CN108816155A - 一种大腔体三压轮制粒机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大腔体三压轮制粒机，包括整机底座组，所述整机底座组的上侧左部安装有电机，整机底座组的上侧右部安装有减速机，电机和减速器通过联轴器连接，减速机的上端安装有轴承室总成，所述轴承室总成的上端设置有压轮组，所述压轮组包括三个等角度设置的压轮，压轮组的外侧设置有环模，所述环模上设置有环模压块，环模的外侧还设置有环模罩总成，所述环模罩总成的上侧设置有上盖总成，所述上盖总成上安装有进料筒。三个压轮均布结构布局，将模具受力点由直线型变更为等边三角型均布受力，将单一力分散承受，保证了模具承受力的均匀，降低模具变形爆裂几率，提高了设备运行的稳定性能。
Description
技术领域
本发明涉及制粒机技术领域，具体是一种大腔体三压轮制粒机。
背景技术
传统设备工作原理为电机动力通过皮带或减速机传动至转动主轴，再由主轴传动至压轮，压轮围绕成型模具表面旋转，将原料连续压入成型模具孔中，形成圆柱状颗粒。
市面上颗粒机多为小腔体双压轮制粒结构，功率一般低于90Kw，由于制粒腔体空间及功率有限，配件轴承标准件多为小型号、承受强度偏低，稳定性低，易损配件寿命低；其次，双压轮对称结构，挤压力为直线型，易造成模具变形爆裂问题；再次，产能偏低已无法满足行业发展需求，大型生产线多为多台机组合并使用配套，生产工艺流程繁琐，涉及的工序繁多，维修频率高，不能有效的节约时间和人力，提高了成本开支，生产线无法形成高效自动化。以上就是现有技术所存在的不足之处。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大腔体三压轮制粒机，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种大腔体三压轮制粒机，包括整机底座组，所述整机底座组的上侧左部安装有电机，整机底座组的上侧右部安装有减速机，整机底座组的上侧安装有位于电机与减速机之间的联轴器护罩，所述联轴器护罩内安装有联轴器，电机和减速器通过联轴器连接，减速机的上端安装有轴承室总成，所述轴承室总成的上端设置有压轮组，所述压轮组包括三个等角度设置的压轮，压轮组的外侧设置有环模，所述环模上设置有环模压块，环模的外侧还设置有环模罩总成，所述环模罩总成的上侧设置有上盖总成，所述上盖总成上安装有进料筒，所述进料筒的下端设置有架板总成，所述架板总成的上侧设置有花键调节套，所述花键调节套上安装有调节套拉杆。
作为本发明进一步的方案：所述轴承室总成的外侧设置有除尘罩。
作为本发明进一步的方案：所述压轮与环模内壁尺寸间隙在0.1-0.3mm。
作为本发明进一步的方案：所述电机的功率为220Kw。
作为本发明再进一步的方案：所述环模的内径为850mm，环模的开孔数量为1302个。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：设备在制粒空间结构上采用大腔体结构布局，环模内径由548mm提高至850mm，加大制粒室腔体空间，保证制粒原料的供应量；环模开孔数量由600个提升至1302个，保证产能输出，使得产能由1.2-1.5t/h提升至3-3.5t/h；动力由90Kw提高至220Kw；提高设备制粒配件的承受强度，有效遏制制粒过程中大块或杂质进入造成配件损坏等不稳定现象的发生，提高设备稳定运行状况。三个压轮均布结构布局，将模具受力点由直线型变更为等边三角型均布受力，将单一力分散承受，保证了模具承受力的均匀，降低模具变形爆裂几率，提高了设备运行的稳定性能。大腔体配件轴承标准件为大型号、承受强度大，同等工况条件，稳定性高，易损配件寿命高。设备组合简单，生产工艺流程简单，涉及的工序少，维修频率低，有效的节约时间和人力，降低了成本开支，生产线运行自动化程度高。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的侧视图。
图3为本发明的俯视图。
图4为压轮组的三个压轮分布结构图。
1、整机底座组，2、电机，3、联轴器护罩，4、联轴器，5、轴承室总成，6、除尘罩，7、压轮组，8、环模，9、环模压块，10、环模罩总成，11、上盖总成，12、进料筒，13、架板总成，14、花键调节套，15、调节套拉杆。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
参阅图1～4，本发明实施例中，一种大腔体三压轮制粒机，包括整机底座组1，所述整机底座组1的上侧左部安装有电机2，整机底座组1的上侧右部安装有减速机，整机底座组1的上侧安装有位于电机2与减速机之间的联轴器护罩3，所述联轴器护罩3内安装有联轴器4，电机2和减速器通过联轴器4连接，减速机的上端安装有轴承室总成5，其特征在于，所述轴承室总成5的上端设置有压轮组7，所述压轮组7包括三个等角度设置的压轮，压轮组7的外侧设置有环模8，所述环模8上设置有环模压块9，环模8的外侧还设置有环模罩总成10，所述环模罩总成10的上侧设置有上盖总成11，所述上盖总成11上安装有进料筒12，所述进料筒12的下端设置有架板总成13，所述架板总成13的上侧设置有花键调节套14，所述花键调节套14上安装有调节套拉杆15。
所述轴承室总成5的外侧设置有除尘罩6，所述压轮与环模8内壁尺寸间隙在0.1-0.3mm，所述电机2的功率为220Kw，所述环模8的内径为850mm，环模8的开孔数量为1302个。
装置工作时，电机2带动减速器转动，通过整机底座组1中减速系统传动至制粒轴承室总成5中的主轴，主轴旋转带动压轮组7旋转，压轮被动力驱动而旋转，物料由上方进料筒12进入制粒室腔体，随后被轴承室总成5中的主轴旋转的离心力甩至压轮组7和环模8间的压制区，由于压轮组7旋转将物料转入模轮之间，这两个相对旋转件对物料产生强烈挤压，物料逐渐压实并在模孔中成形，由于物料在模轮之间的挤压是连续的，因此成形后的料从模孔中不断呈柱状排出，经上盖总成11中切刀切成所需长度的颗粒，由环模罩总成10的出料口排出。
设备在制粒空间结构上采用大腔体结构布局，环模8内径由548mm提高至850mm，加大制粒室腔体空间，保证制粒原料的供应量；环模8开孔数量由600个提升至1302个，保证产能输出，使得产能由1.2-1.5t/h提升至3-3.5t/h；动力由90Kw提高至220Kw；提高设备制粒配件的承受强度，有效遏制制粒过程中大块或杂质进入造成配件损坏等不稳定现象的发生，提高设备稳定运行状况。三个压轮均布结构布局，将模具受力点由直线型变更为等边三角型均布受力，将单一力分散承受，保证了模具承受力的均匀，降低模具变形爆裂几率，提高了设备运行的稳定性能。大腔体配件轴承标准件为大型号、承受强度大，同等工况条件，稳定性高，易损配件寿命高。设备组合简单，生产工艺流程简单，涉及的工序少，维修频率低，有效的节约时间和人力，降低了成本开支，生产线运行自动化程度高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种大腔体三压轮制粒机，包括整机底座组（1），所述整机底座组（1）的上侧左部安装有电机（2），整机底座组（1）的上侧右部安装有减速机，整机底座组（1）的上侧安装有位于电机（2）与减速机之间的联轴器护罩（3），所述联轴器护罩（3）内安装有联轴器（4），电机（2）和减速器通过联轴器（4）连接，减速机的上端安装有轴承室总成（5），其特征在于，所述轴承室总成（5）的上端设置有压轮组（7），所述压轮组（7）包括三个等角度设置的压轮，压轮组（7）的外侧设置有环模（8），所述环模（8）上设置有环模压块（9），环模（8）的外侧还设置有环模罩总成（10），所述环模罩总成（10）的上侧设置有上盖总成（11），所述上盖总成（11）上安装有进料筒（12），所述进料筒（12）的下端设置有架板总成（13），所述架板总成（13）的上侧设置有花键调节套（14），所述花键调节套（14）上安装有调节套拉杆（15）。
2.根据权利要求1所述的一种大腔体三压轮制粒机，其特征在于，所述轴承室总成（5）的外侧设置有除尘罩（6）。
3.根据权利要求1所述的一种大腔体三压轮制粒机，其特征在于，所述压轮与环模（8）内壁尺寸间隙在0.1-0.3mm。
4.根据权利要求1所述的一种大腔体三压轮制粒机，其特征在于，所述电机（2）的功率为220Kw。
5.根据权利要求3所述的一种大腔体三压轮制粒机，其特征在于，所述环模（8）的内径为850mm，环模（8）的开孔数量为1302个。
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