口流出的液压油流经左侧液压马达26的A26口和B26口，流向第一平衡阀17的C17口，从第一平衡阀17的D17口流出的液压油流经第一三位四通电液伺服阀8的C8口和D8口流回油箱36，从第二三位四通电液伺服阀9的B9口流出的液压油一部分流经第三电液比例压力控制阀14的P14口和T14口流回油箱36，另一部分流向第二平衡阀18的A18口，从第一平衡阀18的B18口流出的液压油流经右侧液压马达29的A29口和B29口，流向第二平衡阀18的C18口，从第一平衡阀18的D18口流出的液压油流经第二三位四通电液伺服阀9的C9口和A9口流回油箱36。
在钢拱架拼接工序完成后，需要将钢拱架撑紧在隧道洞壁上，此时撑紧装置工作，第三三位四通电液伺服阀11的先导阀电磁铁a11得电，阀11工作在左位，从高压泵2的出油口T2流出的液压油流经单向阀3的P3口、T3口和过滤器5的P5口、T5口，分别流向过滤器6的P6口和定差减压阀10的P10口，从定差减压阀10的T10口流出的液压油流向第三三位四通电液伺服阀11的A11口，从第三三位四通电液伺服阀11的C11口流出的液压油一部分流向梭阀16的B16口双向液压锁，另一部分流向双向液压锁19的D19口，从双向液压锁19的C19口流出的液压油流向撑紧液压油缸31的无杆腔的油口B31，从撑紧液压油缸31的有杆腔的油口A31流出的液压油流经双向液压锁19的B19口和A19口，一部分流向梭阀16的A16口，梭阀16的A16口和B16口较高压力液压油流向定差减压阀10的控制油口X10，另一部分液压油流经第三三位四通电液伺服阀11的B11口和D11口流回油箱36。

Claims (6)

1.一种隧道掘进机钢拱架拼装液压系统，其特征在于：
电机(1)带动高压泵(2)，高压泵(2)的进油口(P2)接油箱(36)，高压泵(2)的出油口(T2)同时与电磁卸荷阀(4)的进油口(P4)和单向阀(3)的进油口(P3)相连，电磁卸荷阀(4)的出油口(T4)与油箱(36)相连；单向阀(3)的出油口(T3)连接过滤器(5)的进油口(P5)，过滤器(5)的出油口(T5)分别与蓄能器(6)的进油口(P6)、压力继电器(7)的进油口(P7)、第一三位四通电液伺服阀(8)的第一油口(A8)、第二三位四通电液伺服阀(9)的第四油口(D9)、定差减压阀(10)的进油口(P10)相连，第一三位四通电液伺服阀(8)的第二油口(B8)同时与第一电液比例压力控制阀(12)的进油口(P12)和第一平衡阀(17)的第一油口(A17)相连，第一电液比例压力控制阀(12)的出油口(T12)连接油箱(36)，第一平衡阀(17)的第二油口(B17)分别与左侧液压马达(26)的第一油口(A26)、两位四通电磁换向阀(28)的第一油口(A28)相连，左侧液压马达(26)的第二油口(B26)同时与两位四通电磁换向阀(28)的第三油口(C28)、第一平衡阀(17)的第三油口(C17)相连，第一平衡阀(17)的第四油口(D17)分别与第二电液比例压力控制阀(13)的进油口(P13)、第一三位四通电液伺服阀(8)的第三油口(C8)相连，第二电液比例压力控制阀(13)的出油口(T13)和第一三位四通电液伺服阀(8)的第四油口(D8)分别与油箱(36)相连；
第二三位四通电液伺服阀(9)的第三油口(C9)同时与第四电液比例压力控制阀(15)的进油口(P15)、第二平衡阀(18)的第四油口(D18)相连，第四电液比例压力控制阀(15)的出油口(T15)连接油箱(36)，第二平衡阀(18)的第三油口(C18)分别与右侧液压马达(29)的第二油口(B29)、两位四通电磁换向阀(28)的第四油口(D28)相连，右侧液压马达(29)的第一油口(A29)同时与两位四通电磁换向阀(28)的第二油口(B28)、第二平衡阀(18)的第二油口(B18)相连，第二平衡阀(18)的第一油口(A18)分别与第三电液比例压力控制阀(14)的进油口(P14)、第二三位四通电液伺服阀(9)的第二油口(B9)相连，第三电液比例压力控制阀(14)的出油口(T14)和第二三位四通电液伺服阀(9)的第一油口(A9)分别与油箱(36)相连；
定差减压阀(10)的出油口(T10)连接第三三位四通电液伺服阀(11)的第一油口(A11)，定差减压阀(10)的控制油口(X10)与梭阀(16)的第三油口(C16)相连，第三三位四通电液伺服阀(11)的第二油口(B11)同时与梭阀(16)的第一油口(A16)、双向液压锁(19)的第一油口(A19)相连，双向液压锁(19)的第二油口(B19)与撑紧液压油缸(31)的有杆腔的油口(A31)相连，撑紧液压油缸(31)的无杆腔的油口(B31)与双向液压锁(19)的第三油口(C19)相连，双向液压锁(19)的第四油口(D19)同时与梭阀(16)的第二油口(B16)、第三三位四通电液伺服阀(11)的第三油口(C11)相连，第三三位四通电液伺服阀(11)的第四油口(D11)与油箱(36)相连。
2.根据权利要求书1所述的一种隧道掘进机钢拱架拼装液压系统，其特征在于：还包括第一压力传感器(20)、第二压力传感器(21)、第三压力传感器(22)、第四压力传感器(23)、第五压力传感器(24)和第六压力传感器(25)，第一压力传感器(20)和第二压力传感器(21)分别安装在左侧液压马达(26)的第一油口(A26)和第二油口(B26)，第三压力传感器(22)和第四压力传感器(23)分别安装在右侧液压马达(29)的第一油口(A29)和第二油口(B29)，第五压力传感器(24)和第六压力传感器(25)分别安装在撑紧液压油缸(31)的有杆腔油口(A31)和无杆腔油口(B31)。
3.根据权利要求书1或2所述的一种隧道掘进机钢拱架拼装液压系统，其特征在于：还包括左侧转矩转速传感器(27)和右侧转矩转速传感器(30)，左侧转矩转速传感器(27)和右侧转矩转速传感器(30)分别安装在左侧液压马达(26)和右侧液压马达(29)上。
4.根据权利要求书1所述的一种隧道掘进机钢拱架拼装液压系统，其特征在于：还包括第一位移传感器(32)、第二位移传感器(33)、第三位移传感器(34)和第四位移传感器(35)，第一位移传感器(32)、第二位移传感器(33)、第三位移传感器(34)和第四位移传感器(35)分别安装在四个撑紧液压油缸(31)上；撑紧液压油缸(31)的有杆腔和无杆腔的油口分别相互连通。
5.根据权利要求书3所述的一种隧道掘进机钢拱架拼装液压系统，其特征在于：通过第一三位四通电液伺服阀(8)、第一电液比例压力控制阀(12)及第三电液比例压力控制阀(13)控制左侧液压马达(26)和右侧液压马达(29)的工作压差和流量，结合左侧转矩转速传感器(27)测量值实现精确定位，且通过两位四通电磁换向阀(28)可实现对左侧液压马达(26)和右侧液压马达(29)的独立控制。
6.根据权利要求书4所述的一种隧道掘进机钢拱架拼装液压系统，其特征在于：结合第一位移传感器(32)、第二位移传感器(33)、第三位移传感器(34)、第四位移传感器(35)测量值，通过控制第三三位四通电液伺服阀(11)实现对撑紧液压油缸(31)的力位复合控制。
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