CN108842529A - 有轨电车轨道基础快速化拼装结构及施工方法 - Google Patents

有轨电车轨道基础快速化拼装结构及施工方法 Download PDF

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张中杰
黄爱军
凌辉
王浩然
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Abstract

本发明公开了一种有轨电车轨道基础快速化拼装结构，包括预制管桩，所述预制管桩的内腔顶部设置有管桩填芯钢筋笼，所述预制管桩的顶部设置有预制轨道梁，所述预制轨道梁通过扣件固定连接有钢轨，所述预制管桩与预制轨道梁的连接处还设置有钢筋，所述预制管桩与预制轨道梁的连接处为后浇段。本发明还公开了上述结构的施工方法。本发明将传统道床板预制成轨道梁，将上部轨道结构和下部受力构件合二为一，同时采用预制桩基础；预制构件均可在工厂制备完成后到现场进行组装，完成后浇带施工即可铺轨，可以快速、高效的完成有轨电车路基轨道施工。

Description

有轨电车轨道基础快速化拼装结构及施工方法
技术领域
本发明涉及交通运输技术领域，尤其涉及一种有轨电车轨道基础快速化拼装结构及施工方法。
背景技术
有轨电车是一种中运量的城市公共交通系统，具有运量适中、运行舒适、能耗低、投资少、运营灵活等特点，并且体现了路权共享、成本节约、贴近生活的发展理念，在世界各国得以广泛运用，已成为当今城市公共交通系统的重要组成部分。根据当前规划，至2020年之前国内现代有轨电车通车里程将超过1000公里，发展前景广阔。
国内多数城市有轨电车在既有道路上改造修建，不可避免的会影响现状交通，同时道路下方复杂的既有管线也是有轨电车建设面临的棘手问题。传统轨道路基以填料分层碾压、钢筋混凝土现浇为主要施工方法，路槽开挖厚度大(约1.5～1.8m)。施工周期长，社会、环境影响较大。如何在土建施工阶段缩短周期，尽量减少对社会交通和地下管线的影响，是有轨电车行业推广，更好发挥其运营优势急需解决的问题。
本领域相关技术的现状：
目前常规的路基施工方法是以路基以填料分层碾压、道床钢筋混凝土现浇为主。具体步骤如下：
1)原路面破除、路槽开挖，开挖深度约1.5～1.8m；
2)路槽底检测，视地质情况采用不同地基处理方式；
3)基床底层分层碾压回填；
4)基床表层分层碾压回填；
5)素混凝土层浇筑、养护；
6)道床钢筋绑扎；
7)轨道精调、扣件安装，浇筑道床板混凝土
8)道床板钢筋混凝土养护；
9)路槽回填，完成路基轨道施工。
现有技术存在的缺陷：原技术方案开挖深度较大，需要对部分既有管线进行改迁。同时路基各层填料分层回填碾压、轨道道床板全部钢筋混凝土现浇施工周期长。由于有轨电车往往在既有道路路中改造施工，较长的施工周期和较多的管线改迁会造成周边区域道路交通不畅，居民日常出行受到影响。
在技术快速发展、人工日趋宝贵、施工工期紧张及环保要求日益提高的情况下，如何快速、高效地完成有轨电车路基轨道施工，成为有轨电车工程实施中必须面对的问题。
本技术领域的技术人员致力于解决上述技术缺陷。
发明内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明的技术目的在于解决背景技术当中存在的缺陷。
为实现上述技术目的，本发明提供了一种有轨电车轨道基础快速化拼装结构，包括预制管桩，所述预制管桩的内腔顶部设置有管桩填芯钢筋笼，所述预制管桩的顶部设置有预制轨道梁，所述预制轨道梁通过扣件固定连接有钢轨，所述预制管桩与预制轨道梁的连接处还设置有钢筋，所述预制管桩与预制轨道梁的连接处为后浇段。
进一步的，所述预制轨道梁为钢筋混凝土结构，其上预留有与扣件相匹配的连接孔，所述预制轨道梁由两根纵梁和横梁组成。
进一步的，所述预制管桩的纵向间距与预制轨道梁的横梁位置对应，并且位于预制轨道梁的纵梁下方。
进一步的，所述后浇段内放置扣件连接预埋件，用于固定轨道扣件螺栓。
本发明还提供了上述有轨电车轨道基础快速化拼装结构的施工方法，包括以下步骤：
S1：路槽开挖，自地面总开挖深度为600～1000mm的路槽；
S2：预制管桩的施工，施工结束后桩位允许偏差设为60～100mm，截桩后标高误差为0～-20mm；
S3：施工垫层混凝土，垫层混凝土厚度设为80～120mm；
S4：放置所述管桩填芯钢筋笼，利用吊机吊装所述预制轨道梁；
S5：通过精调支架精调轨道梁，然后浇段区固定预埋件，浇筑后浇段混凝土；
S6：养护后浇段混凝土；
S7：去除精调支架，铺设轨道安装扣件；
S8：回填路槽，施工完成。
进一步地，步骤S1中，自地面总开挖深度为800mm。
进一步地，步骤S2中，施工结束后桩位允许偏差设为80mm。
进一步地，步骤S3中，所述垫层混凝土厚度设为100mm。
本发明的有益效果：
本专利将传统道床板预制成轨道梁，将上部轨道结构和下部受力构件合二为一，同时采用预制桩基础。预制构件均可在工厂制备完成后到现场进行组装，完成后浇带施工即可铺轨。和可以快速、高效的完成有轨电车路基轨道施工。
附图说明
图1为本发明结构拼装剖面图；
图2为本发明预制轨道梁平面图；
图3为本发明步骤一状态示意图；
图4为本发明步骤二状态示意图；
图5为本发明步骤三状态示意图；
图6为本发明步骤四状态示意图；
图7为本发明步骤五状态示意图；
图8为本发明步骤六状态示意图；
图9为本发明步骤七状态示意图；
图10本为发明步骤八状态示意图。
图中标号：1-预制管桩；2-管桩填芯钢筋笼；3-预制轨道梁；4-扣件；5钢轨。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。
实施例1：
如图1-图2所示，一种有轨电车轨道基础快速化拼装结构，包括预制管桩1，所述预制管桩1的内腔顶部设置有管桩填芯钢筋笼2，所述预制管桩1的顶部设置有预制轨道梁3，所述预制轨道梁3通过扣件4固定连接有钢轨5，所述预制管桩1与预制轨道梁3的连接处还设置有钢筋，所述预制管桩1与预制轨道梁3的连接处为后浇段。
本实施例中，所述预制轨道梁3为钢筋混凝土结构，其上预留有与扣件4相匹配的连接孔，所述预制轨道梁3由两根纵梁和横梁组成，所述预制轨道梁3长7米，宽2米。
本实施例中，所述预制管桩1的纵向间距与预制轨道梁3的横梁位置对应，并且位于预制轨道梁3的纵梁下方。
本实施例中，所述后浇段内放置扣件4连接预埋件。
实施例2
如图3-图10所示，上述有轨电车轨道基础快速化拼装的施工方法，包括以下步骤：
步骤一，路槽开挖，自地面总开挖深度为800mm的路槽，此深度范围内管线较少；
步骤二，预制管桩1的施工，施工结束后桩位允许偏差80mm，截桩后标高误差0～-20mm；
步骤三，施工垫层混凝土，垫层混凝土厚度100mm；
步骤四，放置管桩填芯钢筋笼2、利用吊机吊装预制轨道梁3；
步骤五，通过精调支架精调轨道梁，后浇段区固定预埋件浇筑后浇段混凝土；
步骤六，养护后浇段混凝土；
步骤七，去除精调支架，铺设轨道安装扣件4；
步骤八，回填路槽，施工完成。
在其他实施例中，步骤S1中，自地面总开挖深度为600～1000mm。
在其他实施例中，步骤S2中，施工结束后桩位允许偏差设为60～100mm。
在其他实施例中，步骤S3中，所述垫层混凝土厚度设为80～120mm。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (9)

1.一种有轨电车轨道基础快速化拼装结构，包括预制管桩(1)，其特征在于：所述预制管桩(1)的内腔顶部设置有管桩填芯钢筋笼(2)，所述预制管桩(1)的顶部设置有预制轨道梁(3)，所述预制轨道梁(3)通过扣件(4)固定连接有钢轨(5)，所述预制管桩(1)与预制轨道梁(3)的连接处还设置有钢筋，所述预制管桩(1)与预制轨道梁(3)的连接处为后浇段。
2.根据权利要求1所述的一种有轨电车轨道基础快速化拼装结构，其特征在于：所述预制轨道梁(3)为钢筋混凝土结构，其上预留有与扣件(4)相匹配的连接孔，所述预制轨道梁(3)由两根纵梁和横梁组成。
3.根据权利要求1或2所述的一种有轨电车轨道基础快速化拼装结构，其特征在于：所述预制轨道梁(3)长7米，宽2米。
4.根据权利要求1或2所述的一种有轨电车轨道基础快速化拼装结构，其特征在于：所述预制管桩(1)的纵向间距与预制轨道梁(3)的横梁位置对应，并且位于预制轨道梁(3)的纵梁下方。
5.根据权利要求1所述的一种有轨电车轨道基础快速化拼装结构，其特征在于：所述后浇段内放置扣件(4)连接预埋件。
6.根据权利要求1至5任意一项所述的有轨电车轨道基础快速化拼装结构的施工方法，包括以下步骤：
S1：路槽开挖，自地面总开挖深度为600～1000mm的路槽；
S2：预制管桩(1)的施工，施工结束后桩位允许偏差设为60～100mm，截桩后标高误差为0～-20mm；
S3：施工垫层混凝土，垫层混凝土厚度设为80～120mm；
S4：放置所述管桩填芯钢筋笼(2)，利用吊机吊装所述预制轨道梁(3)；
S5：通过精调支架精调轨道梁，然后浇段区固定预埋件，浇筑后浇段混凝土；
S6：养护后浇段混凝土；
S7：去除精调支架，铺设轨道安装扣件(4)；
S8：回填路槽，施工完成。
7.根据权利要求6的施工方法，其特征在于，步骤S1中，自地面总开挖深度为800mm。
8.根据权利要求6的施工方法，其特征在于，步骤S2中，施工结束后桩位允许偏差设为80mm。
9.根据权利要求6的施工方法，其特征在于，步骤S3中，所述垫层混凝土厚度设为100mm。
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