CN108792920B - 大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具及方法，包括尾水管外部侧面支撑结构、尾水管中前段腰部斜向支撑结构、尾水管底部支撑结构、尾水管内部米字形支撑结构和大吊装单元；所述尾水管外部侧面支撑结构包括一端焊接在尾水管外侧的侧面斜撑槽钢和与所述侧面斜撑槽钢的另一端焊接连接的预埋在一期混凝土中的侧面预埋支撑基础板；所述侧面斜撑槽钢包括第一槽钢、第二槽钢和第三槽钢。本发明的有益效果为：使尾水管各管节受力更合理、运输、安装及二期混凝土浇筑过程中的变形可控，可大幅度加快二期混凝土的浇筑速度和加大浇筑方量，也可进行多台机组尾水管同步安装。

Description

大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具及方法

技术领域

本发明属于水力发电技术领域，涉及水力发电设备检修拆装，具体是一种用于大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管的快速安装工具及安装方法。

背景技术

近年来我国水利事业快速发展，建设了大批低水头大流量的贯流式水电站。贯流式机组设备体积大，结构复杂。通常大型尾水管由金属部分的直锥段（即尾水管里衬）以及混凝土部分的扩散段组成，其中尾水管里衬设有尾水管进人门、不锈钢测压孔、排气孔及灌浆孔等附件。新建水电站的水轮机尾水管作为水下流道出水的主要部分，需在混凝土浇筑前对金属部分即尾水管里衬进行预埋设安装，这是水轮发电机组埋设部件安装不必可少的环节。由于大型灯泡贯流式机组发电水头低、流量大，作为过流部件的尾水管整体尺寸也大。尾水管里衬按照出水流动方向分成若干个管节，每个管节由钢板卷制成若干个瓦片状拼装焊接而成，瓦片或管节需在内侧加槽钢支撑，以便控制运输及吊装过程中的变形。

传统的尾水管里衬安装方法：首先在专用安装场地或者在大坝混凝土作业面进行瓦片拼装，组成单独的管节，而瓦片或管节的支撑加固型式由现场最大起吊能力决定，组装后的里衬重量可采用两种方式吊装：

1、整体吊装方式

即将瓦片拼装成一管节，该管节采用米字形支撑方式加固，再将该管节整体运输、吊装就位。

2、瓦片型式吊装

采用瓦片型式吊装通常应在管节预组装成整圆、调整完毕后，在每个瓦片的上下管口弦长方向焊接支撑槽钢，并沿弧长分段增加支撑点，在管节外壁焊接定位块，最后将管节分解成瓦片型式，分块运输、吊装。

瓦片型吊装须在大坝混凝土作业面进行拼装成管节，待管节吊装就位、调整合格后，进行焊接，焊缝探伤检查合格后进行二期混凝土浇筑工作。二期混凝土养护合格后，再拆除尾水管里衬内侧的所有支撑槽钢。

大型灯泡贯流式水轮机尾水管的孔口尺寸达数米甚至十余米，单个管节重量高达数十吨。通常由厂家将各管节的瓦片分块运输至拼装场地，也可由安装公司在水电站工地用钢板卷制成瓦片、拼装成管节，再运输至安装现场分节拼装成整体。尾水管里衬安装前，相应安装作业面的混凝土高程应符合设计要求，并在一期混凝土中按设计要求预埋大量的圆钢等基础埋件，将拉紧器的一端与埋设的圆钢等焊接在一起，另一端焊接在尾水管里衬的外侧，调整拉紧器使尾水管里衬固定。监测二期混凝土浇筑时尾水管里衬的变形，如出现较大变形时，应停止混凝土浇筑，将尾水管重新调整合格后，通过调整混凝土浇筑速度及方量等措施，保证尾水管里衬变形符合要求。

传统的吊装方式须有尾水管里衬安装所需的作业仓面，并符合设计高程及预埋相应的圆钢等基础埋件，尾水管重量由设置在其底部腰线偏下45°方向斜向对称的槽钢支撑，混凝土分两期浇筑，其中一期混凝土中需预埋大量的支撑基础圆钢，与拉紧器配合调整尾水管里衬的安装高程、圆度、平面度等指标。待二期混凝土养护合格后，即可拆除尾水管里衬内侧所有加固支撑槽钢。传统的安装方法，必须有达到设计高程要求的尾水管作业面以及圆钢等预埋件埋设完毕，由于水电站施工受多种因素影响，有时一期混凝土浇筑高程无法按期达到施工进度要求，致使安装作业面因缺少大量的支撑基础圆钢等预埋件，导致尾水管因支撑点不足而无法安装，只能等待混凝土继续浇筑到设计高程，而混凝土浇筑及养护均须耗费大量时间，由此造成工期严重延误。限于现场吊装设施及安装力量等因素，一般尾水管里衬是逐台机组安装的，而埋设基础支撑的圆钢与拉紧器配合调整方式属于柔性加固，底部支撑结构在二期混凝土浇筑过程中会因混凝土的上浮力极易引起变形，只能通过降低二期混凝土浇筑速度和减少浇筑方量等措施，实现尾水管里衬变形的控制，由此，进一步延长了尾水管里衬的安装工期。

传统的吊装，采用瓦片本体的加固支撑，即控制瓦片弧度变形的弦长方向支撑，二期混凝土浇筑时则会使水平方向和垂直方向的混凝土对尾水管产生挤压变形，而圆钢基础埋件支撑+拉紧器的柔性支撑方式，调节吊装尾水管里衬的位置，对于尺寸和重量大的尾水管里衬部件运输及吊装时极难控制变形，需要经过反复的调整，才能实现尾水管里衬在二期混凝土浇筑时变形量的控制，由此导致尾水管里衬部件安装时间过长，二期混凝土浇筑过程中变形难以控制等问题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具及方法，使尾水管各管节受力更合理、运输、安装及二期混凝土浇筑过程中的变形可控，可大幅度加快二期混凝土的浇筑速度和加大浇筑方量，也可进行多台机组尾水管同步安装。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，包括尾水管外部侧面支撑结构、尾水管中前段腰部斜向支撑结构、尾水管底部支撑结构、尾水管内部米字形支撑结构和大吊装单元；所述尾水管外部侧面支撑结构包括一端焊接在尾水管外侧的侧面斜撑槽钢和与所述侧面斜撑槽钢的另一端焊接连接的预埋在一期混凝土中的侧面预埋支撑基础板；所述侧面斜撑槽钢包括第一槽钢、第二槽钢和第三槽钢，所述第一槽钢、第二槽钢和第三槽钢分别支撑在▽519.97、▽521.4和▽523.03高程的位置；所述尾水管中前段腰部斜向支撑结构包括一端斜向焊接在尾水管中前段腰部的中前段支撑槽钢和与所述中前段支撑槽钢的另一端焊接连接的预埋在一期混凝土中的侧面预埋支撑基础板；所述尾水管外部侧面支撑结构与尾水管中前段腰部斜向支撑结构皆为相对于尾水管端面垂直中心线左右对称设置；所述尾水管底部支撑结构包括焊接在尾水管端面底部的底部加固支撑工字钢、预埋在底部一期混凝土中的底部预埋支撑基础板，以及两端分别与前述两者焊接连接的底部竖撑工字钢，所述底部预埋支撑基础板为Q235钢板，所述底部加固支撑工字钢、底部预埋支撑基础板以及底部竖撑工字钢构成一个刚性支撑，设置在尾水管端面底部相邻的2个相邻刚性支撑为一组，一组所述刚性支撑相对尾水管垂直中心线对称设置，且一组刚性支撑的两根底部竖撑工字钢间加设有X形交叉支撑槽钢，所述X形交叉支撑槽钢的一端与一组刚性支撑内的两根底部竖撑工字钢交叉焊接，另一端与一组刚性支撑内的两个的底部预埋支撑基础板交叉焊接；所述尾水管内部米字形支撑结构为管节两端内部分别设置有呈米字形布置的米字形支撑架，所述米字形支撑架由于若干根槽钢焊接而成，每个槽钢的一端分别与管节内部焊接在一起；所述大吊装单元每个管节上设置的整体吊装单元。

上述的大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，所述侧面斜撑槽钢、中前段支撑槽钢、X形交叉支撑槽钢皆为14#槽钢，侧面预埋支撑基础板为M36加固锚钩，底部竖撑工字钢为32#工字钢。

上述的大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，所述底部竖撑工字钢为32#工字钢，底部加固支撑工字钢为20#工字钢。

上述的大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，所述尾水管外部侧面支撑结构在尾水管每侧面至少设置有6组；所述尾水管中前段腰部斜向支撑结构在尾水管每侧面至少设置有1组；所述尾水管底部支撑结构在尾水管每侧面至少设置有6组，每组均由2组相对尾水管端面垂直中心线左右对称的刚性支撑。

上述的大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，所述米字形支撑架包括12根支撑槽钢，每根所述支撑槽钢的两端分别焊接在管节的内侧。

上述的大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，每个管节对应设置有2个所述米字形支撑架，在每个管节的前后两端面各设置一个。

上述的大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，所述大吊装单元为尾水管首节、第二节各为1个整体吊装单元，第三节和第四节拼装为4个吊装单元，每个管节为钢板卷制的瓦片拼装成单个管节。

大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装方法，通过使用上述的安装工具，具体步骤为：

步骤A：将瓦片拼装焊接成独立管节，在所述管节内侧前后端面设置2个米字形支撑架，将管节运输、吊装至大坝对应机组段尾水管的安装作业面；

步骤B：尾水管安装前，先在一期混凝土中埋设底部预埋支撑基础板、▽519.97、▽521.4和▽523.03高程位置对应的侧面预埋支撑基础板、以及尾水管中前段腰部斜向支撑结构中的侧面预埋支撑基础板；利用起吊设备将首节管节缓慢吊至对应位置，通过底部竖撑工字钢将焊接于尾水管底部的底部加固支撑工字钢与底部预埋支撑基础板进行焊接固定，在相邻两根底部竖撑工字钢间另加X形交叉支撑槽钢，X形交叉支撑槽钢一端与相邻底部竖撑工字钢上部焊接，另一端与埋设在一期混凝土中的底部预埋支撑基础板焊接；

步骤C：将第一槽钢、第二槽钢、第三槽钢与对应高程的尾水管外侧以及侧面预埋支撑基础板进行焊接加固，同样的方法，把各管节按照水流方向依次顺序安装固定；

步骤D：在尾水管中前段腰部用中前段支撑槽钢将尾水管两侧分别与对应的一期混凝土埋件侧面预埋支撑基础板焊接连接在一起。

本发明的有益效果是：

（1）本发明的尾水管快速安装工具及安装方法根据大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管吊装结构特点及受力情况，利用尾水管里衬外部刚性支撑结构、中前段腰部斜向支撑结构、底部刚性支撑结构和管节内部米字形支撑结构，实现尾水管里衬安装时的刚性固定；管节内部米字形支撑结构，使管节受力更合理，大大降低了管节运输、吊装过程中产生的形变；尾水管中前段腰部斜向支撑型式，可有效防止尾水管前段以尾水管中前段为支点安装调整时发生位移；

（2）本发明的快速安装工具及安装方法不仅适用于传统尾水管安装作业，尤其适用于安装作业面的高程及预埋件等没达到设计要求的赶进度施工情况，当工程土建进度延迟，导致原设计一期混凝土中的大量圆钢预埋件因高程未到设计要求而无法预埋，加之后续安装调整所需的拉紧器也相应取消，因此降低了成本；为赶进度工期，可多台机组尾水管同时开展安装作业，由于无需预埋圆钢基础支撑以及大量的拉紧器，与增加支撑材料相比，降低了造价，更重要的是大大缩短了尾水管的安装工期，保证了安装质量；

（3）尾水管外部对称布置的刚性支撑结构，由柔性紧固方式改为刚性固定，安装更加稳定，大大减少了因圆钢+拉紧器的柔性固定所导致的尾水管里衬二期混凝土浇筑时的变形，有助于二期混凝土的快速浇筑；由瓦片拼装成独立管节作为起吊单元，减少了起吊频次以及运输工作量；

（4）本发明的快速安装工具及安装方法结构简单、紧凑，操作方便，有效解决了大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管部件安装时间过长、易出现变形等问题。

（5）沙坪二级水电站位于四川省乐山市峨边彝族自治县和金口河交界处，是大渡河规划的22个梯级水电站中的第20级沙坪梯级水电站的第二级，装机容量348MW，额定水头14.3m，装设6台单机容量58MW灯泡贯流式水轮发电机组；机组尾水管前半段采用金属尾水管，后半段为钢筋混凝土结构。金属尾水管进口直径为φ7365mm，出口直径为φ9860mm，尾水管分4节，每节分4块，现场焊接，总质量约60吨。通过使用本发明的安装工具及安装方法，工程工期优化显著，具体为：

时间上：优化后1#～6#机组尾水管安装为同一阶段施工，6台尾水安装实际工期为59天，相对合同中， 6台尾水管分三个阶段进行安装工期共90天，节约工期31天。优化后的最后一台机组尾水管安装交面时间为2016年2月3日交面，相比合同中最后一台机组交面时间2016年10月14日，提前255天；

费用上：通过使用本发明的安装工具及安装方法，费用上节省了112.71万元。

附图说明

图1为本发明的主视结构示意图；

图2为本发明的管节12与米字形支撑架11的结构示意图；

图3为本发明的尾水管底部支撑结构示意图。

图中附图标记的含义为：1、第一槽钢，2、第二槽钢，3、第三槽钢，5、侧面预埋支撑基础板，6、中前段支撑槽钢，7、底部加固支撑工字钢，8、底部预埋支撑基础板，9、底部竖撑工字钢，10、X形交叉支撑槽钢，11、米字形支撑架，12、管节，100、一期混凝土，200、二期混凝土。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

如图1至图3所示，本发明的大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，包括尾水管外部侧面支撑结构、尾水管中前段腰部斜向支撑结构、尾水管底部支撑结构、尾水管内部米字形支撑结构和大吊装单元；尾水管外部侧面支撑结构包括一端焊接在尾水管外侧的侧面斜撑槽钢和与侧面斜撑槽钢的另一端焊接连接的预埋在一期混凝土100中的侧面预埋支撑基础板5；侧面斜撑槽钢包括第一槽钢1、第二槽钢2和第三槽钢3，第一槽钢1、第二槽钢2和第三槽钢3分别支撑在▽519.97、▽521.4和▽523.03高程的位置。尾水管中前段腰部斜向支撑结构包括一端斜向焊接在尾水管中前段腰部的中前段支撑槽钢6和与中前段支撑槽钢6的另一端焊接连接的预埋在一期混凝土100中的侧面预埋支撑基础板5；中前段支撑槽钢6有2个，在尾水管中前段吊装就位且调整完成时在其腰部两侧加支一根中前段支撑槽钢6，以防尾水管前段以尾水管中前段为支点安装调整时发生位移。

尾水管外部侧面支撑结构与尾水管中前段腰部斜向支撑结构皆为相对于尾水管端面垂直中心线左右对称设置。

为了确保尾水管的吊装调整安全，同时克服尾水管浇筑二期混凝土200时的上浮力，特在尾水管正下方沿着端面垂直方向左右对称设置有尾水管底部支撑结构，尾水管底部支撑结构包括焊接在尾水管端面底部的底部加固支撑工字钢7、预埋在底部一期混凝土100中的底部预埋支撑基础板8，以及两端分别与前述两者焊接连接的底部竖撑工字钢9，底部加固支撑工字钢7、底部预埋支撑基础板8以及底部竖撑工字钢9构成一个刚性支撑，设置在尾水管端面底部相邻的2个相邻刚性支撑为一组，一组刚性支撑相对尾水管垂直中心线对称设置，且一组刚性支撑的两根底部竖撑工字钢9间加设有X形交叉支撑槽钢10，X形交叉支撑槽钢10的一端与一组刚性支撑内的两根底部竖撑工字钢9交叉焊接，另一端与一组刚性支撑内的两个的底部预埋支撑基础板8交叉焊接。

由于混凝土浇筑量增加，为了避免尾水管二期混凝土200浇筑时水平方向和垂直方向混凝土对尾水管的挤压变形，特在尾水管每个管节12的前后两个端面增加米字形支撑架12，从而确保尾水管的安装质量，具体设计为：尾水管内部米字形支撑结构为管节12两端内部分别设置有呈米字形布置的米字形支撑架11，米字形支撑架11由于若干根槽钢焊接而成，每个槽钢的一端分别与管节12内部焊接在一起。

优选地，米字形支撑架11包括12根支撑槽钢，每根支撑槽钢的两端分别焊接在管节12的内侧；每个管节12对应设置有2个米字形支撑架11，在每个管节12的前后两端面各设置一个。

大吊装单元每个管节12上设置的整体吊装单元，尾水管首节、第二节各为1个整体吊装单元，第三节和第四节拼装为4个吊装单元。

进一步地，侧面斜撑槽钢、中前段支撑槽钢6、X形交叉支撑槽钢10皆为14#槽钢，底部竖撑槽钢9均为32#槽钢。

进一步地，由于尾水管底部比侧面承重大很多，故底部加固支撑工字钢7采用20#工字钢，底部预埋支撑基础板8为Q235钢板；侧面预埋支撑基础板5为M36加固锚钩。

进一步地，尾水管外部侧面支撑结构在尾水管每侧面至少设置有6组；尾水管中前段腰部斜向支撑结构在尾水管每侧面至少设置有1组，尾水管底部支撑结构在尾水管每侧面至少设置有6组，每组均由2组相对尾水管端面垂直中心线左右对称的刚性支撑。

本发明的使用过程如下：

首先将瓦片拼装焊接成独立管节12，在管节12内侧前后端面设置2个米字形支撑架11，将管节12运输、吊装至大坝对应机组段尾水管的安装作业面；尾水管安装前，须先在一期混凝土100中埋设底部预埋支撑基础板8、▽519.97、▽521.4和▽523.03高程位置对应的侧面预埋支撑基础板5、以及尾水管中前段腰部斜向支撑结构中的侧面预埋支撑基础板5，利用起吊设备将首节管节12缓慢吊至对应位置，通过底部竖撑工字钢9将焊接与尾水管底部的底部加固支撑工字钢7与底部预埋支撑基础板8进行焊接固定，在其相邻两根底部竖撑槽钢9间另加X形交叉支撑槽钢10，X形交叉支撑槽钢10一端与相邻底部竖撑槽钢9上部焊接，另一端与埋设在一期混凝土中的20#工字钢底部预埋加固支撑基础板8焊接。然后将▽519.97、▽521.47和▽523.03三个高程对应的第一槽钢1、第二槽钢2、第三槽钢3与对应的尾水管外侧以及侧面预埋支撑基础板5进行焊接加固，同样的方法，把各管节12按照水流方向依次顺序安装固定，最后在尾水管中前段腰部用中前段支撑槽钢6将其两侧分别与对应的一期混凝土100埋件侧面预埋支撑基础板5焊接在一起，由此尾水管形成刚性固定方式，可有效减少管节12的调整工作量；管节12内部由米字形支撑架11支撑，运输、吊装的管节12变形可控；各管节12外部通过槽钢与基础板埋件焊成一体，使尾水管形成刚性固定，管节12内外支撑时受力较为合理，无需经过大量、繁杂的调整，因此二期混凝土200浇筑时，可实现快速、大方量浇筑，且尾水管变形可控，大大缩短了尾水管安装调整、二期混凝土200浇筑的时间，且本发明依据尾水管部件结构型式及重量等经由受力分析、设计而成，大大降低了尾水管吊装过程的形变；尾水管中前段腰部斜向支撑结构能有效防止二期混凝土200浇筑时的尾水管前段以尾水管中前段为支点安装调整时发生位移，安装过程操作简单、稳定。本发明节省了吊装成本，尤其适用于安装作业面未到达设计高程的电站赶工期施工，大大缩短了安装工期，保证了安装质量。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，其特征在于：包括尾水管外部侧面支撑结构、尾水管中前段腰部斜向支撑结构、尾水管底部支撑结构、尾水管内部米字形支撑结构和大吊装单元；所述尾水管外部侧面支撑结构包括一端焊接在尾水管外侧的侧面斜撑槽钢和与所述侧面斜撑槽钢的另一端焊接连接的预埋在一期混凝土中的侧面预埋支撑基础板；所述侧面斜撑槽钢包括第一槽钢、第二槽钢和第三槽钢，所述第一槽钢、第二槽钢和第三槽钢分别支撑在▽519.97、▽521.4和▽523.03高程的位置；所述尾水管中前段腰部斜向支撑结构包括一端斜向焊接在尾水管中前段腰部的中前段支撑槽钢和与所述中前段支撑槽钢的另一端焊接连接的预埋在一期混凝土中的侧面预埋支撑基础板；所述尾水管外部侧面支撑结构与尾水管中前段腰部斜向支撑结构皆为相对于尾水管端面垂直中心线左右对称设置；所述尾水管底部支撑结构包括焊接在尾水管端面底部的底部加固支撑工字钢、预埋在底部一期混凝土中的底部预埋支撑基础板，以及两端分别与前述两者焊接连接的底部竖撑工字钢，所述底部预埋支撑基础板为Q235钢板，所述底部加固支撑工字钢、底部预埋支撑基础板以及底部竖撑工字钢构成一个刚性支撑，设置在尾水管端面底部相邻的2个相邻刚性支撑为一组，一组所述刚性支撑相对尾水管垂直中心线对称设置，且一组刚性支撑的两根底部竖撑工字钢间加设有X形交叉支撑槽钢，所述X形交叉支撑槽钢的一端与一组刚性支撑内的两根底部竖撑工字钢交叉焊接，另一端与一组刚性支撑内的两个的底部预埋支撑基础板交叉焊接；所述尾水管内部米字形支撑结构为管节两端内部分别设置有呈米字形布置的米字形支撑架，所述米字形支撑架由于若干根槽钢焊接而成，每个槽钢的一端分别与管节内部焊接在一起；所述大吊装单元每个管节上设置的整体吊装单元；所述尾水管外部侧面支撑结构在尾水管每侧面至少设置有6组；所述尾水管中前段腰部斜向支撑结构在尾水管每侧面至少设置有1组；所述尾水管底部支撑结构在尾水管每侧面至少设置有6组，每组均由2组相对尾水管端面垂直中心线左右对称的刚性支撑；

所述大吊装单元为尾水管首节、第二节各为1个整体吊装单元，第三节和第四节拼装为4个吊装单元，每个管节为钢板卷制的瓦片拼装成单个管节。

2.根据权利要求1所述的大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，其特征在于：所述侧面斜撑槽钢、中前段支撑槽钢、X形交叉支撑槽钢皆为14#槽钢，侧面预埋支撑基础板为M36加固锚钩，底部竖撑工字钢为32#工字钢。

3.根据权利要求1所述的大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，其特征在于：所述底部竖撑工字钢为32#工字钢，底部加固支撑工字钢为20#工字钢。

4.根据权利要求1所述的大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，其特征在于：所述米字形支撑架包括12根支撑槽钢，每根所述支撑槽钢的两端分别焊接在管节的内侧。

5.根据权利要求4所述的大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装工具，其特征在于：每个管节对应设置有2个所述米字形支撑架，在每个管节的前后两端面各设置一个。

6.大型灯泡贯流式机组水轮机尾水管快速安装方法，其特征在于：通过权利要求1至5中任意一项所述的安装工具，具体步骤为：

步骤A：将瓦片拼装焊接成独立管节，在所述管节内侧前后端面设置2个米字形支撑架，将管节运输、吊装至大坝对应机组段尾水管的安装作业面；

步骤B：尾水管安装前，先在一期混凝土中埋设底部预埋支撑基础板、▽519.97、▽521.4和▽523.03高程位置对应的侧面预埋支撑基础板、以及尾水管中前段腰部斜向支撑结构中的侧面预埋支撑基础板；利用起吊设备将首节管节缓慢吊至对应位置，通过底部竖撑工字钢将焊接于尾水管底部的底部加固支撑工字钢与底部预埋支撑基础板进行焊接固定，在相邻两根底部竖撑工字钢间另加X形交叉支撑槽钢，X形交叉支撑槽钢一端与相邻底部竖撑工字钢上部焊接，另一端与埋设在一期混凝土中的底部预埋支撑基础板焊接；

步骤C：将第一槽钢、第二槽钢、第三槽钢与对应高程的尾水管外侧以及侧面预埋支撑基础板进行焊接加固，同样的方法，把各管节按照水流方向依次顺序安装固定；

步骤D：在尾水管中前段腰部用中前段支撑槽钢将尾水管两侧分别与对应的一期混凝土埋件侧面预埋支撑基础板焊接连接在一起。