CN108942104A - 一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，包括以下步骤：S1、顶面加工：以铸造横梁两侧的定位槽与底面的三个固定点和一个辅助固定点进行定位，加工铸造横梁的上基准面和孔；S2、底面加工：以一面两销将铸造横梁固定；加工铸造横梁的下基准面和孔位；S3、端面加工：以一面两销将铸造横梁固定；加工铸造横梁的两个端面，加工倾斜台面；S4、反锪加工：采用一面两销进行定位，分别对上基准面上、下基准面上和端面上的孔进行反锪加工；S5、加工后处理：清理毛刺，清理孔周围的高点。新加工工艺共分5序，加工时间缩减3倍，占用人力和设备较少，从而满足总装现场分部的装车需求。新加工工艺采用数控设备，保证加工精度，保证产品质量。
Description
技术领域
本发明属于机械零件加工工艺技术领域，具体涉及一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺。
背景技术
由于铸造横梁的重量太重，外形结构复杂，且存在异形面结构，加工面、通孔和螺纹孔较多，以前的重型载货汽车底盘铸造横梁的机械加工工艺复杂，工艺过程共分12道工序，工序较多，导致加工周期过长，同时，占用人力和设备较多，不能满足总装现场分部的装车需求。
发明内容
本发明的目的在于解决上述现有技术中存在的难题，提供一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，该机加工工艺共分5序，加工时间缩减3倍，占用人力和设备较少，从而满足总装现场分部的装车需求。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，包括以下步骤：
S1、顶面加工：以铸造横梁两侧的定位槽定位，并通过底面的三个固定点和一个辅助固定点进行定位，将铸造横梁固定；加工铸造横梁的上基准面，加工Φ17.5孔和Φ10.5孔；作为整个工件的第一个加工面，首先以底面的毛坯面作为基准进行加工，由于底面是毛坯面，可能存在不平的情况，采用三个固定点和一个能够调节高度的辅助固定点进行定位，能够对铸造横梁进行调平，确保上基准面的加工的精度；
S2、：底面加工：以上基准面为定位面，以其中两个对角设置的Φ17.5孔为定位孔，将铸造横梁固定；加工铸造横梁的下基准面，加工Φ17.5孔、Φ12.5孔和Φ10.5孔；将铸造横梁倒置，以加工好的位于顶面上的上基准面作为基准，并通过上基准面和两个孔位进行定位，采用一面两销定位原理进行定位，确保下基准面的加工精度；
S3、端面加工：以上基准面为定位面，以其中两个对角设置的Φ17.5孔为定位孔，将铸造横梁固定；加工铸造横梁的两个端面，加工倾斜台面，加工端面上的Φ17.5孔、Φ36孔和倾斜台面上的M22螺纹孔；下基准面加工完成后，继续保持铸造横梁倒置，以上基准面和两个孔位进行定位，对铸造横梁的两个端面进行加工，铸造横梁的每一端均包括第一端面和第二端面，第一端面和第二端面依次加工，确保第一端面和第二端面的平整度；
S4、反锪加工：采用一面两销进行定位，分别对上基准面的Φ17.5孔、下基准面上的Φ17.5孔和Φ12.5孔、端面上的Φ17.5孔进行反锪加工；为了铸造横梁在使用时，螺栓锁紧过程中不出现应力，将各孔的背面进行反锪，形成与基准面平行的平面，保证铸造横梁的安装精度；
S5、加工后处理：清理毛刺，清理孔周围的高点，加工完成后，将加工过程中产生的毛刺、以及孔周边的凸出高点，铸造横梁加工完成。
新加工工艺共分5序，加工时间缩减3倍，占用人力和设备较少，从而满足总装现场分部的装车需求。新加工工艺采用数控设备，保证加工精度，保证产品质量。
所述顶面加工包括：
S11、加工上基准面：采用Φ80的盘铣刀
S12、加工Φ10.5孔：采用直径Φ10.5的内冷钻头，Φ10.5孔的数量为16个；
S13、加工Φ17.5孔，采用直径Φ17.5的内冷钻头，Φ17.5孔的数量为12个。
采用盘铣刀，能够保证单次加工的加工面积，同时能够保证加工精度，提高了加工效率。
所述底面加工包括：
S21、粗加工下基准面：采用Φ63R6的面铣刀；
S22、精加工下基准面：采用Φ80的面铣刀；
S23、加工Φ10.5孔，采用直径Φ10.5的内冷钻头，Φ10.5孔的数量为8个；
S24、加工Φ12.5孔，采用直径Φ12.5的内冷钻头，Φ12.5孔的数量为8个；
S25、加工Φ17.5孔，采用直径Φ17.5的内冷钻头，Φ17.5孔的数量为20个。
铸造横梁的底面作为一个安装面，采用从粗加工到精加工的加工方式，进一步确保了底面的加工精度，保证了铸造横梁的加工质量。
所述端面加工包括：
S31、加工铸造横梁的两个端面：采用Φ100的面铣刀；
S32、加工铸造横梁的两个端面上的4个Φ36U的铸造孔；
S33、倾斜台面M22螺纹孔加工。
端面加工包括铸造横梁两个端面的加工和倾斜台的加工，使铸造横梁的四个侧面在一个工序内加工完毕，简化了工序过程，提高了加工效率。
所述M22螺纹孔加工过程如下：
S331、加工倾斜台面：采用Φ63的面铣刀；
S332、钻底孔：钻Φ19.5的底孔，采用Φ19.5的钻头；
S333、扩孔：将Φ19.5的底孔进行扩孔，扩孔直径Φ22，扩孔深度10，采用Φ22.5U的钻头；
S334、攻丝：将Φ19.5的底孔进行攻丝，攻丝深度53，采用M22×2.5的丝锥。
所述一面两销是以上基准面为定位面，以上基准面上其中两个对角孔为定位孔进行定位；或者以下基准面为定位面，以下基准面上其中两个对角孔为定位孔进行定位。
所述定位槽采用圆柱定位。采用圆柱将铸造横梁两端的V型的定位槽进行定位，使铸造横梁固定更加稳固。
所述底面的三个固定点为下基准面上的任意三个孔位。
所述底面的辅助固定点的高度可以调节。
所述顶面加工和底面加工采用立式加工中心；端面加工采用卧式加工中心；反锪加工采用摇臂钻，不同工序采用不同加工设备，能够合理有效的在保证加工质量的前提下实现设备的合理利用，有效降低加工成本。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，加工工艺共分5序，加工时间缩减3倍，占用人力和设备较少，从而满足总装现场分部的装车需求。新加工工艺采用数控设备，保证加工精度，保证产品质量；
2、本发明的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，加工顶面时采用盘铣刀，能够保证单次加工的加工面积，同时能够保证加工精度，提高了加工效率；
3、本发明的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，底面加工采用从粗加工到精加工的加工方式，进一步确保了底面的加工精度，保证了铸造横梁的加工质量；
4、本发明的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，端面加工包括铸造横梁两个端面的加工和倾斜台的加工，使铸造横梁的四个侧面在一个工序内加工完毕，简化了工序过程，提高了加工效率；
5、本发明的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，不同工序采用不同加工设备，能够合理有效的在保证加工质量的前提下实现设备的合理利用，有效降低加工成本。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图一；
图2是本发明的整体结构示意图二；
图3是本发明的顶面结构示意图；
图4是本发明的底面结构示意图；
图5是本发明的端面结构示意图；
图6是本发明的侧面结构示意图；
图7是图6中B-B剖面结构示意图；
图8是图6中C-C剖面结构示意图；
图9是图6中D-D剖面结构示意图；
其中，1、定位槽，2、上基准面，3、倾斜台面，4、第一端面，5、第二端面，6、下基准面。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细描述：
如图1-2所示，一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，包括以下步骤：
S1、顶面加工：以铸造横梁两侧的定位槽1定位，并通过底面的三个固定点和一个辅助固定点进行定位，将铸造横梁固定；加工铸造横梁的上基准面2，加工Φ17.5孔和Φ10.5孔；作为整个工件的第一个加工面，首先以底面的毛坯面作为基准进行加工，由于底面是毛坯面，可能存在不平的情况，采用三个固定点和一个能够调节高度的辅助固定点进行定位，能够对铸造横梁进行调平，确保上基准面2的加工的精度；
如图3所示，所述顶面加工包括：
S11、加工上基准面2：采用Φ80的盘铣刀
S12、加工Φ10.5孔：采用直径Φ10.5的内冷钻头，Φ10.5孔的数量为16个；
S13、加工Φ17.5孔，采用直径Φ17.5的内冷钻头，Φ17.5孔的数量为12个。
采用盘铣刀，能够保证单次加工的加工面积，同时能够保证加工精度，提高了加工效率。
如图4所示，S2、底面加工：以上基准面2为定位面，以其中两个对角设置的Φ17.5孔为定位孔，将铸造横梁固定；加工铸造横梁的下基准面6，加工Φ17.5孔、Φ12.5孔和Φ10.5孔；将铸造横梁倒置，以加工好的位于顶面上的上基准面2作为基准，并通过上基准面2和两个孔位进行定位，采用一面两销定位原理进行定位，确保下基准面6的加工精度；
所述底面加工包括：
S21、粗加工下基准面6：采用Φ63R6的面铣刀；
S22、精加工下基准面6：采用Φ80的面铣刀；
S23、加工Φ10.5孔，采用直径Φ10.5的内冷钻头，Φ10.5孔的数量为8个；
S24、加工Φ12.5孔，采用直径Φ12.5的内冷钻头，Φ12.5孔的数量为8个；
S25、加工Φ17.5孔，采用直径Φ17.5的内冷钻头，Φ17.5孔的数量为20个。
铸造横梁的底面作为一个安装面，采用从粗加工到精加工的加工方式，进一步确保了底面的加工精度，保证了铸造横梁的加工质量。
如图5所示，S3、端面加工：以上基准面2为定位面，以其中两个对角设置的Φ17.5孔为定位孔，将铸造横梁固定；加工铸造横梁的两个端面，加工倾斜台面3，加工端面上的Φ17.5孔、Φ36孔和倾斜台面3上的M22螺纹孔；下基准面6加工完成后，继续保持铸造横梁倒置，以上基准面2和两个孔位进行定位，对铸造横梁的两个端面进行加工，铸造横梁的每一端均包括第一端面4和第二端面5，第一端面4和第二端面5依次加工，确保第一端面4和第二端面5的平整度；
如图6-7所示，所述端面加工包括：
S31、加工铸造横梁的两个端面：采用Φ100的面铣刀；
S32、加工铸造横梁的两个端面上的4个Φ36U的铸造孔；
S33、倾斜台面3M22螺纹孔加工。
端面加工包括铸造横梁两个端面的加工和倾斜台的加工，使铸造横梁的四个侧面在一个工序内加工完毕，简化了工序过程，提高了加工效率。
所述M22螺纹孔加工过程如下：
S331、加工倾斜台面3：采用Φ63的面铣刀；
S332、钻底孔：钻Φ19.5的底孔，采用Φ19.5的钻头；
S333、扩孔：将Φ19.5的底孔进行扩孔，扩孔直径Φ22，扩孔深度10，采用Φ22.5U的钻头；
S334、攻丝：将Φ19.5的底孔进行攻丝，攻丝深度53，采用M22×2.5的丝锥。
如图8-9所示，S4、反锪加工：采用一面两销进行定位，分别对上基准面2的Φ17.5孔、下基准面6上的Φ17.5孔和Φ12.5孔、端面上的Φ17.5孔进行反锪加工；为了铸造横梁在使用时，螺栓锁紧过程中不出现应力，将各孔的背面进行反锪，形成与基准面平行的平面，保证铸造横梁的安装精度，反锪采用反锪刀；
S5、加工后处理：清理毛刺，清理孔周围的高点，加工完成后，将加工过程中产生的毛刺、以及孔周边的凸出高点，铸造横梁加工完成。
新加工工艺共分5序，加工时间缩减3倍，占用人力和设备较少，从而满足总装现场分部的装车需求。新加工工艺采用数控设备，保证加工精度，保证产品质量。
在底面加工和端面加工过程中，铸造横梁均采用一面两销进行定位，所述一面两销是以上基准面2为定位面，以上基准面2上其中两个对角孔为定位孔进行定位；或者以下基准面6为定位面，以下基准面6上其中两个对角孔为定位孔进行定位，本申请中，以上基准面2为定位面，以上基准面2上的Φ17.5孔为定位孔，定位孔选择两个对角孔，即上基准面2左侧最上端的一个孔和上基准面2右侧最下端的一个孔。
所述定位槽1采用圆柱定位。采用圆柱将铸造横梁两端的V型的定位槽1进行定位，使铸造横梁固定更加稳固。
所述底面的三个固定点为下基准面6上的任意三个孔位。所述底面的辅助固定点的高度可以调节。本申请中，采用下基准面6上位于四个角上的其中三个孔为固定点，剩余的一个孔为辅助固定点，通过调节辅助固定点的高度，能够将铸造横梁调平，确保铸造横梁的加工质量。
所述顶面加工和底面加工采用立式加工中心；端面加工采用卧式加工中心；反锪加工采用摇臂钻，不同工序采用不同加工设备，能够合理有效的在保证加工质量的前提下实现设备的合理利用，有效降低加工成本。
上述技术方案只是本发明的一种实施方式，对于本领域内的技术人员而言，在本发明公开了应用方法和原理的基础上，很容易做出各种类型的改进或变形，而不仅限于本发明上述具体实施方式所描述的方法，因此前面描述的方式只是优选的，而并不具有限制性的意义。
Claims (10)
1.一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、顶面加工：以铸造横梁两侧的定位槽定位，并通过底面的三个固定点和一个辅助固定点进行定位，将铸造横梁固定；加工铸造横梁的上基准面，加工Φ17.5孔和Φ10.5孔；
S2、底面加工：以上基准面为定位面，以其中两个对角设置的Φ17.5孔为定位孔，将铸造横梁固定；加工铸造横梁的下基准面，加工Φ17.5孔、Φ12.5孔和Φ10.5孔；
S3、端面加工：以上基准面为定位面，以其中两个对角设置的Φ17.5孔为定位孔，将铸造横梁固定；加工铸造横梁的两个端面，加工倾斜台面，加工端面上的Φ17.5孔、Φ36孔和倾斜台面上的M22螺纹孔；
S4、反锪加工：采用一面两销进行定位，分别对上基准面的Φ17.5孔、下基准面上的Φ17.5孔和Φ12.5孔、端面上的Φ17.5孔进行反锪加工；
S5、加工后处理：清理毛刺，清理孔周围的高点。
2.根据权利要求1所述的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，其特征在于，所述顶面加工包括：
S11、加工上基准面：采用Φ80的盘铣刀
S12、加工Φ10.5孔：采用直径Φ10.5的内冷钻头，Φ10.5孔的数量为16个；
S13、加工Φ17.5孔，采用直径Φ17.5的内冷钻头，Φ17.5孔的数量为12个。
3.根据权利要求1所述的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，其特征在于，所述底面加工包括：
S21、粗加工下基准面：采用Φ63R6的面铣刀；
S22、精加工下基准面：采用Φ80的面铣刀；
S23、加工Φ10.5孔，采用直径Φ10.5的内冷钻头，Φ10.5孔的数量为8个；
S24、加工Φ12.5孔，采用直径Φ12.5的内冷钻头，Φ12.5孔的数量为8个；
S25、加工Φ17.5孔，采用直径Φ17.5的内冷钻头，Φ17.5孔的数量为20个。
4.根据权利要求1所述的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，其特征在于，所述端面加工包括：
S31、加工铸造横梁的两个端面：采用Φ100的面铣刀；
S32、加工铸造横梁的两个端面上的4个Φ36U的铸造孔；
S33、倾斜台面M22螺纹孔加工。
5.根据权利要求4所述的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，其特征在于，所述M22螺纹孔加工过程如下：
S331、加工倾斜台面：采用Φ63的面铣刀；
S332、钻底孔：钻Φ19.5的底孔，采用Φ19.5的钻头；
S333、扩孔：将Φ19.5的底孔进行扩孔，扩孔直径Φ22，扩孔深度10，采用Φ22.5U的钻头；
S334、攻丝：将Φ19.5的底孔进行攻丝，攻丝深度53，采用M22×2.5的丝锥。
6.根据权利要求1所述的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，其特征在于，所述一面两销是以上基准面为定位面，以上基准面上其中两个对角孔为定位孔进行定位；或者以下基准面为定位面，以下基准面上其中两个对角孔为定位孔进行定位。
7.根据权利要求4所述的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，其特征在于，所述定位槽采用圆柱定位。
8.根据权利要求1所述的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，其特征在于，所述底面的三个固定点为下基准面上的任意三个孔位。
9.根据权利要求1所述的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，其特征在于，所述底面的辅助固定点的高度可以调节。
10.根据权利要求1所述的一种重型载货汽车铸造横梁的机加工工艺，其特征在于，所述顶面加工和底面加工采用立式加工中心；端面加工采用卧式加工中心；反锪加工采用摇臂钻。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20181207 |