CN108799248A - 一种缓冲油缸及其缓冲活塞总成 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型结构的缓冲活塞总成和一种设置有该缓冲活塞总成的缓冲油缸，能够达到理想的缓冲效果和保护作用、降低加工工艺要求和材料要求。该缓冲活塞总成包括主活塞和缓冲塞。主活塞的活塞体端面上设置有缓冲盲孔；缓冲塞套设在缓冲盲孔内，缓冲塞与缓冲盲孔的孔底构成缓冲油腔，缓冲活塞总成上设置有与缓冲油腔连通的进油孔和出油孔。其中，缓冲塞位于缓冲盲孔内的内端端面与缓冲盲孔的孔底底面之间的距离、缓冲塞的外端伸出缓冲盲孔外的伸出长度，均大于零，且依据缓冲行程大小进行设置；出油孔的出油阻力较大、出油缓慢以保证良好的缓冲效果；进油孔的进油阻力较小，缓冲油腔被压缩时，进油孔不导通。

Description

一种缓冲油缸及其缓冲活塞总成

技术领域

本发明涉及液压技术领域，特别涉及一种新型结构的能够起到缓冲效果的缓冲活塞总成，以及一种设置有该缓冲活塞总成的缓冲油缸。

背景技术

高速油缸动作一般会在0.1s至0.2s内完成，由于时间短，压力高，所以冲击及噪音较大。因此，油缸的缸底一般会设置缓冲结构。

现有技术中，常用的油缸缓冲结构如图1所示，活塞的尾部作凸台A，油缸底部作缓冲油腔B，凸台A和缓冲油腔B配合以实现缓冲。并且，在油缸油口处还增设有单向阀和节流阀(工作时须按照工况缓冲需求调节节流阀)，以控制油液流向和流速。

但是，上述油缸中，活塞与缸筒之间的间隙难以把控，缓冲效果不佳。而且，上述油缸缓冲结构对加工及材料要求较高，由于加工条件有限，活塞与缸底撞击现象仍有发生，甚至发生凸台A直接撞击油缸缸底的现象，不仅不能达到理想的缓冲效果和保护作用，而且容易导致油缸损坏。

因此，如何对油缸缓冲结构进行重新设计，以达到理想的缓冲效果和保护作用，并且，降低加工工艺要求和材料要求，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种缓冲活塞总成和缓冲油缸，能够达到理想的缓冲效果和保护作用，并且，降低了加工工艺要求和材料要求。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种缓冲活塞总成，包括主活塞和缓冲塞，其中：

所述主活塞包括活塞杆和活塞体，所述活塞体远离所述活塞杆的一端端面上设置有缓冲盲孔；

所述缓冲塞套设在所述缓冲盲孔内，所述缓冲塞位于所述缓冲盲孔内的内端与所述缓冲盲孔的孔底构成缓冲油腔，所述缓冲活塞总成上设置有与所述缓冲油腔连通的进油孔和出油孔；

所述缓冲盲孔的孔口处设置有用于防止所述缓冲塞脱离的限位结构；

所述缓冲塞位于所述缓冲盲孔内的内端端面与所述缓冲盲孔的孔底底面之间的距离、所述缓冲塞的外端伸出所述缓冲盲孔外的伸出长度，均大于零，且依据缓冲油缸在使用过程中的缓冲行程大小进行设置，以保证出油缓慢、阻力较大的缓冲效果；

所述出油孔的出油阻力依据所述缓冲油缸在使用过程中的缓冲阻力要求进行设置；

所述进油孔的进油阻力小于或等于第一预设值，所述缓冲油腔被压缩时，所述进油孔不导通，或者反向导通阻力依据所述缓冲油缸在使用过程中的缓冲阻力要求进行设置，以保证出油缓慢、阻力较大的缓冲效果。

优选地，在上述缓冲活塞总成中，所述进油孔为设置在所述缓冲塞上的轴向导油孔，所述轴向导油孔的一端与所述缓冲油腔连通，另一端位于所述缓冲塞的外端端面上。

优选地，在上述缓冲活塞总成中，所述出油孔包括：

设置在所述缓冲塞上的径向节流孔；

设置在所述主活塞上且位于所述缓冲盲孔的周侧的径向导油孔；

缓冲过程中，所述缓冲油腔被压缩，所述径向节流孔与所述径向导油孔连通。

优选地，上述缓冲活塞总成，在非缓冲过程中，所述径向节流孔与所述径向导油孔不连通。

优选地，在上述缓冲活塞总成中，所述缓冲塞的侧壁上设置有环形槽，所述径向节流孔的出口位于所述环形槽内；

所述缓冲盲孔的周侧设置有多个径向导油孔。

优选地，在上述缓冲活塞总成中，所述缓冲塞位于所述缓冲盲孔内的内端与所述缓冲盲孔的孔底之间，设置有复位弹簧。

优选地，在上述缓冲活塞总成中，所述缓冲塞位于所述缓冲盲孔内的内端端面上设置有用于安装所述复位弹簧的导向孔。

优选地，在上述缓冲活塞总成中，所述主活塞为一体式结构。

一种缓冲油缸，包括缸筒、分别位于所述缸筒两端的密封盖和缸底盖，以及伸入所述缸筒内的活塞，所述活塞为如上文中所述的缓冲活塞总成。

优选地，在上述缓冲油缸中，所述缓冲活塞总成中，活塞体远离活塞杆的一端端面上设置有让位凹槽，所述缓冲盲孔的孔口位于所述让位凹槽的槽底；

所述缸底盖的内端面与所述缓冲活塞总成的活塞体接触时，位于所述缸底盖的内端面上的无杆腔通油孔与所述让位凹槽连通。

从上述技术方案可以看出，本发明提供的缓冲活塞总成和缓冲油缸中，由于缓冲塞的外端伸出主活塞的缓冲盲孔外，从而，在使用过程中，缓冲活塞总成收入缸筒内，并撞向缸底盖时，缓冲塞的外端先与缸底盖接触，开始缓冲。此时，主活塞由于惯性而继续靠近缸底盖，从而，缓冲油腔开始压缩，而此时，与缓冲油腔连通的进油孔不导通，从而缓冲油腔内的油液只能从与缓冲油腔连通的出油孔导出。由于出油孔的出油阻力是依据缓冲油缸在使用过程中的缓冲阻力要求(与活塞重量、运行速度、外力大小相关)进行设置，所以，能够通过缓冲油腔压缩过程中的出油阻力，对主活塞起到减速缓冲的作用。

当缓冲油腔压缩到最小极限(或者说是最大压缩状态)，即主活塞与缸底盖相抵(优选)，或者，缓冲塞位于缓冲盲孔内的内端与缓冲盲孔的孔底相抵，之后，缓冲活塞总成开始反向运动，即远离缸底盖。此时，通过与缓冲油腔连通的进油孔向缓冲油腔内输入油液，以循环进行下一冲程。缓冲油腔内充满油液后，缓冲塞通过限位结构进行限位，以免脱离缓冲盲孔外。

可见，本发明提供了一种新型结构的缓冲活塞总成和缓冲油缸，不仅能够达到理想的缓冲效果和保护作用，达到减震降噪的目的，避免缸底盖因过度撞击而损坏，而且，与现有技术中的缓冲结构相比，其加工工艺要求较低、材料要求降低，从而加工方便、成本较低。

在此需要说明的是，若缓冲油腔被压缩时，进油孔反向导通，与出油孔一起将缓冲油腔内的油液输出。则，此时，进油孔反向导通阻力依据缓冲阻力要求进行设置，以保证出油缓慢、阻力较大的缓冲效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中缓冲油缸的结构示意图；

图2为本发明第一具体实施例提供的缓冲活塞总成在第一工作状态(缓冲油腔未被压缩)时的结构示意图；

图3为本发明第一具体实施例提供的缓冲活塞总成在第二工作状态(缓冲油腔处于压缩过程中)时的结构示意图；

图4为本发明第一具体实施例提供的缓冲活塞总成在第三工作状态(缓冲油腔处于最大压缩状态)时的结构示意图；

图5为本发明第二具体实施例提供的缓冲活塞总成在第一工作状态(缓冲油腔未被压缩)时的结构示意图；

图6为本发明第三具体实施例提供的缓冲活塞总成在第一工作状态(缓冲油腔未被压缩)时的结构示意图；

图7为本发明第四具体实施例提供的缓冲活塞总成在第一工作状态(缓冲油腔未被压缩)时的结构示意图。

其中：

1-密封盖，2-缸筒，3-主活塞，4-复位弹簧，5-缓冲塞，

6-限位结构，7-缓冲油腔，8-缸底盖，

31-径向导油孔，32-第一节流孔，33-第二节流孔，34-径向进油孔，

51-径向节流孔，52-轴向导油孔，53-L型出油孔，

81-无杆腔通油孔。

具体实施方式

本发明公开了一种新型结构的缓冲活塞总成和缓冲油缸，能够达到理想的缓冲效果和保护作用，并且，降低了加工工艺要求和材料要求。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图2至图7，图2为本发明第一具体实施例提供的缓冲活塞总成在第一工作状态(缓冲油腔未被压缩)时的结构示意图，图3为本发明第一具体实施例提供的缓冲活塞总成在第二工作状态(缓冲油腔处于压缩过程中)时的结构示意图，图4为本发明第一具体实施例提供的缓冲活塞总成在第三工作状态(缓冲油腔处于最大压缩状态)时的结构示意图，图5为本发明第二具体实施例提供的缓冲活塞总成在第一工作状态(缓冲油腔未被压缩)时的结构示意图，图6为本发明第三具体实施例提供的缓冲活塞总成在第一工作状态(缓冲油腔未被压缩)时的结构示意图，图7为本发明第四具体实施例提供的缓冲活塞总成在第一工作状态(缓冲油腔未被压缩)时的结构示意图。

本发明实施例提供的缓冲活塞总成，包括主活塞3和缓冲塞5。其中，主活塞3包括活塞杆和活塞体，活塞体远离活塞杆的一端端面上设置有缓冲盲孔，缓冲塞5套设在缓冲盲孔内。并且：

缓冲塞5位于缓冲盲孔内的内端与缓冲盲孔的孔底构成缓冲油腔7，缓冲活塞总成上设置有与缓冲油腔7连通的进油孔和出油孔；

缓冲盲孔的孔口处设置有用于防止缓冲塞5脱离的限位结构6；

缓冲塞5位于缓冲盲孔内的内端端面与缓冲盲孔的孔底底面之间的距离、缓冲塞5的外端伸出缓冲盲孔外的伸出长度，均大于零，且依据缓冲油缸在使用过程中的缓冲行程大小进行设置；

出油孔的出油阻力依据缓冲油缸在使用过程中的缓冲阻力要求进行设置，以保证出油缓慢、阻力较大的缓冲效果；

进油孔的进油阻力小于或等于第一预设值，缓冲油腔7被压缩时，进油孔不导通，以保证缓冲效果，避免油液通过进油孔流出。

从上述技术方案可以看出，本发明实施例提供的缓冲活塞总成中，由于缓冲塞5的外端伸出主活塞3的缓冲盲孔外，从而，在使用过程中，缓冲活塞总成收入缸筒2内，并撞向缸底盖8时，缓冲塞5的外端先与缸底盖8接触，开始缓冲。此时，主活塞3由于惯性而继续靠近缸底盖8，从而，缓冲油腔7开始压缩，而此时，与缓冲油腔7连通的进油孔不导通，从而缓冲油腔7内的油液只能从与缓冲油腔7连通的出油孔导出。由于出油孔的出油阻力是依据缓冲油缸在使用过程中的缓冲阻力要求(与活塞重量、运行速度、外力大小相关)进行设置，所以，能够通过缓冲油腔7压缩过程中的出油阻力，对主活塞3起到减速缓冲的作用。

当缓冲油腔7压缩到最小极限(后者说是最大压缩状态)，即主活塞3与缸底盖8相抵(优选)，或者，缓冲塞5位于缓冲盲孔内的内端与缓冲盲孔的孔底相抵，之后，缓冲活塞总成开始反向运动，即远离缸底盖8。此时，通过与缓冲油腔7连通的进油孔向缓冲油腔7内输入油液，以循环进行下一冲程。缓冲油腔7内充满油液后，缓冲塞5通过限位结构6进行限位，以免脱离缓冲盲孔外。

可见，本发明具体实施例提供了一种新型结构的缓冲活塞总成，不仅能够达到理想的缓冲效果和保护作用，达到减震降噪的目的，避免缸底盖8因过度撞击而损坏，而且，与现有技术中凸台A和缓冲油腔B这种缓冲结构相比，其加工工艺要求较低、材料要求降低，从而加工方便、成本较低。

在此需要说明的是，在其它具体实施例中，缓冲油腔7被压缩时，进油孔也可设置为反向导通，与出油孔一起将缓冲油腔7内的油液输出。但是，此时，进油孔反向导通阻力依据缓冲阻力要求进行设置，以保证出油缓慢、阻力较大的缓冲效果。本领域技术人员可根据实际需要进行具体设置，本发明对此不作具体限定。

具体地，如图2至图4所示，在本发明提供的第一具体实施例中，缓冲活塞总成上的进油孔为设置在缓冲塞5上的轴向导油孔52，轴向导油孔52的一端与缓冲油腔7连通，另一端位于缓冲塞5的外端端面上；缓冲活塞总成上的出油孔包括设置在缓冲塞5上的径向节流孔51，和设置在主活塞3上且位于缓冲盲孔的周侧的径向导油孔31。

其工作过程具体如下：

在非缓冲过程中，即缓冲塞5和主活塞3均不与缸底盖8相撞相抵，缓冲塞5的外端最大程度地伸出缓冲盲孔外，从而缓冲油腔7内充满油液的时候，径向节流孔51与径向导油孔31不共轴、彼此错开、不连通，以避免无杆腔和有杆腔之间的油液连通泄漏。

在缓冲过程中：1)缓冲塞5的外端先与缸底盖8接触，此时，缓冲油腔7处于密闭状态，主活塞3被缓冲油腔7阻滞，形成“第一级缓冲”；2)随着主活塞3由于惯性而继续靠近缸底盖8，从而缓冲油腔7被逐渐压缩(过程可参见图2至图4)，此时，轴向导油孔52被缸底盖8堵住而不导通，径向节流孔51与径向导油孔31连通，故而缓冲油腔7内的油液通过径向节流孔51与径向导油孔31缓慢流出至缓冲油缸的有杆腔内，由于缓冲时间短、缓冲油腔7内的油液不能通畅的泄至有杆腔，从而对主活塞3起到缓冲效果，形成“第二级缓冲”。

当缓冲油腔7压缩到最小极限，即主活塞3与缸底盖8相抵(优选)，或者，缓冲塞5位于缓冲盲孔内的内端与缓冲盲孔的孔底相抵，之后，缓冲活塞总成开始反向运动，即远离缸底盖8。此时，通过与无杆腔连通的轴向导油孔52向缓冲油腔7内输入油液(轴向导油孔52的进油阻力小于无杆腔的油压，即可实现进油，此时，轴向导油孔52的进油阻力小于或等于第一预设值，第一预设值小于无杆腔的油压)，以循环进行下一冲程。缓冲油腔7内充满油液后，缓冲塞5通过限位结构6进行限位，以免脱离缓冲盲孔外。

在第一具体实施例中，缓冲活塞总成的缓冲效果可通过径向节流孔51与径向导油孔31(尤其是径向节流孔51)的大小进行设置和调节，即通过径向节流孔51与径向导油孔31(尤其是径向节流孔51)调节出油阻力，以满足缓冲油缸在使用过程中的缓冲阻力要求。并且，缓冲活塞总成的缓冲行程可通过限位块6的前后位置进行调节。

为了进一步优化上述技术方案，缓冲塞5的侧壁上设置有环形槽，径向节流孔51的出口位于环形槽内；缓冲盲孔的周侧设置有多个径向导油孔31。多个径向导油孔31均与环形槽位置相对，以便于与径向节流孔51连通。

进一步地，缓冲塞5位于缓冲盲孔内的内端与缓冲盲孔的孔底之间，设置有复位弹簧4。从而，在缓冲活塞总成远离缸底盖8时，可通过复位弹簧4的恢复力使缓冲塞5伸出，有杆腔和无杆腔中的油液可同时补流进入缓冲油腔内，加快补油速度。

优选地，缓冲塞5位于缓冲盲孔内的内端端面上设置有导向孔，用于安装复位弹簧4。

优选地，主活塞3为一体式结构。

从上述技术方案可以看出，本发明第一具体实施例提供了一种新型结构的缓冲活塞总成，不仅结构紧凑、加工方便、成本较低，而且，在工作过程中，可通过缓冲活塞总成的位置变化形成两级缓冲的效果，不仅能够达到减震降噪的目的，而且避免了缸底盖8因过度撞击而损坏。此外，缓冲油腔7内的油液泄至有杆腔内，可防止油缸吸空，同时加快了有杆腔油液循环，提高了有杆腔内油液的更新及清洁度，并提升了散热效果。

具体实施时，缓冲活塞总成上设置的与缓冲油腔7连通的进油孔和出油孔，除了上述第一具体实施例(最优选实施例)中的设置方式外，还可以有多种设计方案。

例如，如图5所示，在本发明提供的第二具体实施例中，缓冲活塞总成上的进油孔与第一具体实施例相同，包括设置在缓冲塞5上的轴向导油孔52，轴向导油孔52的一端与缓冲油腔7连通，另一端位于缓冲塞5的外端端面上。而缓冲活塞总成上的出油孔也设置有在缓冲塞5上，为L型出油孔53，L型出油孔53的一端与缓冲油腔7连通，另一端位于缓冲塞5的外侧壁上，与无杆腔连通。

此时，缓冲活塞总成的缓冲效果可通过L型出油孔53的大小进行设置和调节，即通过调节出油阻力，以满足缓冲油缸在使用过程中的缓冲阻力要求。

例如，如图6所示，在本发明提供的第三具体实施例中，缓冲活塞总成上的进油孔与第一具体实施例相同，包括设置在缓冲塞5上的轴向导油孔52，轴向导油孔52的一端与缓冲油腔7连通，另一端位于缓冲塞5的外端端面上。而缓冲活塞总成上的出油孔仅设置在主活塞3上，靠近缓冲盲孔底部且位于缓冲盲孔周侧径向布置的第一节流孔32，第一节流孔32的一端与缓冲油腔7连通，另一端位于主活塞3的外侧壁上，与有杆腔连通。

此时，缓冲活塞总成的缓冲效果可通过第一节流孔32的大小进行设置和调节，即通过调节出油阻力，以满足缓冲油缸在使用过程中的缓冲阻力要求。

例如，如图7所示，在本发明提供的第四具体实施例中，缓冲活塞总成上的进油孔和出油孔，分别为设置在主活塞3上、靠近缓冲盲孔底部且位于缓冲盲孔周侧径向布置的径向进油孔34和第二节流孔33，径向进油孔34的两端分别连通缓冲油腔7和有杆腔，第二节流孔33的两端也分别连通缓冲油腔7和有杆腔。其中，径向进油孔34内设置有单向阀，以避免缓冲油腔7被压缩时，油液从径向进油孔34中流出，影响缓冲效果。

此时，缓冲活塞总成的缓冲效果可通过第二节流孔33的大小进行设置和调节，即通过调节出油阻力，以满足缓冲油缸在使用过程中的缓冲阻力要求。并且，径向进油孔34的进油阻力小于有杆腔的油压，即可实现进油，即径向进油孔34的进油阻力小于或等于第一预设值，第一预设值小于有杆腔的油压。

可见，对于缓冲活塞总成上设置的与缓冲油腔7连通的进油孔和出油孔，有多种设计方案(但是，第一具体实施例为最优选方案)。具体实施时，本领域技术人员可根据实际需要进行具体设置，本发明对此不作具体限定。

此外，本发明具体实施例还提供了一种缓冲油缸，该缓冲油缸包括缸筒2、分别位于缸筒2两端的密封盖1和缸底盖8，以及伸入缸筒2内的活塞，其中，该活塞为如上文中任一具体实施例中所述的缓冲活塞总成。

优选地，在上述缓冲活塞总成中，活塞体远离活塞杆的一端端面上还设置有让位凹槽，缓冲盲孔的孔口位于让位凹槽的槽底；缸底盖8的内端面与缓冲活塞总成的活塞体接触时，位于缸底盖8的内端面上的无杆腔通油孔81与让位凹槽连通。(参见图4)

可见，本发明具体实施例提供的缓冲油缸，不仅具有良好的缓冲效果，能够达到减震降噪的目的，避免缸底盖8因过度撞击而损坏，而且简化了缸底盖8的结构，进一步降低了加工成本。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种缓冲活塞总成，其特征在于，包括主活塞(3)和缓冲塞(5)，其中：

所述主活塞(3)包括活塞杆和活塞体，所述活塞体远离所述活塞杆的一端端面上设置有缓冲盲孔；

所述缓冲塞(5)套设在所述缓冲盲孔内，所述缓冲塞(5)位于所述缓冲盲孔内的内端与所述缓冲盲孔的孔底构成缓冲油腔(7)，所述缓冲活塞总成上设置有与所述缓冲油腔(7)连通的进油孔和出油孔；

所述缓冲盲孔的孔口处设置有用于防止所述缓冲塞(5)脱离的限位结构(6)；

所述缓冲塞(5)位于所述缓冲盲孔内的内端端面与所述缓冲盲孔的孔底底面之间的距离、所述缓冲塞(5)的外端伸出所述缓冲盲孔外的伸出长度，均大于零，且依据缓冲油缸在使用过程中的缓冲行程大小进行设置；

所述出油孔的出油阻力依据所述缓冲油缸在使用过程中的缓冲阻力要求进行设置；

所述进油孔的进油阻力小于或等于第一预设值，所述缓冲油腔(7)被压缩时，所述进油孔不导通，或者反向导通阻力依据所述缓冲油缸在使用过程中的缓冲阻力要求进行设置。

2.根据权利要求1所述的缓冲活塞总成，其特征在于，所述进油孔为设置在所述缓冲塞(5)上的轴向导油孔(52)，所述轴向导油孔(52)的一端与所述缓冲油腔(7)连通，另一端位于所述缓冲塞(5)的外端端面上。

3.根据权利要求1所述的缓冲活塞总成，其特征在于，所述出油孔包括：

设置在所述缓冲塞(5)上的径向节流孔(51)；

设置在所述主活塞(3)上且位于所述缓冲盲孔的周侧的径向导油孔(31)；

缓冲过程中，所述缓冲油腔(7)被压缩，所述径向节流孔(51)与所述径向导油孔(31)连通。

4.根据权利要求3所述的缓冲活塞总成，其特征在于，非缓冲过程中，所述径向节流孔(51)与所述径向导油孔(31)不连通。

5.根据权利要求3所述的缓冲活塞总成，其特征在于，所述缓冲塞(5)的侧壁上设置有环形槽，所述径向节流孔(51)的出口位于所述环形槽内；

所述缓冲盲孔的周侧设置有多个径向导油孔(31)。

6.根据权利要求1至5任一项所述的缓冲活塞总成，其特征在于，所述缓冲塞(5)位于所述缓冲盲孔内的内端与所述缓冲盲孔的孔底之间，设置有复位弹簧(4)。

7.根据权利要求6所述的缓冲活塞总成，其特征在于，所述缓冲塞(5)位于所述缓冲盲孔内的内端端面上设置有用于安装所述复位弹簧(4)的导向孔。

8.根据权利要求1至5任一项所述的缓冲活塞总成，其特征在于，所述主活塞(3)为一体式结构。

9.一种缓冲油缸，包括缸筒(2)、分别位于所述缸筒(2)两端的密封盖(1)和缸底盖(8)，以及伸入所述缸筒(2)内的活塞，其特征在于，所述活塞为如权利要求1至8中任一项所述的缓冲活塞总成。

10.根据权利要9所述的缓冲油缸，其特征在于，所述缓冲活塞总成中，活塞体远离活塞杆的一端端面上设置有让位凹槽，所述缓冲盲孔的孔口位于所述让位凹槽的槽底；

所述缸底盖(8)的内端面与所述缓冲活塞总成的活塞体接触时，位于所述缸底盖(8)的内端面上的无杆腔通油孔(81)与所述让位凹槽连通。