CN1089021C

CN1089021C - 含硫恶臭气体的净化方法

Info

Publication number: CN1089021C
Application number: CN97121666A
Authority: CN
Inventors: 王玉亭; 王忠福; 张海波; 林大泉
Original assignee: Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals; China Petrochemical Corp
Current assignee: Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals; China Petrochemical Corp
Priority date: 1997-11-24
Filing date: 1997-11-24
Publication date: 2002-08-14
Anticipated expiration: 2017-11-24
Also published as: CN1217952A

Abstract

一种含硫恶臭气体的净化方法，将废气通过一个装填有固载化硫杆菌填料的填料塔，保持填料湿度20～80w%，使废气与硫杆菌充分接触降解硫化物。由于填料层处于非液相状态，有利于废气与硫杆菌的接触和扩散，因而，不仅净化率高，而且压降低。此外，过程中除喷淋营养液外不加任何化学药品，降低了原料消耗和二次污染。

Description

含硫恶臭气体的净化方法

本发明涉及一种含硫恶臭废气生物净化方法。

石化企业在石油的炼制与石化产品加工过程中，特别是含硫原油的炼制及相关产品加工过程中，经常产生含硫化物类的恶臭气体，污染大气环境，危害公众健康。对于一些石化装置，如碱渣处理、二联合、加氢裂化、二套常减压装置等，所排放出的高浓度硫化物恶臭气，通常被引入克劳斯燃烧装置进行处理，也有为回收硫磺而采用化学药剂进行吸收；对于一些低浓度的硫化物恶臭气，则一般采用化学药剂吸收或吸收氧化等方法。

上述方法中，克劳斯燃烧法不适用于低浓度硫化物恶臭气的的处理，化学药剂吸收或吸收氧化等方法需使用大量的化学药剂，突出的缺点是设备复杂，投资及运行成本高，容易产生二次污染。

含硫原油的炼制及相关产品加工企业的污水处理设施，往往排放出低浓度的硫化物恶臭气，难以用上述方法进行处理。

众所周知，利用活性污泥，可以对含有害物质的污水进行生化处理。但是，将活性污泥用于石化废气中有害物质的脱除，特别是含硫有害恶臭废气的脱除，尚没有先例。

专利CN1039190曾针对生产短纤维、赛璐玢、纤维肠衣或单丝纱的工厂所排放的废气(CS₂、H₂S的含量分别达到3000ppm和1000ppm)，提出了一种废气中含硫有害物质的微生物转化方法，即采用装填有含固相硫杆菌系微生物填料的反应器，含盐(主要是硫酸盐)的循环液，通过泵的作用连续流经填料反应器，使填料始终保持湿润，废气反向流向湿润填料的液体，经过填料中的硫杆菌系微生物的氧化，有害物质被转化成酸性化合物，这种酸性氧化物再经Ca(OH)₂中和处理并排出生成的Ca盐后，得到的含碱溶液再引入填料反应器中循环使用。

专利CN1039190虽然提出了用微生物填料净化含硫有害气体的方法，但由于循环液连续流经填料层且与废气流向相反，在净化废气的过程中填料层会因湿润程度过大而事实上处于液相体系内，其实质则等同于采用废水的通气净化方式进行废气的净化，所以，存在如下缺点：

净化反应在类似于液相的体系中进行，填料的湿润度过大使废气流经反应器时的阻力很大，需在反应器前设置废气增压装置，影响处理废气流量的进一步提高；反应器内废气的分布不均匀，使废气中含硫有害物质及氧与填料中硫杆菌之间的传质效率降低，导致废气的净化效率降低；循环液通过泵的运转不断流经反应器，并需要经常补充；反应产物需要用碱液进行中和处理。这些缺点增加了装置的动力消耗及运行成本，也降低了净化率。对于高浓度的含硫废气，由于可生成一定量的石膏，能从经济上部分弥补上述的不足；而对于低浓度的含硫废气，则由于运行成本高、动力消耗大、使其应用受到了限制。

本发明的目的在于提供一种利用硫杆菌净化含硫有害恶臭废气的方法，特别是一种净化石化工业产生的含硫有害恶臭废气的方法，降低过程压降，提高净化率，简化处理过程，降低能耗物耗，从而降低处理成本。

本发明提供了一种脱除低浓度含硫有害恶臭废气的方法，将污水净化过程中产生的活性污泥用于废气的净化，可以脱除石油炼制及石化产品加工过程中产生的硫化物类恶臭物质，主要是H₂S、VOSC(硫醇、硫醚)。由于净化反应过程中采用定期喷淋的方式，控制填料层保持20～80％的湿度，从而避免了上述缺陷。

本发明的特征在于有害含硫恶臭废气，主要是浓度在80μg/g以下的H₂S及15μg/g以下的VOSC(硫醇、硫醚)，通过生物填料塔，生物填料由含有取自活性污泥的固定化微生物膜的生物载体所组成，净化反应过程在与气、固两相间的微生物膜的接触中完成，通过定期向生物填料塔内喷淋含营养要素的液体，控制填料层保持20～80％的湿度，最好是25～70％并保证微生物膜的适度增殖、使微生物的代谢产物转化为中性无害物而排出，有害含硫恶臭物质的净化反应连续进行，反应产物可送入污水处理设施进行处理。

本发明的主要特征在于固定化微生物膜取自正在运转的污水处理设施中的活性污泥，有害含硫恶臭物质的净化反应主要由以硫杆菌类为主的脱硫微生物群落完成，活性污泥固定于生物载体后，经3～20天的富集驯化，可获得微生物膜，其中含有脱除硫化物类恶臭物质的脱硫微生物群落，主要是硫杆菌类微生物。固定活性污泥的载体可以是活性炭、陶瓷颗粒、泥炭、石棉、塑料及果壳等多孔粒状或纤维状物体，活性污泥挂载在其表面，并形成微生物膜，同时多孔性载体因吸水性较好，可使生物填料保持20～80％的湿度。反应器采用内置喷淋设备的生物填料塔反应器。在微生物脱除硫化物类恶臭气的过程中，定期向生物填料塔中喷淋营养液，控制生物填料保持20～80％的湿度，并保证脱硫微生物适度繁殖。气体净化过程中当填料层湿度低于20％时，由反应器顶部向填料层喷淋供微生物生长繁殖所需的营养液。在喷淋的同时排出营养残液，使微生物的转化产物随之排出。待处理的有害含硫恶臭废气中，如果空气含量过低，则应补充新鲜的空气，以利于生物填料内微生物膜的生长。废气通入生物填料塔后，塔内气体的流向与喷淋营养液的流向相同或相反。反应的过程为连续过程。所喷淋的营养液，可采用排放硫化物类恶臭气的石化污水处理设施中经生化处理过的净化水，并适当配以其它药剂。反应器底部得到的代谢产物和过剩营养物以及水的混合物排入污水池进行进一步处理。

本发明可通过实施例和图示得到说明。

含硫原油炼制及相关产品加工过程中，常产生有害含硫恶臭废气。如在产品采样、装置检修、尾气排空以及污水处理等操作时，会同时排放出硫化物类恶臭物质。不同的有害含硫恶臭废气排放源，所排放的废气中含硫化物浓度不同。如污水处理设施所排放的有害含硫恶臭气中，常含有5～80μg/g的硫化氢、1～15μg/g的甲硫醇、0.1～3.0μg/g的甲硫醚、0.1～5.0μg/g的二甲二硫醚等。这些硫化物均可以被微生物所代谢。在产生这类有害物的污水处理设施的活性污泥中，往往含有可代谢这类硫化物的脱硫微生物。将取自这类污水处理设施中的活性污泥，通过加入0.1～5.0w％的磷酸钠类及0.1～3.0w％的磷酸钾类无机盐、0.1～2.0w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素并曝气的方式，进行5～25天的富集驯化，再分离去除活性污泥液的沉积物，即可得到含有以硫杆菌类为主的脱硫微生物群落的菌液。在这种菌液中，加入0.1w％～5.0w％的磷酸钠类及0.1～3.0w％的磷酸钾类无机盐、0.1～2.0w％的硫代硫酸钠、0.1～5.0w％的蛋白胨或牛肉膏、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，用其浸泡多孔粒状或纤维状载体，并通入含硫恶臭气，进行3～20天的富集驯化，即获得脱除硫化物类恶臭物质的活力的生物填料，其表面含有微生物膜。将这种生物填料装填于反应器中，构成生物填料塔。将硫化物类恶臭废气引入生物填料塔中，使废气流经生物填料层。从污水生化处理设施中排出的净化水，可补充入部分营养液，混合后，被引入生物填料塔内，通过填料层上部设置的喷嘴，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有0.1～3.0w％的磷酸钠类及0.1～2.0w％的磷酸钾类无机盐、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，这使得营养液成为具有抗酸碱冲击性的缓冲液。通过向塔内定期喷淋营养液，控制生物填料保持20～80％的湿度，填料表面的微生物膜从喷淋液中获得适度繁殖所需的营养物质。生物填料的湿度最好不大于80％，否则，将在填料表面微生物膜的外层形成液相隔离层，使废气中含硫有害物质及氧与填料中硫杆菌之间的传质效率降低，从而导致废气的净化效率降低。废气流经填料层时，所含的硫化物类恶臭物质，被吸附于生物填料上，经微生物膜中以硫杆菌类为主的脱硫微生物群落代谢后，转化为酸性物质。由于废气中的含硫恶臭物浓度较低，而且定期喷淋操作为微生物膜提供了缓冲环境，脱硫微生物群落的酸性代谢物可以完全转化为硫酸盐类中性无害物。微生物膜包括脱硫微生物群落在代谢硫化物类恶臭物质的过程中，同时进行部分增殖。营养残液排放时，将硫酸盐类物质及微生物膜的其它代谢产物和部分过度增殖的微生物体一并排出。所排出的净化反应产物可送入污水生化处理设施中进行处理。从生物填料层流出的气体，即为净化后的无硫化物类的无臭气体，可由生物填料塔的出口排放到大气中。净化反应可以连续进行。脱硫微生物转化硫化物的反应式如下：

与现有技术相比，由于本发明的填料层处于非液相状态，有利于废气与硫杆菌的接触和扩散，因而，不仅净化率高，而且压降低。此外，过程中除喷淋营养液外不加任何化学药品，降低了原料消耗和二次污染。

附图1是一种实施方案方法的流程示意图。

附图2是另一种实施方案方法的流程示图。

实施例1

含硫原油炼制及相关产品加工企业的有害含硫恶臭废气排放设施1，污水生化预处理设施2以及污水生化处理设施3，排放出的有害含硫恶臭废气，通过塔入口4，被引入生物填料塔5中。如果废气中空气含量过低，则应补充新鲜的空气，以利于生物填料内微生物膜的生长。事先从设施3中取出2L活性污泥液，加入0.7w％的磷酸钠及0.5w％的磷酸钾、0.3w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，进行20天的富集驯化，分离去除活性污泥液的沉积物，即可得到含有以硫杆菌类为主的脱硫微生物群落的菌液。将这种菌液移至50L的容器中，加入0.2w％的磷酸钠及0.1w％的磷酸钾、0.1w％的硫代硫酸钠、0.2w％的蛋白胨、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，使ø25mm的塑料载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行18天的富集驯化，即获得脱除硫化物类恶臭物质活力的生物填料6。将填料6装填于塔5内。有害含硫恶臭废气从塔5的底部向上通过生物填料层6，其中的硫化物类恶臭物质被微生物转化为硫酸盐中性无害物及其它代谢产物，脱除硫化物的无臭净化气体由塔5上部的出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从营养液罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔5上部的入口9，被引入塔内，通过填料层6上部设置的喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有0.6w％的磷酸钠及0.4w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。喷淋液由填料层6的上部向下流经填料层6。通过向塔5内定期喷淋营养液，控制生物填料6保持所需要的湿度，填料表面的微生物膜从喷淋液中获得适度繁殖所需的营养物质。营养残液通过塔5底部的出口11排放时，硫酸盐类物质及微生物膜的其它代谢产物和部分过度增殖的微生物体一并随之排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表1及表2。

表1同时也列出了填料湿度大于80w％时的净化效果。由表中可看出，当湿度大于80w％时，填料层压降显著提高，净化率亦明显降低。

实施例2

从设施1，2及3排放出的有害含硫恶臭废气，补充新鲜的空气并充分混合后，通过入口4，被引入塔5中。事先从设施3中取出1L活性污泥液，加入4.4w％的磷酸钠及2.7w％的磷酸钾、1.8w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，经7天的富集驯化后，移至30L的容器中，加入0.8w％的磷酸钠及0.5w％的磷酸钾、0.3w％的硫代硫酸钠、0.6w％的牛肉膏、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，使ø16mm的陶瓷载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行12天的富集驯化，即获得填料6。将填料6充填于塔5内。废气从塔底部向上通过填料层，无臭净化气体由塔顶部出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔上部的入口9及喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有1.2w％的磷酸钠及0.8w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。通过定期喷淋，控制填料6保持所需要的湿度。净化反应产物随残液通过塔5底部的出口11排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表1及表2。

实施例3

从设施1，2及3排放出的有害含硫恶臭废气，补充新鲜的空气并充分混合后，通过入口4，被引入塔5中。事先从设施3中取出4L活性污泥液，加入0.3w％的磷酸钠及0.2w％的磷酸钾、0.3w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，经24天的富集驯化后，移至80L的容器中，加入4.6w％的磷酸钠及2.4w％的磷酸钾、1.6w％的硫代硫酸钠、3.0w％的牛肉膏、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，使平均纤维长度为12mm的泥炭载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行5天的富集驯化，即获得填料6。将填料6充填于塔5内。废气从塔底部向上通过填料层，无臭净化气体由塔顶部出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔上部的入口9及喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有0.4w％的磷酸钠及0.2w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。通过定期喷淋，控制填料6保持所需要的湿度。净化反应产物随残液通过塔5底部的出口11排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表1及表2。

实施例4

从设施1，2及3排放出的有害含硫恶臭废气，补充新鲜的空气并充分混合后，通过入口4，被引入塔5中。事先从设施3中取出8L活性污泥液，加入2.8w％的磷酸钠及1.6w％的磷酸钾、1.2w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，经14天的富集驯化后，移至100L的容器中，加入0.4w％的磷酸钠及0.2w％的磷酸钾、0.4w％的硫代硫酸钠、1.2w％的蛋白胨、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，使平均纤维长度为100mm的石棉载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行15天的富集驯化，即获得填料6。将填料6充填于塔5内。废气从塔底部向上通过填料层，无臭净化气体由塔顶部出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔上部的入口9及喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有0.4w％的磷酸钠及0.2w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。通过定期喷淋，控制填料6保持所需要的湿度。净化反应产物随残液通过塔5底部的出口11排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表1及表2。

实施例5

从设施1，2及3排放出的有害含硫恶臭废气，补充新鲜的空气并充分混合后，通过入口4，被引入塔5中。事先从设施3中取出5L活性污泥液，加入3.3w％的磷酸类及2.2w％的磷酸钾、1.4w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，经10天的富集驯化后，移至80L的容器中，加入3.2w％的磷酸钠及1.8w％的磷酸钾、1.2w％的硫代硫酸钠、3.6w％的蛋白胨、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，使ø25mm的塑料载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行8天的富集驯化，即获得填料6。将填料6充填于塔5内。废气从塔底部向上通过填料层，无臭净化气体由塔顶部出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔上部的入口9及喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有2.4w％的磷酸钠及1.8w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。通过定期喷淋，控制填料6保持所需要的湿度。净化反应产物随残液通过塔5底部的出口11排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表1及表2。

实施例6

从设施1，2及3排放出的有害含硫恶臭废气，补充新鲜的空气并充分混合后，通过入口4，被引入塔5中。事先从设施3中取出3L活性污泥液，加入1.6w％的磷酸钠及1.0w％的磷酸钾、0.6w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，经17天的富集驯化后，移至60L的容器中，加入2.6w％的磷酸钠及1.2w％的磷酸钾、0.8w％的硫代硫酸钠、2.4w％的牛肉膏、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，使ø10mm的果壳载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行10天的富集驯化，即获得填料6。将填料6充填于塔5内。废气从塔底部向上通过填料层，无臭净化气体由塔顶部出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔上部的入口9及喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有0.2w％的磷酸钠及0.1w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。通过定期喷淋，控制填料6保持所需要的湿度。净化反应产物随残液通过塔5底部的出口11排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表1及表2。

表1 H₂S的净化实处理气量恶臭气净化气填料层填料层

净化率施 m³/min·m³浓度浓度湿度压降

w％例填料 μg/g μg/g ％ mmH₂O1 0.1 20 未检出 50 1.4 100.02 0.2 40 未检出 70 2.0 100.03 0.5 60 痕量 60 1.6 100.04 1.0 60 1.2 25 3.5 98.05 1.5 60 2.7 40 4.8 95.56 2.0 60 7.6 30 8.6 87.3

0.1 20 2.3 ＞80％ 18.0 88.5

表2 甲硫醇的净化实处理气量恶臭气净化气填料层填料层

净化率施 m³/min·m³浓度浓度湿度压降

w％例填料 μg/g μg/g ％ mmH₂O1 0.1 1 未检出 70 1.4 100.02 0.2 3 痕量 60 2.0 100.03 0.5 5 0.05 40 1.6 99.04 1.0 10 0.77 25 3.5 92.36 2.0 15 3.42 50 8.6 77.2

附图2是另一个方法的示意图。

实施例7

从设施1，2及3排放出的有害含硫恶臭废气，补充新鲜的空气并充分混合后，通过入口4，被引入塔5中。事先从设施3中取出2L活性污泥液，加入0.7w％的磷酸钠及0.5w％的磷酸钾、0.3w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，经20天的富集驯化后，移至50L的容器中，加入0.2w％的磷酸钠及0.1w％的磷酸钾、0.1w％的硫代硫酸钠、0.2w％的蛋白胨、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，使ø25mm的塑料载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行18天的富集驯化，即获得填料6。将填料6充填于塔5内。废气从塔顶部向下通过填料层，无臭净化气体由塔底部出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔上部的入口9及喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有0.6w％的磷酸钠及0.4w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。通过定期喷淋，控制填料6保持所需要的湿度。净化反应产物随残液通过塔5底部的出口11排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表3及表4。

实施例8

从设施1，2及3排放出的有害含硫恶臭废气，补充新鲜的空气并充分混合后，通过入口4，被引入塔5中。事先从设施3中取出1L活性污泥液，加入4.4w％的磷酸钠及2.7w％的磷酸钾、1.8w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，经7天的富集驯化后，移至30L的容器中，加入0.8w％的磷酸钠及0.5w％的磷酸钾、0.3w％的硫代硫酸钠、0.6w％的牛肉膏、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，使ø16mm的陶瓷载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行12天的富集驯化，即获得填料6。将填料6充填于塔5内。废气从塔顶部向下通过填料层，无臭净化气体由塔底部出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔上部的入口9及喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有1.2w％的磷酸钠及0.8w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。通过定期喷淋，控制填料6保持所需要的湿度。净化反应产物随残液通过塔5底部的出口11排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表3及表4。

实施例9

从设施1，2及3排放出的有害含硫恶臭废气，补充新鲜的空气并充分混合后，通过入口4，被引入塔5中。事先从设施3中取出4L活性污泥液，加入0.3w％的磷酸钠及0.2w％的磷酸钾、0.3w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，经24天的富集驯化后，移至80L的容器中，加入4.6w％的磷酸钠及2.4w％的磷酸钾、1.w6％的硫代硫酸钠、3.0w％的牛肉膏、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，使平均纤维长度为12mm的泥炭载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行5天的富集驯化，即获得填料6。将填料6充填于塔5内。废气从塔顶部向下通过填料层，无臭净化气体由塔底部出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔上部的入口9及喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有0.4w％的磷酸钠及0.2w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。通过定期喷淋，控制填料6保持所需要的湿度。净化反应产物随残液通过塔5底部的出口11排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表3及表4。

实施例10

从设施1，2及3排放出的有害含硫恶臭废气，补充新鲜的空气并充分混合后，通过入口4，被引入塔5中。事先从设施3中取出8L活性污泥液，加入2.8w％的磷酸钠及1.6w％的磷酸钾、1.2w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，经14天的富集驯化后，移至100L的容器中，加入0.4w％的磷酸钠及0.2w％的磷酸钾、0.4w％的硫代硫酸钠、1.2w％的蛋白胨、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，使平均纤维长度为100mm的石棉载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行15天的富集驯化，即获得填料6。将填料6充填于塔5内。废气从塔顶部向下通过填料层，无臭净化气体由塔底部出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔上部的入口9及喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有0.4w％的磷酸钠及0.2w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。通过定期喷淋，控制填料6保持所需要的湿度。净化反应产物随残液通过塔5底部的出口11排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表3及表4。

实施例11

从设施1，2及3排放出的有害含硫恶臭废气，补充新鲜的空气并充分混合后，通过入口4，被引入塔5中。事先从设施3中取出5L活性污泥液，加入3.3w％的磷酸钠及2.2w％的磷酸钾、1.4w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，经10天的富集驯化后，移至80L的容器中，加入3.2w％的磷酸钠及1.8w％的磷酸钾、1.2w％的硫代硫酸钠、3.6w％的蛋白胨、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，使ø25mm的塑料载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行8天的富集驯化，即获得填料6。将填料6充填于塔5内。废气从塔顶部向下通过填料层，无臭净化气体由塔底部出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔上部的入口9及喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有2.4w％的磷酸钠及1.8w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。通过定期喷淋，控制填料6保持所需要的湿度。净化反应产物随残液通过塔5底部的出口11排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表3及表4。

实施例12

从设施1，2及3排放出的有害含硫恶臭废气，补充新鲜的空气并充分混合后，通过入口4，被引入塔5中。事先从设施3中取出3L活性污泥液，加入1.6w％的磷酸钠及1.0w％的磷酸钾、0.6w％的硫代硫酸钠、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素，经17天的富集驯化后，移至60L的容器中，加入2.6w％的磷酸钠及1.2w％的磷酸钾、0.8w％的硫代硫酸钠、2.4w％的牛肉膏、以及NO₃ ^2-、Mg²⁺等营养要素，使ø10mm的果壳载体浸泡于其中，并通入含硫恶臭气，进行10天的富集驯化，即获得填料6。将填料6充填于塔5内。废气从塔顶部向下通过填料层，无臭净化气体由塔底部出口7排放入大气中。从设施3中排出的净化水，可从罐中补充入部分营养液，混合后，经过塔上部的入口9及喷嘴10，向填料层喷淋。喷淋的营养液主要含有0.2w％的磷酸钠及0.1w％的磷酸钾、以及NO₃ ^-、Mg²⁺等营养要素。通过定期喷淋，控制填料6保持所需要的湿度。净化反应产物随残液通过塔5底部的出口11排出。排出液可送入设施3中进行处理。实施结果见表3及表4。

表3 H₂S的净化实处理气量恶臭气净化气填料层

填料层压降净化率施 m³/min·m³浓度浓度湿度

mmH₂O w％例填料 μg/g μg/g ％7 0.1 20 未检出 50 0.7 1008 0.2 40 未检出 70 1.1 1009 0.5 60 痕量 60 0.8 10010 1.0 60 0.8 25 1.8 98.711 1.5 60 2.3 50 2.5 96.212 2.0 60 5.8 30 4.4 90.3

表4 甲硫醇的净化实处理气量恶臭气净化气填料层

填料层压降净化率施 m³/min·m³浓度浓度湿度

mmH₂O w％例填料 μg/g μg/g ％7 0.1 1 未检出 70 0.7 1008 0.2 3 痕量 60 1.1 1009 0.5 5 0.05 40 0.8 9910 1.0 10 0.47 25 1.8 95.312 2.0 15 2.76 50 4.4 81.6

Claims

1、一种含硫恶臭气体的生化净化方法，将硫杆菌固载于填料反应器的填料上，使含硫恶臭气体通过该反应器，硫化物得到降解，其特征在于气体净化过程中保持填料层湿度为20～80％。

2、按照权利要求1的方法，其特征在于气体净化过程中保持填料层湿度为25～70％。

3、按照权利要求1的方法，其特征在于反应器中含硫恶臭气体进料量为0.1～2.0m³/min m³。

4、按照权利要求1的方法，其特征在于气体净化过程中当填料层湿度低于20％时，由反应器顶部向填料层喷淋供微生物生长繁殖所需的营养液。

5、按照权利要求4的方法，其特征在于所说的喷淋的营养液为含0.1～3.0w％的磷酸钠类无机盐、0.1～2.0w％的磷酸钾类无机盐以及NO₃ ^-、Mg²⁺营养素的营养液。

6、按照权利要求1的方法，其特征在于反应器底部得到的代谢产物和过剩营养物以及水的混合物排入污水池进行进一步处理。