CN108856338A - 一种高速线材的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于不锈钢线材应用技术领域，具体公开了一种高速线材的生产方法，包括以下步骤，步骤1、原料准备。步骤2、通过三段式蓄热式加热炉加热。步骤3、通过提升式吊头机吊起钢锭。步骤4、开坯。步骤5、切头切尾剪。步骤6、进保温辊道。步骤7、粗轧。步骤8、一号飞剪。步骤9、中轧。步骤10、预精轧。步骤11、二号飞剪。步骤12、精轧机。步骤14、水冷。步骤15、夹送辊。步骤16、吐丝机。步骤17、空冷机。步骤18、固溶机。步骤19、收料、打包、抽检、入库。本发明一种高速线材的生产方法的有益效果在于：其通过合理的生产流程设计，有效的提高高速线材的生产效率和成品质量，降低生产成本。

Description

一种高速线材的生产方法

技术领域

本发明属于不锈钢线材应用技术领域，具体涉及一种高速线材的生产方法，实现高速线材的精准、高效和稳定生产作业。

背景技术

高速线材是指用高速轧钢机轧制的线制钢材，线材分为螺纹钢和盘圆两种，其中部分盘圆又根据轧机的不同又分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条，轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm）。

现有的用于高速线材的生产方法，其结构设计不合理，导致高速线材生产效率低、成品质量差等，已不能满足现有高速线材的高标准生产要求，而这是当前所亟待解决的。

因此，基于上述问题，本发明提供一种高速线材的生产方法。

发明内容

发明目的：本发明的目的是提供一种高速线材的生产方法，其通过合理的生产流程设计，有效的提高高速线材的生产效率和成品质量，降低生产成本。

技术方案：本发明提供一种高速线材的生产方法，包括以下步骤，步骤1、原料准备，原料钢锭尺寸10.5寸，钢锭及连铸坯尺寸为160²*5.5米，钢种为200系列、300系列、400系列及双相不锈钢；特殊钢种为2520、201高铬耐腐蚀200系列焊丝和海洋耐腐蚀用钢。步骤2、通过三段式蓄热式加热炉加热，端进则出并根据钢锭装四排钢，连铸坯单排。步骤3、通过提升式吊头机吊起钢锭，用于吊起270²*220²*1400、270²*220²*1900的钢锭。步骤4、开坯，选用共轭孔型650三辊开坯机，用于200系列和300系列钢锭的宽展和延伸的要求。步骤5、切头切尾剪，利用500吨的液压剪用于钢锭的切头尾和连铸坯切头。步骤6、进保温辊道，通过保温辊道对钢头部进入粗轧后对钢的后部进行保温，减少降温速度，以保证整支钢能在允许轧制的温度条件下完成。步骤7、粗轧，通过平立交替的红圈轧机轧制不同规格的线材，保证线材φ5.0到φ20规格的延伸孔型作用。步骤8、一号飞剪，其中利用德国的西马克剪机，以保证各种规格切头尾的作用。步骤9、中轧，利用中轧机对不同规格的线材进行中扎预处理。步骤10、预精轧，利用摩根5代φ285平立交替轧机进行精轧预处理。步骤11、二号飞剪，利用摩根5代剪机，进行切头尾处理。步骤12、精轧机，利用摩根5代精轧机，精轧规格φ5.0到φ20的线材。步骤14、水冷，利用通过式水冷机对精轧后的线材进行降温处理。步骤15、夹送辊，利用摩根5代夹送机，对线材尾部进行夹送，夹送辊是上下辊同时动作，夹持力比较大，用于轧制φ18的线材。步骤16、吐丝机，利用摩根5代吐丝机，运行较平稳，用于φ5.0最小线材规格的轧制，布丝均匀。步骤17、空冷机，利用通过式空冷机对吐丝机轧制后的线材进行降温处理。步骤18、固溶机，利用固溶机对空冷后的线材进行固溶处理，其中，固溶温度为950-1150摄氏度，保温时间为30-60分钟。步骤19、首先利用垂直收料机，将固溶后的线材进行收集，再打包，采用上、下压卷的方式打包，最后抽检、入库。

本技术方案的，所述步骤1中以不锈钢3014、316边角料为原料，通过美国尼通手提光谱检测分类、打包，镍铁合金、镍板、铬铁合金金属为补加材料，使用电弧炉熔炼原料，中频炉熔炼合金材料，熔化结束加入造渣材料，去除部分非金属夹杂物，然后钢液转入AOD炉进行精炼，去除碳、硫、氧等夹杂物，使用台式光谱检测调整钢液的成份，提高钢液纯净度，保障钢坯表面质量内部组织结构，钢坯经自然冷却后，使用台式修磨机进行表面修磨，确保表面质量无疑问，达标转入轧钢工序。

本技术方案的，所述步骤2中以烧不锈钢及双相钢为主，自动控制各区域的温度，以保证不同钢种温度的要求，采用天然气/空气单蓄热一体式烧嘴炉两侧交替供热，在加热的钢坯与水冷管之间，采用材质为Cr25Ni20的耐热滑块，以消除钢坯与水管接触处的黑印。

与现有技术相比，本发明一种高速线材的生产方法的有益效果在于：其通过合理的生产流程设计，有效的提高高速线材的生产效率和成品质量，降低生产成本。

附图说明

图1是本发明的一种高速线材的生产方法的生产流程结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例

如图1所示的一种高速线材的生产方法，包括以下步骤，步骤1、原料准备，原料钢锭尺寸10.5寸，钢锭及连铸坯尺寸为160²*5.5米，钢种为200系列、300系列、400系列及双相不锈钢；特殊钢种为2520、201高铬耐腐蚀200系列焊丝和海洋耐腐蚀用钢。步骤2、通过三段式蓄热式加热炉加热，端进则出并根据钢锭装四排钢，连铸坯单排。步骤3、通过提升式吊头机吊起钢锭，用于吊起270²*220²*1400、270²*220²*1900的钢锭。步骤4、开坯，选用共轭孔型650三辊开坯机，用于200系列和300系列钢锭的宽展和延伸的要求。步骤5、切头切尾剪，利用500吨的液压剪用于钢锭的切头尾和连铸坯切头。步骤6、进保温辊道，通过保温辊道对钢头部进入粗轧后对钢的后部进行保温，减少降温速度，以保证整支钢能在允许轧制的温度条件下完成。步骤7、粗轧，通过平立交替的红圈轧机轧制不同规格的线材，保证线材φ5.0到φ20规格的延伸孔型作用。步骤8、一号飞剪，其中利用德国的西马克剪机，以保证各种规格切头尾的作用。步骤9、中轧，利用中轧机对不同规格的线材进行中扎预处理。步骤10、预精轧，利用摩根5代φ285平立交替轧机进行精轧预处理。步骤11、二号飞剪，利用摩根5代剪机，进行切头尾处理。步骤12、精轧机，利用摩根5代精轧机，精轧规格φ5.0到φ20的线材。步骤14、水冷，利用通过式水冷机对精轧后的线材进行降温处理。步骤15、夹送辊，利用摩根5代夹送机，对线材尾部进行夹送，夹送辊是上下辊同时动作，夹持力比较大，用于轧制φ18的线材。步骤16、吐丝机，利用摩根5代吐丝机，运行较平稳，用于φ5.0最小线材规格的轧制，布丝均匀。步骤17、空冷机，利用通过式空冷机对吐丝机轧制后的线材进行降温处理。步骤18、固溶机，利用固溶机对空冷后的线材进行固溶处理，其中，固溶温度为950-1150摄氏度，保温时间为30-60分钟。步骤19、首先利用垂直收料机，将固溶后的线材进行收集，再打包，采用上、下压卷的方式打包，最后抽检、入库。

本技术方案的，所述步骤1中以不锈钢3014、316边角料为原料，通过美国尼通手提光谱检测分类、打包，镍铁合金、镍板、铬铁合金金属为补加材料，使用电弧炉熔炼原料，中频炉熔炼合金材料，熔化结束加入造渣材料，去除部分非金属夹杂物，然后钢液转入AOD炉进行精炼，去除碳、硫、氧等夹杂物，使用台式光谱检测调整钢液的成份，提高钢液纯净度，保障钢坯表面质量内部组织结构，钢坯经自然冷却后，使用台式修磨机进行表面修磨，确保表面质量无疑问，达标转入轧钢工序。

本技术方案的，所述步骤2中以烧不锈钢及双相钢为主，自动控制各区域的温度，以保证不同钢种温度的要求，采用天然气/空气单蓄热一体式烧嘴炉两侧交替供热，在加热的钢坯与水冷管之间，采用材质为Cr25Ni20的耐热滑块，以消除钢坯与水管接触处的黑印。

本发明的高速线材的生产方法，步骤2中三段式蓄热式加热炉，端进则出，并根据钢锭装四排钢，连铸坯单排。此加热炉主要以烧不锈钢及双相钢为主，自动控制各区域的温度，以保证不同钢种温度的要求。（1）为保证轧机生产需要对加热质量的要求，此设计方案采用天然气/空气单蓄热一体式烧嘴炉两侧交替供热，来达到炉温均匀、能耗低的目的；（2）根据轧机生产需要及对钢坯加热质量的要求，又是采用蓄热式燃烧方式，确定合理的炉子温度控制段数为三段（即：均热段、加热段、预热段），以保证钢坯加热温度的均匀性，提高加热质量，采用燃料是天然气，热值高，无需蓄热，故采用空气单蓄热式，蓄热室是放置蓄热体的设备，也是热交换的区域。它的外壳是由型钢及钢板焊接而成，内部四壁由轻质高强浇注料和纤维毡砌筑而成，中间堆砌蓄热体。蓄热体采用刚玉莫来石挤压成型的蜂窝体，高温通道由低水泥浇注料和硅酸铝纤维毯砌筑而成。嵌入式蓄热式烧嘴对称布置在炉子两侧，蓄热室为外置式，高温通道与炉墙上烧嘴砖的喷口有机的结合在一起，从而保证蓄热后高温气体喷入炉内，采用蓄热式燃烧技术，将空气预热到1000℃左右，使排放烟气温度小于180℃，最大限度地利用烟气余热，大幅度降低燃耗；（3）生产原料坯，规格型号复杂多样，为满足生产需求，炉底水管采用八根Ф133×22mm的纵水管，横水管采用Ф159×22mm单管加双根丁字立管支撑结构。炉底水管采用自然循环汽化冷却方式。同时尽量减少水管根数和立柱数量，确保钢坯悬臂长度在规定要求的范围内，降低冷却水耗量，减少热损失；（4）配备完善的热工自动化控制系统，确保严格的空燃比和合理的炉压等控制，使热损失减少到最小；（5）采用性能良好的耐火材料进行整体制作炉顶、浇筑炉墙，炉顶全纤维结构，工作层为含锆陶瓷纤维模块，隔热层为高纯硅酸铝纤维毯，炉墙为浇注料加纤维板复合炉墙，复合绝热层结构完善炉体绝热，减少炉体散热，改善操作环境；（6）加热炉进料端专门设置烟气回收罩，回收利用散逸烟气热量，达到节能减排的效果。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种高速线材的生产方法，其特征在于：包括以下步骤，

步骤1、原料准备，原料钢锭尺寸10.5寸，钢锭及连铸坯尺寸为160²*5.5米，钢种为200系列、300系列、400系列及双相不锈钢；特殊钢种为2520、201高铬耐腐蚀200系列焊丝和海洋耐腐蚀用钢；

步骤2、通过三段式蓄热式加热炉加热，端进则出并根据钢锭装四排钢，连铸坯单排；

步骤3、通过提升式吊头机吊起钢锭，用于吊起270²*220²*1400、270²*220²*1900的钢锭；

步骤4、开坯，选用共轭孔型650三辊开坯机，用于200系列和300系列钢锭的宽展和延伸的要求；

步骤5、切头切尾剪，利用500吨的液压剪用于钢锭的切头尾和连铸坯切头；

步骤6、进保温辊道，通过保温辊道对钢头部进入粗轧后对钢的后部进行保温，减少降温速度，以保证整支钢能在允许轧制的温度条件下完成；

步骤7、粗轧，通过平立交替的红圈轧机轧制不同规格的线材，保证线材φ5.0到φ20规格的延伸孔型作用；

步骤8、一号飞剪，其中利用德国的西马克剪机，以保证各种规格切头尾的作用；

步骤9、中轧，利用中轧机对不同规格的线材进行中扎预处理；

步骤10、预精轧，利用摩根5代φ285平立交替轧机进行精轧预处理；

步骤11、二号飞剪，利用摩根5代剪机，进行切头尾处理；

步骤12、精轧机，利用摩根5代精轧机，精轧规格φ5.0到φ20的线材；

步骤14、水冷，利用通过式水冷机对精轧后的线材进行降温处理；

步骤15、夹送辊，利用摩根5代夹送机，对线材尾部进行夹送，夹送辊是上下辊同时动作，夹持力比较大，用于轧制φ18的线材；

步骤16、吐丝机，利用摩根5代吐丝机，运行较平稳，用于φ5.0最小线材规格的轧制，布丝均匀；

步骤17、空冷机，利用通过式空冷机对吐丝机轧制后的线材进行降温处理；

步骤18、固溶机，利用固溶机对空冷后的线材进行固溶处理，其中，固溶温度为950-1150摄氏度，保温时间为30-60分钟；

步骤19、首先利用垂直收料机，将固溶后的线材进行收集，再打包，采用上、下压卷的方式打包，最后抽检、入库。

2.根据权利要求1所述的一种高速线材的生产方法，其特征在于：所述步骤1中以不锈钢3014、316边角料为原料，通过美国尼通手提光谱检测分类、打包，镍铁合金、镍板、铬铁合金金属为补加材料，使用电弧炉熔炼原料，中频炉熔炼合金材料，熔化结束加入造渣材料，去除部分非金属夹杂物，然后钢液转入AOD炉进行精炼，去除碳、硫、氧等夹杂物，使用台式光谱检测调整钢液的成份，提高钢液纯净度，保障钢坯表面质量内部组织结构，钢坯经自然冷却后，使用台式修磨机进行表面修磨，确保表面质量无疑问，达标转入轧钢工序。

3.根据权利要求1所述的一种高速线材的生产方法，其特征在于：所述步骤2中以烧不锈钢及双相钢为主，自动控制各区域的温度，以保证不同钢种温度的要求，采用天然气/空气单蓄热一体式烧嘴炉两侧交替供热，在加热的钢坯与水冷管之间，采用材质为Cr25Ni20的耐热滑块，以消除钢坯与水管接触处的黑印。