CN108894979B - 立式组合阀液力端 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种立式组合阀液力端，包括阀组件和柱塞密封组件，吸入阀座孔与排出阀座孔不在同一圆周断面上；排出阀座上设有给吸入阀板导向的导杆部分，吸入阀板是由排出阀座上的导杆部分导向的，吸入阀板与排出阀座上的导杆部分以及排出阀板与排出阀导向杆在阀板运动过程中的任一接触断面上始终是多个点接触。本发明立式组合阀液力端能在大流量下使用，阀组密封效果好，并且拆装方便，在装配使用中不变形，方便吸排管路布置，减小了泵体尺寸，保证泵体与机架的可靠连接；菱形编制填料密封组件，既减少了编织填料的消耗量又能可靠密封，还能快速更换填料密封。

Description

立式组合阀液力端

技术领域

本发明涉及往复泵技术领域，特别是涉及一种立式组合阀液力端。

背景技术

往复泵液力端中的关键部件也是主要易损件就是阀组件和柱塞密封组件。在常规阀组件中，组合阀以其加工、拆装方便，广泛应用在往复泵上。但常见的组合阀基本上是水平安装的组合阀，也就是阀板动作方向与柱塞运动方向相同。水平安装的组合阀由于受阀板、弹簧自重的影响而下沉，造成偏斜，易使阀板导向偏磨，进而引起密封不良。同时由于现有的常规组合阀吸入流道和排出流道均布置在阀座的同一圆周截面上，当阀座外径一定时，过流面积有限，使得组合阀只适用于高压小流量；发明专利201710780367.3《一种往复泵用组合阀》附图2可以清楚的看出吸入流道和排出流道是同时布置在阀座同一圆周断面上的。

组合阀立式安装(也就是阀板动作方向与柱塞运动方向垂直)对提高组合阀密封效果减少偏磨有极大的好处，实用新型201521063092.4《一种往复泵立式组合阀》，实用新型201320032526.9《往复泵液力端》公开的立式组合阀，实际上也就是把常规组合阀立式安装而已。这种简单的将常规组合阀立式安装反而带来了新的问题(1)常规组合阀吸入口在阀座中间距排出口很近，组合阀立式安装后的泵体管路布置很不方便，特别是吸入管、排出管均布置在柱塞上部，影响检修。(2)绝大部分泵体在柱塞上部(也就是在柱塞中心线上部)，泵体与机架前端面连接不合理，影响机架受力。(3)柱塞放在组合阀下部，加大了泵体尺寸。具体在发明专利201510136804.9《柱塞往复泵液力端以及采用该液力端的往复泵》就是常规组合阀立式安装的，其附图3中吸入管21、排出管22距离就很近(如果把阀座上吸入、排出口的距离拉大，无形中增加了阀座尺寸，也就增加了泵体尺寸，同时阀座强度也不好，得不偿失)。吸入管22位于柱塞4-1的上部，组合阀阀座的中间位置；同时组合阀是靠阀套3-1、3-2来压紧的，由于组合阀阀座内有许多小孔，强度有限，上紧法兰的螺栓力通过阀套压在阀座上，常常会使阀座变形而影响阀座密封及拆装。

为了使组合阀满足大流量使用，发明专利200910117196.1《高压往复泵组合阀》，采用环盘形阀板即阀板内外同时出流的方法以增加过流面积，同时阀杆上设置的供进液阀板、排液阀板移动导向的配合面中至少一组为弧面和柱面的配合，且强调该配合不是数学意义上的线接触，实际上是一个很窄小的面接触，以避免卡阀。但该方案只解决了阀板出流面积而没有解决阀座孔进流面积的问题，如果从阀座孔进来的流量不够大，出流就没有意义了。同时对于水平安装的组合阀而言，减小导向接触面会更严重的造成阀板因自重而下沉偏磨的问题。发明专利201610503627.8《往复泵液缸体》用两套常规组合阀立式安装同时工作来成倍增加流量，达到1+1＝2的目的，该方案使泵阀易损件数量成倍增加，同时泵体尺寸也会大大增加，管路布置难度更大。

在柱塞密封组件中，断面为矩形的(编制填料+隔环+导向套)组合的密封方式最为常见。但矩形编制填料与柱塞接触面宽，而实际起密封作用的也只有几条线接触或很窄面接触，多个矩形编制填料与柱塞摩擦因接触面很宽会产生很多磨屑，这些磨屑夹在柱塞与密封之间反而造成柱塞快速磨损，更重要的是受密封填料强度的影响，通常使用的编制填料断面尺寸较大，如8×8、10×10、12×12、15×15等，编制填料的内孔磨损后就报废了，废弃的编制填料会造成极大的环境污染和资源浪费；再者就是柱塞密封组件更换时，必须拆下柱塞，很费时间。发明专利201510136804.9《柱塞往复泵液力端以及采用该液力端的往复泵》就是使用的矩形编制填料。发明专利201611004600.0《一种大流量柱塞泵》也采用的是矩形填料。实用新型201520930611.6《一种高压水泵柱塞密封装置》也是采用多个矩形编制填料+多个矩形石墨隔环+2个矩形导向套的方法进行柱塞密封的。这些填料密封结构在更换填料密封时均需要拆下柱塞。

因此，在往复泵液力端中，如何有一种组合阀，阀组密封效果好，又能在大流量下使用，而且拆装方便，还能保证在装配使用中不变形，同时泵体上吸排管路布置也方便，并且能与机架可靠连接，避免泵体尺寸过大；同时也有一种可靠的柱塞密封组件既减少了编制填料的消耗量又能可靠密封，还能快速更换，就成为需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种立式组合阀液力端，以解决上述现有技术存在的问题，能够在大流量下使用，又能提高阀组密封效果，而且拆装方便，在装配使用中不变形，即减小泵体尺寸，又方便吸排管路布置，并且使泵体与机架可靠连接；采用菱形编制填料柱塞密封结构，既减少了编制填料的消耗量又能可靠密封，还能快速更换密封组件。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种立式组合阀液力端，包括阀组件和柱塞密封组件，所述阀组件包括从下至上依次固定设置于泵体内的吸入阀座、吸入阀板、排出阀座和排出阀板，所述吸入阀座孔与所述排出阀座孔不在同一圆周断面上，所述排出阀座上设有给所述吸入阀板导向的导杆部分，排出阀导向杆从上之下依次穿过所述排出阀板和排出阀座进行导向；所述柱塞密封组件包括柱塞和柱塞密封件，所述柱塞的外圆设置所述柱塞密封件。

优选的，所述吸入阀板和排出阀板的内孔断面均为圆弧，所述导杆部分和排出阀导向杆导向部分的断面均有多个均布的凹槽和凸出的圆弧；凸出的圆弧与阀板的圆弧在阀板运动中是几条线接触运动。

优选的，所述吸入阀板与所述排出阀座之间设置有穿过所述导杆部分的吸入弹簧，所述排出阀导向杆固定在所述排出阀座上；所述导杆部分固定在所述吸入阀座上；所述排出阀导向杆上位于排出弹簧座与所述排出阀板之间穿设有排出弹簧。

优选的，阀压盖与所述排出阀座之间设置有压紧弹簧，所述吸入阀座、排出阀座与泵体阀腔同轴定位密封接触，通过所述阀压盖、压紧弹簧使立式组合阀垂直于柱塞并固定在泵体阀腔孔中。

优选的，所述吸入阀板的外圆的断面为圆弧，所述导杆部分采用导向筒，所述导向筒的内孔断面有多个均布的凹槽和凸出的圆弧，所述排出阀座下部的所述导向筒与所述吸入阀座连接；凸出的圆弧与所述吸入阀板的外圆弧在阀板运动中是几条线接触运动。

优选的，所述排出阀座与吸入阀座为一体设置，阀座的下部是与所述吸入阀板配的密封面，阀座的上部是与所述排出阀板配合的密封面，阀座的中间部分为所述吸入阀板提供导向。

优选的，排出阀导向杆上的排出弹簧以及所述排出阀板位于排出阀罩里面，所述排出阀板的外圆断面为圆弧，所述排出阀罩的导向部分的内孔均布有多个凹槽和凸出的圆弧，凸出的圆弧与所述排出阀板的外圆弧是多条线接触。

优选的，所述排出阀罩与一体设置的阀座连接固定，所述排出阀罩上设置有便于拆装的螺纹孔，压紧弹簧置于所述排出阀罩上。

优选的，所述柱塞的外圆设置有填料盒与调节螺母，所述柱塞密封件位于所述填料盒与调节螺母之间；所述柱塞密封件包括多个菱形编制填料、多个X型隔环和两个V型导向套，所述X型隔环与菱形编制填料间隔连接设置并位于两个所述V型导向套之间；所述菱形编制填料由内部的菱形弹簧和所述菱形弹簧外部的编制纤维构成，所述X型隔环的内侧有多个与所述柱塞相接触的圆弧，所述V型导向套上设置有与所述菱形编制填料相配合的V型槽。

优选的，所述菱形弹簧为中空弹簧，且所述菱形弹簧的四周开有多个凹槽；所述菱形编制填料与X型隔环在圆周方向有斜切口，所述V型导向套在圆周方向分为三块。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明将吸入阀座孔与排出阀座孔置于不同的圆周平面上，避免了常规组合阀吸入阀流道和排出阀流道在同一圆周平面互相干涉的弊病，就是为了保证足够的阀孔过流面积，以达到大流量下使用的效果；

阀板上下运动过程中的多条线接触导向，减小了阀板运动时的摩擦力，避免了机械摩擦卡阀，同时阀板、弹簧运动方向与其重力方向一致，避免了自重的影响，提高了阀组密封效果；

通过排出阀座上的导杆部分连接固定吸入阀座，通过排出阀板导杆连接固定在排出阀座上，将立式组合阀所有零件组装成一个整体，排出阀板导杆上部有拆装用螺纹孔，达到了方便阀组整体拆装的目的；

同时给吸入阀座供液的吸入口与排出阀座的排出口在泵体上是上下布置的，吸入口在泵体下部，排出口在泵体上部，且有一定的距离，方便了吸排管路布置，特别是大流量时的管路布置；

柱塞中心线位于吸入阀座和排出阀座的之间。跟常规的吸入阀组、排出阀组上下安装的泵体基本相同，有利于泵体与机架前端面的连接固定和受力，避免了常规组合阀立式安装带来的弊病，也减小了泵体尺寸；

本发明立式组合阀液力端能够在大流量下使用，阀组密封效果好，并且拆装方便，在装配使用中不变形，方便吸排管路布置，减小了泵体尺寸，保证了泵体与机架的可靠连接；菱形编制填料密封组件，既减少了编制填料的消耗量又能可靠密封，还能快速更换填料密封。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为立式组合阀液力端示意图；

图2为阀板内圆弧导向断面示意图；

图3为阀板外圆弧导向断面示意图；

图4为立式组合阀实施例2示意图；

图5为立式组合阀实施例3示意图；

图6为柱塞密封组件局部示意图；

图7为菱形弹簧示意图；

图8为菱形编制填料与X型隔环局部放大图；

图9为V型导向套圆周开口示意图；

图10为菱形填料与X型隔环圆周开口示意图；

其中，1吸入阀座；2吸入阀板；3吸入弹簧；4排出阀座；5排出阀板；6排出弹簧；7排出弹簧座；8排出阀导向杆；9压紧弹簧；10柱塞；11吸入口；12阀座；13排出阀罩；14排出口；15泵体；16阀压盖；17螺栓；18填料盒；19调节螺母；20柱塞密封件；201菱形编制填料；2011菱形弹簧；2012编制纤维；202X型隔环；203V型导向套；24机架前端面；Y1吸入阀座孔；Y2排出阀座孔；A阀板内孔导向接触点；B阀板外圆导向接触点；H1吸入阀板内圆弧；H12吸入阀板外圆弧；H2排出阀板内圆弧；H22排出阀板外圆弧；C导向杆小圆弧；C1导向杆凹槽；C2给阀板外圆导向的阀罩上的小圆弧；C3给阀板外圆导向的阀罩上的凹槽；M X型隔环内孔小圆弧；NX型隔环内孔凹槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种立式组合阀液力端，以解决上述现有技术存在的问题，能够在大流量下使用，又能提高阀组密封效果，而且拆装方便，在装配使用中不变形，即减小泵体尺寸，又方便吸排管路布置，并且使泵体与机架可靠连接；采用菱形编制填料柱塞密封结构，既减少了编制填料的消耗量又能可靠密封，还能快速更换密封组件。

本发明提供的立式组合阀液力端，包括阀组件和柱塞组件，阀组件包括从下至上依次固定设置于泵体内的吸入阀座、吸入阀板、排出阀座和排出阀板，吸入阀座孔与排出阀座孔不在同一圆周断面上，排出阀座上设有给吸入阀板导向的导杆部分，排出阀导向杆从上之下依次穿过排出阀板和排出阀座进行导向；柱塞密封组件包括柱塞和柱塞密封件，柱塞的外圆设置柱塞密封件。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

请参考图1-10，其中，图1为立式组合阀液力端示意图；图2为阀板内圆弧导向断面示意图；图3为阀板外圆弧导向断面示意图；图4为立式组合阀实施例2示意图；图5为立式组合阀实施例3示意图；图6为柱塞密封组件局部示意图；图7为菱形弹簧示意图；图8为菱形编制填料与X型隔环局部放大图；图9为V型导向套圆周开口示意图；图10为菱形填料与X型隔环圆周开口示意图。

实施例一

本实施例提供一种立式组合阀液力端。

本发明立式组合阀液力端由吸入阀座1、吸入阀板2、吸入弹簧3、排出阀座4、排出阀板5、排出弹簧6、排出阀簧座7、排出阀板导向杆8、压紧弹簧9、阀压盖16、泵体15、填料盒18、柱塞10、柱塞密封件20、调节螺母19组成。吸入阀座孔Y1与排出阀座孔Y2不在同一圆周断面上；排出阀座4上设有给吸入阀板2导向的导杆部分，吸入阀板2是由排出阀座4上的导杆部分导向的，吸入阀板2与排出阀座4上的导杆部分以及排出阀板5与排出阀导向杆8在阀板运动过程中的任一接触断面上始终是多个点接触。

如图1，T型截面圆柱体排出阀座4的顶部是排出阀座4与排出阀板5的密封面，密封面下有排出阀座孔Y2，排出阀座4下部的圆柱体是用来给吸入阀板2导向的，同时也用来与吸入阀座1连接固定，排出阀座4下部用来给吸入阀板2导向的圆柱体和排出阀导向杆8用来给排出阀板5导向的截面如图2所示，有几个凸起的小圆弧C和几个凹槽C1，吸入阀板2的内孔断面是圆弧H1，两个接触断面上有几个接触点A，以保证吸入阀板2上下动作时，吸入阀板2的内孔圆弧H1与排出阀座4下部导杆部分凸起的小圆弧C是几条线接触，排出阀板5的内孔圆弧H2与排出阀导向杆8上的小圆弧C也是几条线接触，排出阀导向杆8上的导向部分圆柱上也有几个均布的凹槽C1。小圆弧C的数量最好是3～6个，线接触是为了减小阀板运动时的机械摩擦力，更好的避免因摩擦卡阀，同时几个凹槽C1不仅可以增加阀板过流面积使阀板内外圆同时过流，还可以使液体中的微小杂质快速流过或暂时沉积，避免因杂质卡阀，大大提高了密封效果。

吸入弹簧3、吸入阀板2是穿过排出阀板4下面的导杆部分置于吸入阀座1与排出阀座4之间的；吸入阀座孔Y1与吸入口11直接连通(不是像常规组合阀那样从阀座中间进液)，减小了吸入阻力，保证了吸入阀座有足够大的过流面积；排出阀板5周围空间与排出口14直接连通，都能有足够大的过流面积，这样就满足了组合阀大流量的要求，在泵体15的阀腔孔径(组合阀阀座外径)相同、吸入工况相同等条件下，本发明立式组合阀的流量是常规组合阀的1.6～2倍。排出阀座4的顶部依次安装有排出阀板5、排出弹簧6、排出弹簧座7和排出阀导向杆8，通过排出阀导向杆8与排出阀座4连接以及排出阀座4下部的导杆部分与吸入阀座1连接，立式组合阀零件1～8就组成一个整体，整体拆装很方便。排出阀座4与阀压盖16之间有压紧弹簧9，阀压盖16通过螺栓17固定在泵体15上，压紧弹簧9替代了常规组合阀的阀压套，避免螺栓17的力直接通过阀压套传递到阀座上，造成阀座受机械力变形，不论是常规组合阀还是本发明立式组合阀，阀座(排出阀座4+吸入阀座1)上都有过流孔结构比较复杂，强度有限，而螺栓17给阀座的机械压力较大，很容易使阀座变形。吸入口11在泵体15下部，排出口14在泵体15上部，有足够的距离布置吸排管路，特别是大流量时吸排管路布置更方便且不影响检修。

柱塞10向右运动(吸入行程)，吸入阀板2打开，排出阀板5关闭，吸入口11的液体经吸入阀座孔Y1进入柱塞腔。此时，排出阀座4在压紧弹簧9和排出压力的作用下，固定不动，同时排出阀座4压紧吸入阀座1也固定不动。柱塞10向左运动(排出行程)，吸入阀板2关闭，排出阀板5打开，液体经排出阀座孔Y2进入排出口14。此时，排出阀座4在压紧弹簧9作用下(此时排出阀座4上下所受的排出压力是相等的)固定不动。同时吸入阀座1在排出压力和排出阀座4所受压紧弹簧9的共同作用下也固定不动。这样用压紧弹簧9压紧排出阀座4就有效的避免了阀座(排出阀座4+吸入阀座1)机械受压变形，从而影响密封效果和拆装。

柱塞10中心线在排出阀座4与吸入阀座1之间，柱塞10基本位于泵体15的中部位置，有利于泵体15与机架前端面24的连接，使机架前端面24受力均匀。同时，柱塞10不进入泵体15，不像常规组合阀立式安装那样柱塞10位于泵体15下部，大大减小了泵体15尺寸，就同样参数泵而言，本发明泵体15体积比常规组合阀立式安装减小三分之一多。

填料盒18与泵体15以及机架前端面24定位连接，填料盒18与柱塞10及调节螺母19之间设有柱塞密封件20；参见图6柱塞密封件20由多个菱形编制填料201、多个X型隔环202、前后各1个V型导向套203组成；参见图8菱形编制填料201是由内部的菱形弹簧2011和菱形弹簧外部的编制纤维2012构成的；参见图7菱形弹簧2011是中空的，四周有许多小槽；X型隔环202内孔有多个与柱塞线接触的小圆弧M，还有可以存磨屑及微量介质的凹槽N；X型隔环202以及V型导向套203上有与菱形编制填料201配合的V型槽。参见图10菱形编制填料201在圆周上是斜切口的；X型隔环202在圆周上是斜切口的；参见图9 V型导向套203在圆周方向是分为三块的。

由三块组成整圆的V型导向套203顺着柱塞10套入填料盒18，从斜切口分开菱形编制填料201及X型隔环202，套装在柱塞10的外圆上，然后压进填料盒18，拧入调节螺母19给菱形编制填料201一定的预紧力即可。菱形编制填料201、X型隔环201、V型导向套203相互之间的V型夹紧，保证了其装配时在各个方向上的尺寸准确性，也确保了填料密封组件的密封可靠性。

实施例二

如图4所示是本发明立式组合阀液力端立式组合阀部分的另一种实施例，是图1排出阀座的另一种变形结构，也就是将图1中排出阀座4下部的导杆，变为排出阀座4下部导向筒，吸入阀板2的导向由内圆弧孔H1变为外圆弧H2。排出阀座4下部导向筒与吸入阀座1连接，吸入阀板2外圆上有圆弧H2，与吸入阀板2圆弧H12配合导向的排出阀座4下部的导向筒内孔有几个小圆弧C2和凹槽C3，如图3所示，其接触断面上有几个接触点B，以保证吸入阀板2上下动作时，吸入阀板2的外圆弧H12与排出阀座4下部导向筒部分凸起的小圆弧C2是几条线接触。其余与附图1基本相同。本实施例特别适合低压大流量使用。

实施例三

如图5所示是本发明立式组合阀液力端立式组合阀部分的再一种实施例，排出阀座4与吸入阀座1是一体设置的阀座12，下部是与吸入阀板2配合的密封面，有吸入阀座孔Y1，上部是与排出阀板5配合的密封面，有排出阀座孔Y2，中间部分圆柱用来给吸入阀板2导向，导向部分结构与图1是基本一样的。排出阀板5、排出阀弹簧6是置于排出阀罩13里面的，排出阀板5的外圆与排出阀罩13的导向与图4中的吸入阀板2与排出阀座4下部的导向结构是基本相同的，排出阀板4的外圆弧H22与排出阀罩13配合的导向部分也是多条线接触(同图3)。排出阀罩13与阀座12连接固定，使本发明立式组合阀零件组合成一体，排出阀罩13上有拆装用螺纹孔，便于拆装。弹簧9置于排出阀罩13上。相对于前述两个实施例而言，本实施例特别适合高压、超高压小流量使用。

在泵体15阀腔孔径(阀座外径)一定、吸入条件一样、阀孔流速、阀隙流速和阀板抬起高度相同、不降低泵容积效率的前提下，只有加大阀座孔的过流面积才能增加流量。本发明将吸入阀座孔Y1与排出阀座孔Y2置于不同的圆周平面上，避免了常规组合阀吸入阀流道和排出阀流道在同一圆周平面互相干涉的弊病，就是为了保证足够的阀孔过流面积，以达到大流量下使用的效果。

阀板上下运动过程中的多条线接触导向，减小了阀板运动时的摩擦力，避免了机械摩擦卡阀，同时阀板、弹簧运动方向与其重力方向一致，避免了自重的影响，提高了阀组密封效果。

通过排出阀座4上的导杆部分连接固定吸入阀座1，通过排出阀导向杆8连接固定在排出阀座4上，将立式组合阀所有零件组装成一个整体，排出阀导向杆8上部有拆装用螺纹孔，达到了方便阀组整体拆装的目的。

同时给吸入阀座1供液的吸入口11与排出阀座4的排出口14在泵体15上是上下布置的，吸入口11在泵体15下部，排出口14在泵体15上部，且有一定的距离，方便了吸排管路布置，特别是大流量时的管路布置。

柱塞10中心线位于吸入阀1座和排出阀座4之间。跟常规的吸入阀组、排出阀组上下安装的泵体基本相同，有利于泵体15与机架前端面24的连接固定和受力，避免了常规组合阀立式安装带来的弊病，也减小了泵体尺寸。

多个菱形编制填料201内孔与柱塞10形成多个线接触，V型导向套203及X型隔环202紧紧的把菱形编制填料201夹在中间，保证了菱形填料按要求变形，并且对菱形编制填料201起到了定位和支撑作用，这样一来菱形编制填料201的断面尺寸就小好多，如矩形编制填料选用10*10断面尺寸，菱形编制填料201就可选用5*5断面尺寸的，在减去内部中空的菱形弹簧2011占用的空间，极大的减小了编制纤维2012的用量，既节约资源又环保，同时也减小了填料盒18的径向尺寸和调节螺母19的轴向压力；菱形编制填料201内部置有菱形弹簧2011，菱形弹簧2011是中空的，四周有许多小槽；当菱形编制填料201磨损后可自动补偿，保证了菱形编制填料201与柱塞10密封的可靠性；X型隔环202不仅支撑菱形编制填料201，同时也有密封作用，X型隔环202内孔有多个小圆弧和凹槽，一则与柱塞10形成线接触密封柱塞，减小了摩擦面，提高密封效果，二则凹槽空间可以储存磨屑和微量介质，避免磨屑对柱塞造成二次磨损，还有润滑作用，当然X型隔环202可用含油复合材料制作，本身也可以对柱塞润滑。调节螺母19给菱形弹簧2011一定的预紧力，以达到自动受压变形、填料磨损后自动补偿；为了更换密封组件时不拆卸柱塞，菱形编制填料201在圆周上是斜切口的，X型隔环202在圆周上是斜切口的，V型导向套203在圆周方向是分为三块的；由三块组成整圆的V型导向套203顺着柱塞套入填料盒18，从斜切口分开菱形编制填料201及X型隔环202，套装在柱塞10外圆上，然后压进填料盒18即可。

需要说明的是，本发明立式组合阀液力端的3个实施例中的零部件结构，还可以通过其它组合成新的实施例。同时吸入阀板与吸入阀座的密封面、排出阀板与排出阀座的密封面可以是多种形状的，如球面密封、平面密封、锥面密封等；菱形编织填料的内部也可以是其它形状的弹性体。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.立式组合阀液力端，其特征在于：包括阀组件和柱塞密封组件，所述阀组件包括从下至上依次固定设置于泵体内的吸入阀座、吸入阀板、排出阀座和排出阀板，吸入阀座孔与排出阀座孔不在同一圆周断面上，所述排出阀座上设有给所述吸入阀板导向的导杆部分，排出阀导向杆从上至下依次穿过所述排出阀板和排出阀座进行导向；所述柱塞密封组件包括柱塞和柱塞密封件，所述柱塞的外圆周上设置所述柱塞密封件；

所述吸入阀板和排出阀板的内孔断面均为圆弧，所述导杆部分和排出阀导向杆导向部分的断面均有多个均布的凹槽和多个均布的凸出的圆弧；凸出的圆弧与阀板的圆弧在阀板运动中是多条线接触运动；

所述柱塞的外圆周上设置有填料盒与调节螺母，所述柱塞密封件位于所述填料盒与调节螺母之间；所述柱塞密封件包括多个菱形编制填料、多个X型隔环和两个V型导向套，所述X型隔环与菱形编制填料间隔连接设置并位于两个所述V型导向套之间；所述菱形编制填料由内部的菱形弹簧和所述菱形弹簧外部的编制纤维构成，所述X型隔环的内侧有多个与所述柱塞相接触的圆弧，所述V型导向套上设置有与所述菱形编制填料相配合的V型槽；所述菱形弹簧为中空弹簧，且所述菱形弹簧的四周开有多个凹槽；所述菱形编制填料与X型隔环在圆周方向有斜切口，所述V型导向套在圆周方向分为三块。

2.根据权利要求1所述的立式组合阀液力端，其特征在于：所述吸入阀板与所述排出阀座之间设置有穿过所述导杆部分的吸入弹簧，所述导杆部分固定在所述吸入阀座上；所述排出阀导向杆固定在所述排出阀座上；所述排出阀导向杆上位于排出弹簧座与所述排出阀板之间穿设有排出弹簧。

3.根据权利要求2所述的立式组合阀液力端，其特征在于：阀压盖与所述排出阀座之间设置有压紧弹簧，所述吸入阀座、排出阀座与泵体阀腔同轴定位密封接触，通过所述阀压盖、压紧弹簧使立式组合阀垂直于柱塞并固定在泵体阀腔孔中。

4.根据权利要求1所述的立式组合阀液力端，其特征在于：或，所述吸入阀板的外圆的断面为圆弧，所述导杆部分采用导向筒，所述导向筒的内孔断面有多个均布的凹槽和多个均布的凸出的圆弧，所述排出阀座下部的所述导向筒与所述吸入阀座连接；凸出的圆弧与所述吸入阀板的外圆弧在阀板运动中是多条线接触运动。

5.根据权利要求1所述的立式组合阀液力端，其特征在于：或，所述排出阀座与吸入阀座为一体设置的阀座，阀座下部的上端面具有与所述吸入阀板配合的密封面，阀座的上部是与所述排出阀板配合的密封面，阀座的中间部分为所述吸入阀板提供导向。

6.根据权利要求5所述的立式组合阀液力端，其特征在于：排出阀导向杆上的排出弹簧以及所述排出阀板位于排出阀罩里面，所述排出阀板的外圆断面为圆弧，所述排出阀罩的导向部分的内孔均布有多个凹槽和多个均布的凸出的圆弧，凸出的圆弧与所述排出阀板的外圆弧是多条线接触。

7.根据权利要求6所述的立式组合阀液力端，其特征在于：所述排出阀罩与一体设置的阀座连接固定，所述排出阀罩上设置有便于拆装的螺纹孔，压紧弹簧置于所述排出阀罩上。

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