CN108785756B - 一种负载药物的可降解血管支架 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种负载药物的可降解血管支架，包括遍布微孔的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物，是将支架本体于药物溶液中浸泡处理，使得药物负载于支架本体的微孔内，灭菌即得；其中，支架本体与药物的质量比为10：1～2，所述的支架本体由丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物混合制成，可降解聚合物为质量比1:2～3的聚羟基乙酸和聚氨基酸混合而成；所述药物为治疗血管狭窄的药物。该血管支架的生物相容性好，具有较好的机械性能，能够降低再狭窄率，利于内皮祖细胞的增殖及血管形成。
Description
技术领域
本发明涉及医疗器械技术领域，特别是涉及一种负载药物的可降解血管支架。
背景技术
心血管疾病的发病率和死亡率都相当高，随之带来的是对人造血管支架的高需求。血管支架是在管腔球囊扩张成型的基础上，在病变段置入内支架以达到制成狭窄闭塞段血管，减少血管弹性回缩及再塑形，保持管腔血流畅通。血管支架一般分为冠脉支架、脑血管支架、肾动脉支架、大动脉支架等。
血管支架有以下要求：接通时不渗血，具有一定的强度和柔韧度，物理化学性能稳定，孔隙率适宜，良好的生物相容性等。
血管支架按照材质可以分为金属钽、医用不锈钢及镍钛合金等，金属支架应用于临床治疗后取得了令人瞩目的疗效，但是容易导致血栓形成，再狭窄率高，造成血管壁损伤等。这一直是阻碍血管支架技术发展的一大瓶颈。
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专利CN102764171B公开了一种静电纺丝复合血管支架，由环形底膜层和静电纺丝支架层两部分组成，前者保证机械性能，后者具有典型的三维空间结构，利于细胞的粘附和增殖，均采用可降解的高分子材料制成，但是未负载药物，不能实现降低再狭窄率等治疗效果。
发明内容
本发明的目的就是要提供一种负载药物的可降解血管支架，该血管支架的生物相容性好，具有较好的机械性能，能够降低再狭窄率，利于内皮祖细胞的增殖及血管形成。
为实现上述目的，本发明是通过如下方案实现的：
一种负载药物的可降解血管支架，包括遍布微孔的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物；该血管支架是将支架本体于药物溶液中浸泡处理，使得药物负载于支架本体的微孔内，然后灭菌得到；其中，所述支架本体与药物的质量比为10：1～2，可降解聚合物为质量比1:2～3的聚羟基乙酸和聚氨基酸混合而成，所述药物为治疗血管狭窄的药物；
其中，所述支架本体的制备方法为：首先，将丝素蛋白溶液、壳聚糖溶液与可降解聚合物溶液混合配制成混合溶液；然后，将混合溶液置于配有直径0.2-1.0mm针头的注射泵中，施加10-20kV的电压在工作距离为22-28cm时进行静电纺丝，采用带有不锈钢管的旋转电机收集纤维，即可获得直径为550-960nm的纤维膜，并将所述纤维细丝利用模具编织成网状结构；最后，将网状结构置于纯化水浸润2～3小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔；所述冷冻和升温干燥的具体方法是：以6～8℃/min的降温速率冷冻至-50～-60℃，使网状结构中的水分结晶，然后再保持高真空的条件下，以0.1～0.2℃的升温速率升温至室温，使得网状结构彻底干燥。
优选的，丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物的质量比为1:0.5～0.8:4～5。
优选的，利用静电纺丝设备将药物溶液纺成细丝，然后在网状模具上将细丝编织成网状结构，最后在网状结构上生成孔洞。
优选的，所述丝素蛋白溶液是将蚕丝脱胶后，经溶解、透析、冷冻干燥而得的丝素蛋白，加入水中搅拌至完全溶解而得，其质量浓度为2～3％。
优选的，所述壳聚糖溶液为壳聚糖溶于质量浓度2％的醋酸溶液而得，其质量浓度为3～5％。
优选的，所述可降解聚合物溶液为可降解聚合物溶于水而得，其质量浓度为5～8％。
优选的，在网状结构上生成孔洞的具体方法是：将网状结构置于纯化水浸润2～3小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔。
优选的，支架本体在药物溶液中的浸泡时间为25～30小时。
优选的，所述药物选自血小板功能抑制剂(如阿司匹林、苯酚咪唑等)、抗凝血药物(如肝素、华法令等)、抗增殖药物(如紫杉醇、雷帕霉素等)中的一种或几种。
优选的，利用过氧乙烷熏蒸灭菌处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明的血管支架包括遍布微孔(孔隙率在96％以上)的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物。支架本体由丝素蛋白、壳聚糖和可降解聚合物混合制成网状，具有较好的机械性能。丝素蛋白、壳聚糖和可降解聚合物均可在人体内缓慢降解，避免了金属支架的残留隐患。并且，在支架本体的微孔内负载治疗血管狭窄的药物，微孔负载起到类似缓释的作用，实现了再狭窄率的降低。该血管支架的生物相容性好，利于内皮祖细胞的增殖及血管形成。
2、支架本体由丝素蛋白、壳聚糖和可降解聚合物混合制成，可降解聚合物保证了支架本体的基本机械性能，丝素蛋白和壳聚糖具有优异的生物可降解性，三者复配静电纺丝后制成的支架本体兼具良好的机械性能和生物相容性，具体来说：可降解聚合物为聚羟基乙酸和聚氨基酸混合而成，丝素蛋白和壳聚糖均具有良好的生物相容性，聚羟基乙酸和聚氨基酸为可降解材料，也具有良好的生物相容性，不会引发炎症反应。并且，形成的支架本体具有足够强度的机械性能以抵抗血管壁的回弹力，在对血管壁完成一段时间的机械支撑后可自行降解，降解产物对人体无毒副作用，无需二次手术取出。
3、微孔的形成不会影响支架本体的机械性能，微孔的存在一方面可以负载药物，并起到类似缓释的作用，使得所负载药物缓慢持续释放，有效起到预防血栓发生并降低再狭窄率，另一方面微孔能够捕获内皮祖细胞抗体，内皮祖细胞抗体通过识别内皮祖细胞抗原的方式更多捕捉内皮祖细胞，促进内皮祖细胞在支架本体表面的快速分化和增殖，使得支架本体表面快速内皮化，进一步增加支架本体的生物相容性。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种负载药物的可降解血管支架，包括遍布微孔的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物，是将支架本体于药物溶液中浸泡处理25小时，使得药物负载于支架本体的微孔内，过氧乙烷熏蒸灭菌处理，即得；其中，支架本体与药物(治疗血管狭窄的药物)的质量比为10：1，所述的支架本体由丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物混合制成，可降解聚合物为质量比1:2的聚羟基乙酸和聚氨基酸混合而成。
丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物的质量比为1:0.5:4。
支架本体是通过以下方法制备得到的：将丝素蛋白溶液、壳聚糖溶液与可降解聚合物溶液混合制成混合溶液，进行静电纺丝纺成细丝(直径为0.3mm)，然后利用模具编织成网状结构，最后在网状结构上生成孔洞。
丝素蛋白溶液是将蚕丝脱胶后，经溶解、透析、冷冻干燥而得的丝素蛋白，加入水中搅拌至完全溶解而得，其质量浓度为2％。
壳聚糖溶液为壳聚糖溶于质量浓度2％的醋酸溶液而得，其质量浓度为3％。
可降解聚合物溶液为可降解聚合物溶于水而得，其质量浓度为5％。
药物溶液的质量浓度为0.1％，药物为阿司匹林。
在网状结构上生成孔洞的具体方法是：将网状结构置于纯化水浸润2小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔。冷冻和升温干燥的具体方法是：以4℃/min的降温速率冷冻至-50℃，使网状结构中的水分结晶，然后再保持高真空的条件下，以0.1℃的升温速率升温至室温(25℃)，使得网状结构彻底干燥。
经人血管动脉平滑肌细胞检测，所制备的血管支架具有良好的生物相容性。
实施例2
一种负载药物的可降解血管支架，包括遍布微孔的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物，是将支架本体于药物溶液中浸泡处理25～30小时，使得药物负载于支架本体的微孔内，过氧乙烷熏蒸灭菌处理，即得；其中，支架本体与药物(治疗血管狭窄的药物)的质量比为10：2，所述的支架本体由丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物混合制成，可降解聚合物为质量比1:2～3的聚羟基乙酸和聚氨基酸混合而成。
丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物的质量比为1:0.8:5。
支架本体是通过以下方法制备得到的：将丝素蛋白溶液、壳聚糖溶液与可降解聚合物溶液混合制成混合溶液，进行静电纺丝纺成细丝(直径为0.5mm)，然后利用模具编织成网状结构，最后在网状结构上生成孔洞。
丝素蛋白溶液是将蚕丝脱胶后，经溶解、透析、冷冻干燥而得的丝素蛋白，加入水中搅拌至完全溶解而得，其质量浓度为3％。
壳聚糖溶液为壳聚糖溶于质量浓度2％的醋酸溶液而得，其质量浓度为3～5％。
可降解聚合物溶液为可降解聚合物溶于水而得，其质量浓度为8％。
药物溶液的质量浓度为30％，药物为肝素。
在网状结构上生成孔洞的具体方法是：将网状结构置于纯化水浸润3小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔。冷冻和升温干燥的具体方法是：以8℃/min的降温速率冷冻至-60℃，使网状结构中的水分结晶，然后再保持高真空的条件下，以0.5℃的升温速率升温至室温(25℃)，使得网状结构彻底干燥。
经人血管动脉平滑肌细胞检测，所制备的血管支架具有良好的生物相容性。
实施例3
一种负载药物的可降解血管支架，包括遍布微孔的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物，是将支架本体于药物溶液中浸泡处理25小时，使得药物负载于支架本体的微孔内，过氧乙烷熏蒸灭菌处理，即得；其中，支架本体与药物(治疗血管狭窄的药物)的质量比为10：1，所述的支架本体由丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物混合制成，可降解聚合物为质量比1:3的聚羟基乙酸和聚氨基酸混合而成。
丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物的质量比为1:0.5:5。
支架本体是通过以下方法制备得到的：将丝素蛋白溶液、壳聚糖溶液与可降解聚合物溶液混合制成混合溶液，进行静电纺丝纺成细丝(直径为0.5mm)，然后利用模具编织成网状结构，最后在网状结构上生成孔洞。
丝素蛋白溶液是将蚕丝脱胶后，经溶解、透析、冷冻干燥而得的丝素蛋白，加入水中搅拌至完全溶解而得，其质量浓度为3％。
壳聚糖溶液为壳聚糖溶于质量浓度2％的醋酸溶液而得，其质量浓度为3％。
可降解聚合物溶液为可降解聚合物溶于水而得，其质量浓度为8％。
药物溶液的质量浓度为0.1％，药物为紫杉醇。
在网状结构上生成孔洞的具体方法是：将网状结构置于纯化水浸润3小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔。冷冻和升温干燥的具体方法是：以6℃/min的降温速率冷冻至-60℃，使网状结构中的水分结晶，然后再保持高真空的条件下，以0.1℃的升温速率升温至室温(25℃)，使得网状结构彻底干燥。
经人血管动脉平滑肌细胞检测，所制备的血管支架具有良好的生物相容性。
实施例4
一种负载药物的可降解血管支架，包括遍布微孔的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物，是将支架本体于药物溶液中浸泡处理30小时，使得药物负载于支架本体的微孔内，过氧乙烷熏蒸灭菌处理，即得；其中，支架本体与药物(治疗血管狭窄的药物)的质量比为10：2，所述的支架本体由丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物混合制成，可降解聚合物为质量比1:2的聚羟基乙酸和聚氨基酸混合而成。
丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物的质量比为1:0.8:4。
支架本体是通过以下方法制备得到的：将丝素蛋白溶液、壳聚糖溶液与可降解聚合物溶液混合制成混合溶液，进行静电纺丝纺成细丝(直径为0.3mm)，然后利用模具编织成网状结构，最后在网状结构上生成孔洞。
丝素蛋白溶液是将蚕丝脱胶后，经溶解、透析、冷冻干燥而得的丝素蛋白，加入水中搅拌至完全溶解而得，其质量浓度为2％。
壳聚糖溶液为壳聚糖溶于质量浓度2％的醋酸溶液而得，其质量浓度为5％。
可降解聚合物溶液为可降解聚合物溶于水而得，其质量浓度为5％。
药物溶液的质量浓度为30％，药物为阿司匹林。
在网状结构上生成孔洞的具体方法是：将网状结构置于纯化水浸润2小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔。冷冻和升温干燥的具体方法是：以8℃/min的降温速率冷冻至-50℃，使网状结构中的水分结晶，然后再保持高真空的条件下，以0.2℃的升温速率升温至室温(25℃)，使得网状结构彻底干燥。
经人血管动脉平滑肌细胞检测，所制备的血管支架具有良好的生物相容性。
实施例5
一种负载药物的可降解血管支架，包括遍布微孔的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物，是将支架本体于药物溶液中浸泡处理28小时，使得药物负载于支架本体的微孔内，过氧乙烷熏蒸灭菌处理，即得；其中，支架本体与药物(治疗血管狭窄的药物)的质量比为10：1.5，所述的支架本体由丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物混合制成，可降解聚合物为质量比1:2.5的聚羟基乙酸和聚氨基酸混合而成。
丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物的质量比为1:0.6:4.5。
支架本体是通过以下方法制备得到的：将丝素蛋白溶液、壳聚糖溶液与可降解聚合物溶液混合制成混合溶液，进行静电纺丝纺成细丝(直径为0.4mm)，然后利用模具编织成网状结构，最后在网状结构上生成孔洞。
丝素蛋白溶液是将蚕丝脱胶后，经溶解、透析、冷冻干燥而得的丝素蛋白，加入水中搅拌至完全溶解而得，其质量浓度为2.5％。
壳聚糖溶液为壳聚糖溶于质量浓度2％的醋酸溶液而得，其质量浓度为4％。
可降解聚合物溶液为可降解聚合物溶于水而得，其质量浓度为6％。
药物溶液的质量浓度为5％，药物为华法令。
在网状结构上生成孔洞的具体方法是：将网状结构置于纯化水浸润2～3小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔。冷冻和升温干燥的具体方法是：以6～8℃/min的降温速率冷冻至-50～-60℃，使网状结构中的水分结晶，然后再保持高真空的条件下，以0.1～0.2℃的升温速率升温至室温(25℃)，使得网状结构彻底干燥。
经人血管动脉平滑肌细胞检测，所制备的血管支架具有良好的生物相容性。
对比例1
一种负载药物的可降解血管支架，包括遍布微孔的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物，是将支架本体于药物溶液中浸泡处理28小时，使得药物负载于支架本体的微孔内，过氧乙烷熏蒸灭菌处理，即得；其中，支架本体与药物(治疗血管狭窄的药物)的质量比为10：1.5，所述的支架本体由丝素蛋白与可降解聚合物混合制成，可降解聚合物为质量比1:2.5的聚羟基乙酸和聚氨基酸混合而成。
丝素蛋白与可降解聚合物的质量比为1:4.5。
支架本体是通过以下方法制备得到的：将丝素蛋白溶液与可降解聚合物溶液混合制成混合溶液，进行静电纺丝纺成细丝(直径为0.4mm)，然后利用模具编织成网状结构，最后在网状结构上生成孔洞。
丝素蛋白溶液是将蚕丝脱胶后，经溶解、透析、冷冻干燥而得的丝素蛋白，加入水中搅拌至完全溶解而得，其质量浓度为2.5％。
可降解聚合物溶液为可降解聚合物溶于水而得，其质量浓度为6％。
药物溶液的质量浓度为5％，药物为华法令。
在网状结构上生成孔洞的具体方法是：将网状结构置于纯化水浸润2～3小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔。冷冻和升温干燥的具体方法是：以6～8℃/min的降温速率冷冻至-50～-60℃，使网状结构中的水分结晶，然后再保持高真空的条件下，以0.1～0.2℃的升温速率升温至室温(25℃)，使得网状结构彻底干燥。
经人血管动脉平滑肌细胞检测，所制备的血管支架具有良好的生物相容性。
对比例2
一种负载药物的可降解血管支架，包括遍布微孔的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物，是将支架本体于药物溶液中浸泡处理28小时，使得药物负载于支架本体的微孔内，过氧乙烷熏蒸灭菌处理，即得；其中，支架本体与药物(治疗血管狭窄的药物)的质量比为10：1.5，所述的支架本体由丝素蛋白、壳聚糖混合制成。
丝素蛋白、壳聚糖的质量比为1:0.6。
支架本体是通过以下方法制备得到的：将丝素蛋白溶液、壳聚糖溶液混合制成混合溶液，进行静电纺丝纺成细丝(直径为0.4mm)，然后利用模具编织成网状结构，最后在网状结构上生成孔洞。
丝素蛋白溶液是将蚕丝脱胶后，经溶解、透析、冷冻干燥而得的丝素蛋白，加入水中搅拌至完全溶解而得，其质量浓度为2.5％。
壳聚糖溶液为壳聚糖溶于质量浓度2％的醋酸溶液而得，其质量浓度为4％。
药物溶液的质量浓度为5％，药物为华法令。
在网状结构上生成孔洞的具体方法是：将网状结构置于纯化水浸润2～3小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔。冷冻和升温干燥的具体方法是：以6～8℃/min的降温速率冷冻至-50～-60℃，使网状结构中的水分结晶，然后再保持高真空的条件下，以0.1～0.2℃的升温速率升温至室温(25℃)，使得网状结构彻底干燥。
经人血管动脉平滑肌细胞检测，所制备的血管支架具有良好的生物相容性。
对比例3
一种负载药物的可降解血管支架，包括遍布微孔的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物，是将支架本体于药物溶液中浸泡处理28小时，使得药物负载于支架本体的微孔内，过氧乙烷熏蒸灭菌处理，即得；其中，支架本体与药物(治疗血管狭窄的药物)的质量比为10：1.5，所述的支架本体由丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物混合制成，可降解聚合物为聚氨基酸。
丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物的质量比为1:0.6:4.5。
支架本体是通过以下方法制备得到的：将丝素蛋白溶液、壳聚糖溶液与可降解聚合物溶液混合制成混合溶液，进行静电纺丝纺成细丝(直径为0.4mm)，然后利用模具编织成网状结构，最后在网状结构上生成孔洞。
可降解聚合物为聚氨基酸。
丝素蛋白溶液是将蚕丝脱胶后，经溶解、透析、冷冻干燥而得的丝素蛋白，加入水中搅拌至完全溶解而得，其质量浓度为2.5％。
壳聚糖溶液为壳聚糖溶于质量浓度2％的醋酸溶液而得，其质量浓度为4％。
可降解聚合物溶液为可降解聚合物溶于水而得，其质量浓度为6％。
药物溶液的质量浓度为5％，药物为华法令。
在网状结构上生成孔洞的具体方法是：将网状结构置于纯化水浸润2～3小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔。冷冻和升温干燥的具体方法是：以6～8℃/min的降温速率冷冻至-50～-60℃，使网状结构中的水分结晶，然后再保持高真空的条件下，以0.1～0.2℃的升温速率升温至室温(25℃)，使得网状结构彻底干燥。
经人血管动脉平滑肌细胞检测，所制备的血管支架具有良好的生物相容性。
对比例4
一种负载药物的可降解血管支架，包括网状支架本体，以及附着于支架本体表面的药物膜，是将支架本体于药物溶液中浸泡处理28小时，使得药物在支架本体表面成膜，过氧乙烷熏蒸灭菌处理，即得；其中，支架本体与药物(治疗血管狭窄的药物)膜的质量比为10：1.5，所述的支架本体由丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物混合制成，可降解聚合物为质量比1:2.5的聚羟基乙酸和聚氨基酸混合而成。
丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物的质量比为1:0.6:4.5。
支架本体是通过以下方法制备得到的：将丝素蛋白溶液、壳聚糖溶液与可降解聚合物溶液混合制成混合溶液，进行静电纺丝纺成细丝(直径为0.4mm)，然后利用模具编织成网状结构。
丝素蛋白溶液是将蚕丝脱胶后，经溶解、透析、冷冻干燥而得的丝素蛋白，加入水中搅拌至完全溶解而得，其质量浓度为2.5％。
壳聚糖溶液为壳聚糖溶于质量浓度2％的醋酸溶液而得，其质量浓度为4％。
可降解聚合物溶液为可降解聚合物溶于水而得，其质量浓度为6％。
药物溶液的质量浓度为5％，药物为华法令。
试验例
对实施例1～5和对比例1～3的血管支架进行压缩性能测试以及血管支架弹性可经受循环伸缩次数检测，结果见表1。
利用孔隙率测量仪进行孔隙率测定。
利用万能试验机进行压缩性能测试，是将试样置于万能试验机的两个压板之间，并在沿试样两端面的主轴方向，以恒定速率施加一个可以测量的大小相等方向相反的力，使得试样沿轴向方向缩短，而径向方向增大，产生压缩变形，直到试样变形达到25％，读取万能试验机上显示的施加负荷，并按照公式σ＝P/F，得到压缩强度，式中，σ为压缩强度(MPa)，P为压缩负荷(N)，F为试样原始横截面积(mm2)。
利用拉伸试验机进行弹性可经受循环伸缩次数检测，试样在一定负荷作用下(50N)经受循环拉伸，拉伸弹性回复率99％以上，记录经受循环伸缩次数。
表1.孔隙率、机械性能比较
由表1可知，对比例1中支架本体的原料略去了壳聚糖，对比例2中支架本体的原料略去了聚羟基乙酸，对比例3中支架本体的原料略去了可降解聚合物，与实施例1～5的血管支架相比，机械性能均明显变差，实施例1和实施例2由于生成孔洞过程中冷冻和升温干燥步骤的调整，孔隙率略低。
对实施例1～5和对比例4的血管支架进行有效性评价。在巴马香猪模型中进行，试验结果包括内皮化观察、冠脉造影定量分析和组织形态学测得的新生内膜面积的改变。实施例3～5和对比例1～3的血管支架在植入后20天内新生内膜面积明显减少，能够持续降低新生内膜形成，防止再狭窄；同时血管支架表面在3天内内皮化完全，能够在血管支架表面快速内皮化，减少血栓形成。实施例1和实施例2的血管支架在植入后22天内内膜面积明显减少，同时血管支架表面在4天内内皮化完全，这可能是因为孔隙率略低，与实施例3～5相比，效果略差。
对比例4的支架本体不形成微孔，药物以成膜的形式附着于支架本体的表面，植入后50天内新生内膜面积明显减少，同时血管支架表面在10天内内皮化完全，药效变差。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种负载药物的可降解血管支架，其特征在于，包括遍布微孔的网状支架本体，以及负载于微孔内的药物；该血管支架是将支架本体于药物溶液中浸泡处理，使得药物负载于支架本体的微孔内，然后灭菌得到；其中，所述支架本体与药物的质量比为10：1～2，所述药物为治疗血管狭窄的药物；
其中，所述支架本体的制备方法为：首先，将丝素蛋白溶液、壳聚糖溶液与可降解聚合物溶液混合配制成混合溶液；然后，将混合溶液置于配有直径0.2-1.0mm针头的注射泵中，施加10-20kV的电压在工作距离为22-28cm时进行静电纺丝，采用带有不锈钢管的旋转电机收集纤维，即可获得直径为550-960nm的纤维膜，并将所述纤维膜利用模具编织成网状结构；最后，将网状结构置于纯化水浸润2～3小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔；所述冷冻和升温干燥的具体方法是：以6～8℃/min的降温速率冷冻至-50～-60℃，使网状结构中的水分结晶，然后在保持高真空的条件下，以0.1～0.2℃的升温速率升温至室温，使得网状结构彻底干燥；其中，可降解聚合物为质量比1:2～3的聚羟基乙酸和聚氨基酸混合而成；丝素蛋白、壳聚糖与可降解聚合物的质量比为1:0.5～0.8:4～5。
2.根据权利要求1所述的血管支架，其特征在于，所述丝素蛋白溶液是将蚕丝脱胶后，经溶解、透析、冷冻干燥而得的丝素蛋白，加入水中搅拌至完全溶解而得，其质量浓度为2～3％。
3.根据权利要求1所述的血管支架，其特征在于，所述壳聚糖溶液为壳聚糖溶于质量浓度2％的醋酸溶液而得，其质量浓度为3～5％。
4.根据权利要求2-3任一项所述的血管支架，其特征在于，所述可降解聚合物溶液为可降解聚合物溶于水而得，其质量浓度为5～8％。
5.根据权利要求2-3任一项所述的血管支架，其特征在于，在网状结构上生成孔洞的具体方法是：将网状结构置于纯化水浸润2～3小时，然后进行冷冻和升温干燥，即可在网状结构上形成均匀分布的微孔。
6.根据权利要求1所述的血管支架，其特征在于，支架本体在药物溶液中的浸泡时间为25～30小时。
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| 静电纺SF/PLGA组织工程支架的制备及其生物相容性;周伟;《中国优秀硕士学位论文全文数据库 医药卫生科技辑》;20160515;第E080-3页 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108785756A (zh) | 2018-11-13 |
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