CN108950212B - 一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法 - Google Patents

一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法；将赤泥与添加剂混合获得混合生料，混合生料经焙烧，获得熟料，熟料加入碱性调整液中浸出，固液分离，获得含铝、钠的浸出液以及磁性浸出渣；所述添加剂包含钙系添加剂、镁系添加剂和钠系添加剂组成的混合添加剂；本发明的技术方案，无需加入还原剂，而是利用镁系添加剂将赤铁矿或针铁矿转化为具有强磁性的镁铁矿进入浸出渣中，再通过磁选分离得到铁精矿产品，在上述技术方案中，避免了目前回收铁过程中的气氛控制过程及大量污染性气氛的产生。本发明中，铝回收率85％，钠回收率92％以上，最终残渣中钠含量降至1％以下，铁精矿铁品位50％～55％，回收率70％左右。

Description

一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法
技术领域
本发明涉及工业废料再利用及环保领域，具体涉及一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法。
背景技术
赤泥是氧化铝在生产过程中产生的一种粉泥状高含水的强碱废渣，因含有大量氧化铁而呈红色，故被称为赤泥。我国是世界第一大氧化铝生产国，近年来氧化铝年产量一直占世界氧化铝年产量的一半左右。按现有工艺和铝土矿组成，一般每生产1吨氧化铝约产生1～2.5吨赤泥。据统计，我国氧化铝工业赤泥的年产生量达7000万吨以上，历史累计堆存量超过3.5亿吨。除少部分应用于水泥生产、制砖等外，大多湿法露天筑坝堆存。赤泥的堆放不仅占用大量土地，耗费较多的堆场建设和维护费用，而且赤泥中的高碱污水向地下渗透，会造成地下水体和土壤污染。裸露赤泥形成的粉尘随风飞扬，污染大气，危害人体健康，恶化生态环境。长期堆存还存在溃坝的安全隐患。同时，赤泥中含有铁、铝、硅、钙、钠等有价组分，是一种潜在资源。因此，对赤泥进行综合回收利用既能解决生态环境问题，又能带来可观的经济价值，是解决赤泥堆存问题的根本方向。
国内外针对赤泥综合回收利用进行了大量研究，主体工艺主要集中在还原焙烧—碱浸和直接酸浸等。但还原焙烧须控制还原气氛，酸浸耗酸量大，造成环境的二次污染问题，均未取得大规模工业应用。由于赤泥成分复杂，存在包裹性、碱性、等问题，赤泥的无害化综合利用成为世界性难题。目前的处理方法均存在利用率不足或成本高、工艺复杂的缺点。因此，开发赤泥的可行性综合回收利用新技术，具有重大的意义。
发明内容
针对现有技术中赤泥处理工艺复杂，易造成二次污染的问题，本发明的目的在于提供一种工艺简单且无尾渣排放的从赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法。该方法可实现赤泥资源全量化利用。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法，包括以下步骤：
将赤泥与添加剂混合获得混合生料，混合生料经焙烧，获得熟料，熟料加入碱性调整液中浸出，固液分离，获得含铝、钠的浸出液以及磁性浸出渣；
所述添加剂包含镁系添加剂；
所述混合生料中组份的摩尔比关系为：
CaO/(SiO2+TiO2)＝2～2.5，MgO/Fe2O3＝0.5～1，(Na2O+K2O)/Al2O3＝1～1.3。
本发明的技术方案，加入镁系添加剂，在焙烧过程中，镁系添加剂与赤泥中的赤铁矿或针铁矿反应，形成具有尖晶石结构的镁铁矿，进入浸出渣中，后续通过磁选分离得到铁精矿产品，在上述技术方案中，无需加入还原剂，避免了目前回收铁过程中的大量污染性气氛的产生。
优选的方案，所述混合生料中组份的摩尔比关系为：
CaO/(SiO2+TiO2)＝2.2～2.5，MgO/Fe2O3＝0.6～0.8，
(Na2O+K2O)/Al2O3＝1.1～1.3。
优选的方案，所述赤泥按质量百分比计其成分如下：
Al2O3含量为18-24wt％，Fe2O3含量为18-27wt％，Na2O含量5～10wt％，SiO2含量为7～25wt％，TiO2含量为2-15wt％，CaO含量为10-40wt％，余量为杂质。
在实际操作过程中，赤泥与添加剂在混料前先检测赤泥的具体成份，然后再配入适合比例的添加剂，以控制混匀料中的组份质量比关系。
优选的方案，所述添加剂为包含钙系添加剂、镁系添加剂和钠系添加剂的混合添加剂。
本发明的技术方案中，所述添加剂进一步包含钙系添加剂和钠系添加剂组成的混合添加剂，在高温烧结过程中，将含铝组分反应生成可溶性钠盐通过浸出过程进入浸出液。
优选的方案，所述钠系添加剂选自氧化钠、碳酸钠、氢氧化钠中的至少一种。作为进一步的优选，所述钠系添加剂为碳酸钠。
优选的方案，所述钙系添加剂选自钙的氧化物、钙的氢氧化物、钙的碳酸盐、钙的碳酸氢盐中的至少一种。
作为进一步的优选，所述钙系添加剂为钙的碳酸盐。
优选的方案，所述镁系添加剂选自镁的氧化物、镁的氢氧化物、镁的碳酸盐、镁的碳酸氢盐中的至少一种。
作为进一步的优选，所述镁系添加剂选自镁的氧化物或镁的碳酸盐。
优选的方案，所述混合生料焙烧的温度为1000～1300℃，焙烧的时间为0.5～3h。
作为进一步的优选，所述混合生料焙烧的温度为1100～1200℃，焙烧的时间为0.5～1h。
作为更进一步的优选，所述混合生料焙烧的温度为1150～1200℃，焙烧的时间为40min～60min。
优选的方案，所述熟料先经破碎成熟料粉再加入碱性溶液中。
所述熟料粉中粒径小于0.074mm的颗粒的质量占熟料粉总质量的70～90％。
优选的方案，所述碱性调整液为氢氧化钠和碳酸钠混合溶液。
作为进一步的优选，所述碱性调整液的成份组成为：Na2Ok15-20g/L，Na2Oc5-10g/L。
在本发明中，Na2Ok是指碱性调整液中的氢氧化钠折合成氧化钠表示的在碱性调整液中浓度，Na2Oc是指碱性调整液中的碳酸钠折合成氧化钠表示的在碱性调整液中浓度。
优选的方案，所述碱性调整液与熟料的液固质量比为3～9。
作为进一步的优选，所述碱性调整液与熟料的液固质量比为3.5～9。
优选的方案，所述浸出的温度为70～90℃，浸出的时间为10～30min。
优选的方案，所述含铝、钠的浸出液返回氧化铝工业回收获得铝和钠。
优选的方案，所述浸出渣经磁选得到磁性产物和非磁性产物。
所述磁性产物经回收获得铁。
所述非磁性产物经干燥后用于生产水泥等建材。
所述磁选的磁场强度为800～2000GS。
作为进一步的优选，所述磁选的磁场强度为1000～1200GS。
在本发明中，稀土元素集中在磁选尾矿中，可以通过现有技术的酸浸工艺进一步提取。
本发明的有益效果：
本发明提供一种从赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法与工艺，同时钙系添加剂、镁系添加剂和钠系添加剂组成的混合添加剂，在高温烧结中，钠系添加剂和赤泥中的含铝组分反应生成可溶性钠盐，可采用碱溶出实现赤泥中铝的优先回收，同时实现赤泥的深度脱碱，含钠、铝的浸出液返回拜耳法流程回收铝的同时，也使废碱得到了利用；钙系添加剂和赤泥中的含硅组分反应生成以硅酸二钙为主体的钙盐，在碱溶出过程中进入浸出渣；本发明创新加入的镁系添加剂，与赤泥中的赤铁矿或针铁矿反应，形成具有尖晶石结构的镁铁矿，具有强磁性，在碱溶出过程中进入溶出渣，进一步通过磁选分离，得到铁精矿产品。
本发明首创的在没有加入任何还原剂，没有控制还原气氛的条件下，实现对赤泥中含铁矿物的磁化焙烧，简化了烧结过程控制条件。不但实现了拜耳法赤泥中钠、铝、铁的综合回收，而且残渣得到深度脱碱，其钠含量降至1％以下，可用作生产水泥等建材的原料，使赤泥得到全量化利用，最大程度上消除赤泥的环境危害。并且本发明对钠的回收率≥92％，大幅高于现有技术中还原焙烧的工艺对钠的回收率。
本发明可以高效处理含铁量高、处理难度更大的拜耳赤泥，本发明具有重大的工业化应用价值。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例对本发明内容做进一步的说明，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。在不脱离本发明的主旨的情况下，可以对以下示例性实施例的设计、操作条件和参数等作出其他的替换、修改、变化和删减。所有这样的修改都应当被包括在本发明的范围内。
参照图1，本发明提供一种从赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法与工艺，包括：将烘干的拜耳法赤泥、钠系添加剂、钙系添加剂和镁系添加剂按比例进行配料并混合均匀，得到混合生料；将混合生料于高温炉中焙烧，得到烧结熟料；将冷却物料磨细后于碱性调整液中溶出，固液分离分别得到含铝酸钠浸出液和浸出渣；将浸出渣进一步进行磁选分离，分别得到磁性铁精矿和非磁性残渣。
下面参照具体实施例，对本发明进行说明。
实施例1
拜耳法赤泥取自山东某地，拜耳法原料以三水软铝石为主，对所处理拜耳法赤泥进行成分分析，获得赤泥中的主要元素成份如下：
Al2O3含量21.21％，Fe2O3含量26.01％，Na2O含量6.48％，TiO2含量4.14％、SiO2含量18.50％、CaO含量13.94％。
按混合生料中摩尔比CaO/(SiO2+TiO2)(钙比)为2.2，MgO/Fe2O3为0.6，(Na2O+K2O)/Al2O3(碱比)为1.2添加一定量的石灰石(CaCO3)，氧化镁和碳酸钠与拜耳法赤泥混匀；将混合生料置于高温炉中在1150℃下焙烧40min；冷却至室温后磨细至80％≤0.074mm；精磨细后的烧结熟料于成分为Na2Ok15g/L，Na2Oc5g/L的80℃的调整液中浸出，时间为20min；其中碱性调整液与熟料液固比为3.5；然后经过滤固液分离得到浸出液和浸出渣，含有铝酸钠的浸出液返回拜耳法回收氧化铝；浸出渣进一步经磁选分离得到磁性产品和非磁性残渣，其中磁选磁场强度为1000GS；磁性产品即为铁精矿产品，非磁性残渣含量小于1％，用作生产水泥等建材的原料。
采用本方法获得的各技术指标如下：氧化铝回收率为87.7％，钠回收率为94.1％，磁性铁精矿铁品位为55.6％，铁回收率为73.3％，最终非磁性残渣中Na2O含量为0.45％。
实施例2
拜耳法赤泥取自河南某地，拜耳法原料为一水硬铝石和三水软铝石，对所处理拜耳法赤泥进行成分分析，获得赤泥中的主要元素成份如下：
Al2O3含量20.57％，Fe2O3含量23.17％，Na2O含量9.79％，TiO2含量2.55％、SiO2含量20.58％、CaO含量10.20％。按混合生料中摩尔比CaO/(SiO2+TiO2)(钙比)为2.2，MgO/Fe2O3为0.8，(Na2O+K2O)/Al2O3(碱比)为1.1添加一定量的石灰石(CaCO3)，氧化镁和碳酸钠与拜耳法赤泥混匀；将混合生料置于高温炉中在1150℃下焙烧60min；冷却至室温后磨细至80％≤0.074mm；精磨细后的烧结熟料于成分为Na2Ok15g/L，Na2Oc5g/L的80℃的调整液中浸出，时间为20min；其中碱性调整液与熟料液固比为5；然后经过滤固液分离得到浸出液和浸出渣，含有铝酸钠的浸出液返回拜耳法回收氧化铝；浸出渣进一步经磁选分离得到磁性产品和非磁性残渣，其中磁选磁场强度为1200GS；磁性产品即为铁精矿产品，非磁性残渣Na2O含量小于1％，用作生产水泥等建材的原料。
采用本方法获得的各技术指标如下：氧化铝回收率为89.3％，钠回收率为92.5％，磁性铁精矿铁品位为56.9％，铁回收率为70.7％，最终非磁性残渣中Na2O含量为0.67％。
实施例3
拜耳法赤泥取自广西某地，拜耳法原料以一水硬铝石为主，对所处理拜耳法赤泥进行成分分析，获得赤泥中的主要元素成份如下：
Al2O3含量18.68％，Fe2O3含量24.72％，Na2O含量5.57％，TiO2含量10.25％、SiO2含量22.20％、CaO含量15.20％。
按混合生料中摩尔比CaO/(SiO2+TiO2)(钙比)为2.2，MgO/Fe2O3为0.8，(Na2O+K2O)/Al2O3(碱比)为1.2添加一定量的石灰石(CaCO3)，氧化镁和碳酸钠与拜耳法赤泥混匀；将混合生料置于高温炉中在1200℃下焙烧60min；冷却至室温后磨细至80％≤0.074mm；精磨细后的烧结熟料于成分为Na2Ok15g/L，Na2Oc5g/L的80℃的调整液中浸出，时间为20min；其中碱性调整液与熟料液固比为6；然后经过滤固液分离得到浸出液和浸出渣，含有铝酸钠的浸出液返回拜耳法回收氧化铝；浸出渣进一步经磁选分离得到磁性产品和非磁性残渣，其中磁选磁场强度为1200GS；磁性产品即为铁精矿产品，非磁性残渣Na2O含量小于1％，可用作生产水泥等建材的原料。
采用本方法获得的各技术指标如下：氧化铝回收率为85.7％，钠回收率为95.1％，磁性铁精矿铁品位为52.7％，铁回收率为74.4％，最终非磁性残渣中Na2O含量为0.69％。
实施例4
拜耳法赤泥取自贵州某地，拜耳法原料以一水硬铝石为主，对所处理拜耳法赤泥进行成分分析，获得赤泥中的主要元素成份如下：
Al2O3含量23.62％，Fe2O3含量20.79％，Na2O含量6.79％，TiO2含量4.00％、SiO2含量7.50％、CaO含量30.20％。。
按混合生料中摩尔比CaO/(SiO2+TiO2)(钙比)为2.5，MgO/Fe2O3为0.8，(Na2O+K2O)/Al2O3(碱比)为1.3添加一定量的白云石、方解石和碳酸钠与拜耳法赤泥混匀；将混合生料置于高温炉中在1200℃下焙烧60min；冷却至室温后磨细至80％≤0.074mm；精磨细后的烧结熟料于成分为Na2Ok15g/L，Na2Oc5g/L的80℃的调整液中浸出，时间为20min；其中碱性调整液与熟料液固比为9；然后经过滤固液分离得到浸出液和浸出渣，含有铝酸钠的浸出液返回拜耳法回收氧化铝；浸出渣进一步经磁选分离得到磁性产品和非磁性残渣，其中磁选磁场强度为1000GS；磁性产品即为铁精矿产品，非磁性残渣Na2O含量小于1％，可用作生产水泥等建材的原料。
采用本方法获得的各技术指标如下：氧化铝回收率为86.3％，钠回收率为94.4％，磁性铁精矿铁品位为54.1％，铁回收率为70.8％，最终非磁性残渣中Na2O含量为0.55％。
对比例1
其他条件与实施例1相同，仅MgO/Fe2O3的摩尔比为0.3，对比例1所得各技术指标如下：氧化铝回收率为86.5％，钠回收率为93.25％，磁性铁精矿铁品位为50.25％，铁回收率为50.32％，最终非磁性残渣中Na2O含量为0.42％。
对比例2
其他条件与实施例1相同，仅CaO/(SiO2+TiO2)(钙比)的摩尔比为1.5，对比例2所得各技术指标如下：氧化铝回收率为71.25％，钠回收率为73.23％，磁性铁精矿铁品位为55.25％，铁回收率为70.32％，最终非磁性残渣中Na2O含量为0.85％。
对比例3
其他条件与实施例2相同，仅(Na2O+K2O)/Al2O3的摩尔比为0.8，对比例3所得各技术指标如下：氧化铝回收率为65.23％，钠回收率为72.54％，磁性铁精矿铁品位为56.9％，铁回收率为70.7％，最终非磁性残渣中Na2O含量为1.22％。
对比例4
其他条件与实施例2相同，仅MgO/Fe2O3的摩尔比为0.4，CaO/(SiO2+TiO2)(钙比)的摩尔比为0.6，对比例4所得各技术指标如下：氧化铝回收率为55.23％，钠回收率为62.54％，磁性铁精矿铁品位为46.9％，铁回收率为50.7％，最终非磁性残渣中Na2O含量为1.52％。
对比例5
其他条件与实施例3相同，仅MgO/Fe2O3的摩尔比为1.2，(Na2O+K2O)/Al2O3的摩尔比为0.7，对比例5所得各技术指标如下：氧化铝回收率为62.58％，钠回收率为75.39％，磁性铁精矿铁品位为50.69％，铁回收率为66.25％，最终非磁性残渣中Na2O含量为1.89％。

Claims (10)

1.一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法，其特征在于，包括以下步骤：
将赤泥与添加剂混合获得混合生料，混合生料经焙烧，获得熟料，熟料加入碱性调整液中浸出，固液分离，获得含铝、钠的浸出液以及磁性浸出渣；所述浸出渣经磁选得到磁性产物和非磁性产物；所述磁性产物经回收获得铁，
所述添加剂包含镁系添加剂；所述镁系添加剂选自镁的氢氧化物、镁的碳酸盐、镁的碳酸氢盐中的至少一种；
所述混合生料中组份的摩尔比关系为：
CaO/(SiO2+TiO2)＝2～2.5，MgO/Fe2O3＝0.5～1，(Na2O+K2O)/Al2O3＝1～1.3。
2.根据权利要求1所述的一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法，其特征在于：所述混合生料中组份的摩尔比关系为，
CaO/(SiO2+TiO2)＝2.2～2.5，MgO/Fe2O3＝0.6～0.8，
(Na2O+K2O)/Al2O3＝1.1～1.3。
3.根据权利要求1所述的一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法，其特征在于：所述添加剂为包含钙系添加剂、镁系添加剂和钠系添加剂的混合添加剂。
4.根据权利要求3所述的一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法，其特征在于：所述钠系添加剂选自氧化钠、碳酸钠、氢氧化钠中的至少一种；
所述钙系添加剂选自钙的氧化物、钙的氢氧化物、钙的碳酸盐、钙的碳酸氢盐中的至少一种。
5.根据权利要求4所述的一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法，其特征在于：所述镁系添加剂选自镁的氧化物或镁的碳酸盐。
6.根据权利要求1所述的一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法，其特征在于：所述混合生料焙烧的温度为1000～1300℃，焙烧的时间为0.5～3h。
7.根据权利要求1所述的一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法，其特征在于：所述熟料先经破碎成熟料粉再加入碱性调整液中；
所述熟料粉中粒径小于0.074mm的颗粒的质量占熟料粉总质量的70～90％。
8.根据权利要求1所述的一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法，其特征在于：所述碱性调整液为氢氧化钠和碳酸钠混合溶液；
所述碱性调整液与熟料的液固质量比为3～9。
9.根据权利要求8所述的一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法，其特征在于：所述碱性调整液的成份组成为：Na2Ok15-20g/L，Na2Oc5-10 g/L；
所述浸出的温度为70～90℃，浸出的时间为10～30min。
10.根据权利要求1所述的一种赤泥中综合回收钠、铝、铁的方法，其特征在于：所述含铝、钠的浸出液返回氧化铝工业回收获得铝和钠；
所述磁选的磁场强度为800～2000GS。
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