CN108775297A - 液压设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种液压设备，该液压设备包括工作头总成和液压装置，液压装置包括驱动组件、泵油组件、液压缸总成以及活塞弹簧总成。泵油组件连接于驱动组件，在驱动组件的作用下将油液泵出。液压缸总成包括缸体，缸体上具有进油孔和回油孔，工作头总成伸入缸体内。活塞弹簧总成包括大活塞总成和小活塞总成。大活塞总成包括大活塞头、大活塞杆以及套设于大活塞杆上的复位弹簧，大活塞头上具有一沿活塞杆长度方向开设的活塞孔。小活塞总成包括小活塞头、小活塞杆以及套设于小活塞杆上的回位弹簧，小活塞杆穿过活塞孔，小活塞头封堵活塞孔；当小活塞总成的端部运动至工作头总成时，小活塞头打开活塞孔，连通大活塞杆两侧的油腔，油液经活塞孔流入回油孔。

Description

液压设备

技术领域

本发明涉及液压技术领域，且特别涉及一种液压设备。

背景技术

在我国经济飞速发展下，人们的生活水平不断提高，对各大基础设施与房屋建设的需求量越来越大，对工程的质量要求也越来越高。钢模板是工程施工中混凝土构建的重要组成部分，它具备降低作业成本、易于操作、节省材料、性能好等优点。随着工业时代的到来，钢模板作为建筑材料中的顶梁柱，它的规格质量影响着我国建筑物的施工成败。

目前钢模板的加工设备均为液压加工设备，大部分的液压加工设备为单向油液流通，回油通常需要进行手动回油。为提高加工的效率目前市面上也出现了一种双向油液流通的液压加工设备，这类设备需要设置转换阀来实现活塞的自动退回，但是这类设备内油道的设置非常的复杂，在使用的过程中经常发生爆缸或油液泄漏的问题。

此外，现有的液压加工设备通常还存在工作噪声大、寿命短、密封性差、运动件磨损大、油压低等问题。由于制造工艺差，贴合面之间容易出现密封不严、零件不对中、磨损大等不良状况，导致设备的机械性能下降、温度升高、噪声增大、寿命降低等不利情况。

发明内容

本发明为了克服现有液压装置中油道分布不合理容易产生爆缸等问题，提供一种油道分布紧凑且使用安全性高的液压设备。

为了实现上述目的，本发明提供一种液压设备，该液压设备包括工作头总成和液压装置，液压装置包括驱动组件、泵油组件、液压缸总成以及活塞弹簧总成。泵油组件连接于驱动组件，在驱动组件的作用下将油液泵出。液压缸总成包括缸体，缸体上具有连通泵油组件的进油孔和回油孔，工作头总成伸入缸体内。活塞弹簧总成设置于缸体内，活塞弹簧总成包括大活塞总成和小活塞总成。大活塞总成包括大活塞头、大活塞杆以及套设于大活塞杆上的复位弹簧，大活塞头上具有一沿活塞杆长度方向开设的活塞孔。小活塞总成包括小活塞头、小活塞杆以及套设于小活塞杆上的回位弹簧，小活塞杆穿过活塞孔，小活塞头封堵活塞孔；当小活塞总成的端部运动至工作头总成时，小活塞头打开活塞孔，连通大活塞杆两侧的油腔，油液经活塞孔流入回油孔。

根据本发明的一实施例，小活塞总成还包括设置于小活塞杆上的限位件，当小活塞头打开活塞孔时，限位件限制小活塞杆的运动行程，回位弹簧套设在小活塞头和限位件之间。

根据本发明的一实施例，小活塞杆包括依次设置于小活塞头的第一杆体和第二杆体，第一杆体的直径大于第二杆体的直径，限位件为穿过第二杆体并与第一杆体锁紧的螺母。

根据本发明的一实施例，小活塞总成还包括与回位弹簧相对设置于限位件另一侧的过位保护弹簧。

根据本发明的一实施例，缸体呈中空的筒状，缸体的底部上具有多个进油孔和回油孔，缸体的侧壁内具有连通回油孔的回油通道，缸体的内侧壁表面上具有回油进孔，当小活塞头打开活塞孔时，驱动油腔内的油液经活塞孔、回油进孔以及回油通道进入回油孔。

根据本发明的一实施例，缸体上进油孔的数量为偶数，两个进油孔形成一对，多对进油孔均匀分布在缸体底部的周向上，每一对进油孔的位置上均具有一U形沉孔，两个进油孔开设在U形沉孔的底部。

根据本发明的一实施例，液压缸总成还包括泄压阀或调节阀，缸体靠近底部的外侧壁上具有至少一个沿径向的凸起部，凸起部上具有连通驱动油腔的径向安装孔，泄压阀或调节阀安装于径向安装孔内。

根据本发明的一实施例，工作头总成为冲孔机头部总成，冲孔机头部总成包括头部本体和动冲孔头。头部本体的中部具有一放置待加工材料的喉部，喉部靠近液压装置的一侧开设有动冲孔头安装孔，喉部的另一侧具有静冲孔座。动冲孔头安装于动冲孔头安装孔内，液压装置内的大活塞杆的端部伸入动冲孔头安装孔内连接动冲孔头。

根据本发明的一实施例，大活塞总成还包括平键，大活塞杆上具有安装平键的平键槽，工作头总成上开设有轴向导向槽，平键通过固定件安装在导向槽，大活塞杆跟随平键沿轴向运动。

根据本发明的一实施例，工作头总成为剪切钳工作头、剪扩钳工作头、扩张器工作头以及折弯机工作头中的任一种。

综上所述，本发明提供的液压设备通过设置驱动组件和泵油组件来将油液输送至液压缸内。通过在活塞弹簧总成的大活塞头上设置活塞孔，小活塞总成安装在活塞孔内。在初始状态下，小活塞头封堵活塞孔，当油液进入驱动油腔并推动活塞弹簧总成前行时，由于工作头总成伸入到缸体内，小活塞总成的端部会与工作头总成相接触，小活塞总成受力逆行，打开活塞孔，驱动油腔内的油液经活塞孔进入另一侧的油腔内，油液通过缸体上回油孔进行回油，两侧油腔内的油压消失，大活塞杆在复位弹簧的作用下自动复位。本实施例提供的液压设备通过在大活塞总成上设置小活塞总成来实现油液的自动释放，整个结构非常的紧凑和巧妙，只要小活塞总成和工作头总成接触即会实现油液的释放，使用非常的安全。

进一步的，通过在液压缸总成上设置泄压阀或调节阀，当驱动油腔内的油压过高时，泄压阀启动，实现缓慢泄压，在完成高压工作的同时使得缸体内的压力保持在设定范围内。通过设置调节阀压力限制弹簧不同的压紧力，以达到不同的最大瞬时油压水平调整。当液压缸内驱动油腔内油压大于调节阀压力限制弹簧的压紧力时，调节阀的开启，释放相应的油压，以达到正常的油压水平。泄压阀或调节阀的设置可进一步提高液压设备使用的安全性。

为让本发明的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1所示为本发明一实施例提供的液压设备的结构示意图。

图2所示为图1中活塞弹簧总成的结构示意图。

图2A为图2在另一视角下的结构示意图。

图2B所示为图2的剖视图。

图2C所示为图2中小活塞总成的剖视图。

图3所示为液压缸总成的结构示意图。

图3A所示为图3在另一视角下的结构示意图。

图3B所示为图3中泄压阀的结构示意图。

图3C所示为图3中调节阀的结构示意图。

图4所示为工作头总成的结构示意图。

图4A所示为图4的剖视图。

图4B所示为动冲孔头的结构示意图。

图5所示为驱动组件的分解示意图。

图6所示为泵油组件的结构示意图。

图6A所示为柱塞托块与多个柱塞的装配示意图。

具体实施方式

如图1至图2C所示，本实施例提供的液压设备包括工作头总成100和液压装置200，液压装置200包括驱动组件1、泵油组件2、液压缸总成3以及活塞弹簧总成4。泵油组件2连接于驱动组件1，在驱动组件1的作用下将油液泵出。液压缸总成3包括缸体31，缸体31上具有连通泵油组件的进油孔311和回油孔312，工作头总成100伸入缸体31内。活塞弹簧总成4设置于缸体31内，活塞弹簧总成4包括大活塞总成41和小活塞总成42。大活塞总成41包括大活塞头411、大活塞杆412以及套设于大活塞杆上的复位弹簧413，大活塞头411上具有一沿活塞杆长度方向开设的活塞孔4111。小活塞总成42包括小活塞头421、小活塞杆422以及套设于小活塞杆上的回位弹簧423，小活塞杆422穿过活塞孔4111，小活塞头421封堵活塞孔4111；当小活塞总成42的端部运动至工作头总成100时，小活塞头421打开活塞孔4111，连通大活塞杆412两侧的油腔，油液经活塞孔流入回油孔312。

为避免小活塞总成42从活塞孔4111内脱离，设置小活塞总成42还包括设置于小活塞杆上的限位件424，当小活塞头421打开活塞孔4111时，限位件424限制小活塞杆的运动行程，回位弹簧423套设在小活塞头421和限位件424之间。具体而言，于本实施例中，小活塞杆422包括依次设置于小活塞头的第一杆体4221和第二杆体4222，第一杆体4221的直径大于第二杆体4222的直径，限位件424为穿过第二杆体4222并与第一杆体4221锁紧的螺母。当小活塞杆在工作头总成的作用下逆向运动时，螺母与活塞孔4111之间卡合，进行限位。为防止锁紧螺母向第二杆体4222滑动，于其它实施例中，还可在在小活塞杆粗细分界点附近开设了一个外槽道，里面装配了一个小卡箍，对螺帽进行限位。

于本实施例中，小活塞总成42还包括与回位弹簧423相对设置于限位件424另一侧的过位保护弹簧425。当过位保护弹簧425与工作头总成100接触时，过位保护弹簧425被压缩，通过限位件424推动小活塞杆逆向运动，从而使得小活塞头421打开活塞孔4111。过位保护弹簧425使得小活塞总成42和工作头总成100的接触为弹性接触，两者在接触时具有缓冲力，使得工作头总成100的动作更加的顺畅。

如图4至图4B所示，于本实施例中，工作头总成100为冲孔机头部总成。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，工作头总成为剪切钳工作头、剪扩钳工作头、扩张器工作头以及折弯机工作头中的任一种。

冲孔机头部总成其包括螺纹套筒101、头部本体102以及动冲孔头103。螺套筒101套设于大活塞杆412。螺纹连接部101靠近液压装置的端面上具有沿轴向延伸的环形凹槽，环形凹槽将螺纹连接部101的侧壁分割成内侧壁1011和外侧壁1012，内侧壁1011和外侧壁1012伸入缸体31内且分别位于复位弹簧413的内侧和外侧，内侧壁1011的端部与小活塞总成42上的过位保护弹性425相对。在活塞弹簧总成4的运动过程中，一旦过位保护弹性425碰触到内侧壁1011的端部，小活塞总成42逆向移动，实现泄压。为便于装配和活塞行程的流畅，于本实施例中，设置外侧壁1012的长度大于内侧壁1011的长度。

于本实施例中，外侧壁1012上具有与缸体31螺纹连接的外螺纹。外侧壁1012在螺纹远离缸体31的一侧上具有限位台阶1012a，当螺纹套筒101与缸体31螺纹连接到位时，限位台阶1012a刚好与缸体31的端部相抵。于本实施例中，螺纹套筒101与缸体31之间还设置有O形密封圈，防止液压缸漏油。于本实施例中，在装配时，缸体31的中部位置上开设了一个防松螺钉孔，通过一个小螺钉104把工作头总成限制在缸体31内，防止工作头总成在操作时松动，发生转动。

于本实施例中，头部本体102的中部具有一放置待加工材料的喉部1021，喉部1021靠近液压装置的一侧开设有与螺纹套筒101同轴的动冲孔头安装孔，喉部的另一侧具有静冲孔座1022。动冲孔头103安装于动冲孔头安装孔内，液压装置内的大活塞杆412的端部伸入动冲孔头安装孔内连接动冲孔头103。头部本体101上具有轻量化凹槽且它是一个左、右不对称的复杂空间结构，该不对称结构可进一步减小工作头总成的重量。出于安全防护考虑，于其它实施例中，还可在静冲孔座附近设置了护板。

于本实施例中，动冲孔头103包括连接部1031、限位部1032以及刀体1033。连接部1031呈圆柱状且与大活塞杆412的端部相连接抵紧，限位部1032呈圆柱状且设置在连接部1031远离大活塞杆412的一侧，限位部1032的直径大于连接部1031的直径。刀体1033连接限位部1032，刀体1033的端部包括位于中间的锐刀口1033a，形成在锐刀口两侧钝刀口1033b以及为锐刀口中心的尖角1033c。锐刀口1033a和尖角1033c在液压装置的作用下可快速地对钢板进行冲孔。

本实施例提供的液压设备中油液的释放是通过在大活塞总成41上设置的小活塞总成42来实现的。当小活塞总成未接触工作头总成100时，驱动油腔内的油压不断增加，活塞弹簧总成不断前行完成冲孔。在冲孔完成时小活塞总成42的端部刚好与工作头总成100相接触，小活塞头421打开活塞孔4111，驱动油腔内的油液经活塞孔进入另一侧的油腔内并流入回油孔内，油压消失，大活塞杆412在复位弹簧413的作用下复位，工作头总成随大活塞杆退回，实现工作头总成的自动往复运动。小活塞总成42的设计以及其与工作头总成100之间的配合非常的精巧，整个泄压结构及油路都非常的简单，有效解决了目前市面上液压加工设备因油路复杂而引起的爆缸或漏油等问题。

为进一步提高液压设备的使用安全性，于本实施例中，液压缸总成3还包括泄压阀32和调节阀33，缸体31靠近底部的外侧壁上具有两个沿径向的凸起部315，凸起部315上具有连通驱动油腔的径向安装孔，泄压阀32和调节阀33安装于径向安装孔内。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，液压缸总成3可仅仅包含泄压阀或调节阀中的一个。

如图3B所示，泄压阀的顶部具有一颗钢珠，当大活塞杆正向执行且驱动油腔内压力过高时，驱动油腔内油压通过泄压阀进行泄压，以达到正常油压水平；泄压阀的另外一个目的是实现油压的缓慢泄压，在完成高压工作的同时使得缸体内的压力保持在设定范围内。如图3C所示，调节阀33主要实现最大瞬间油压控制，通过调节调节阀压力限制弹簧的压紧力，以达到不同的最大瞬时油压水平的设置。当驱动油腔内油压大于限制弹簧的压紧力时，调节阀的锥形阀芯被顶起，释放相应的油压，以达到正常的油压水平。

于本实施例中，缸体31呈中空的筒状，缸体31的底部上具有多个进油孔311和回油孔312，缸体31的侧壁内具有连通回油孔312的回油通道313，缸体的内侧壁表面上具有回油进孔314，当小活塞头421打开活塞孔4111时，驱动油腔内的油液经活塞孔4111、回油进孔314以及回油通道313进入回油孔312。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，回油通道313可设置在缸体的外部。

于本实施例中，回油进孔314设置于大活塞总成41前行的极限位置，此时回油进孔314分别与大活塞总成41两侧的油腔相连接，两侧油腔内的液压油均可通过回油进孔314进行快速泄油，提高泄油的速度。

于本实施例中，缸体上进油孔311的数量为六个，六个进油孔形成三对，分别与柱塞托块a上的三个柱塞安装部a2上的三对出油孔a22相对设置。三对进油孔均匀分布在缸体底部的周向上，相邻两对之间相差120度，每一对进油孔的位置上均具有一U形沉孔，两个进油孔开设在U形沉孔的底部。U形沉孔可对出油孔a22喷出的油液进行缓存，使得油液能全部进入进油孔311内。

为防止大活塞杆在缸体内转动，于本实施例中，在大活塞杆上开设了一个平键槽，平键5安装在平键槽内。在平键5的中部开设了一个螺栓孔，利用一个内六角螺栓把平键固定在活塞杆的平键槽内。在装配时，平键5插入头部本体102的导向槽1023内，大活塞杆跟随平键沿导向槽的轴向运动，防止活塞弹簧总成4周向旋动。进一步的，为防止油液的泄露，在大活塞杆前部与工作头总成装配位置上还装配有U型密封圈6，防止油液外漏。

如图6和图6A所示，于本实施例中，泵油组件2包括柱塞托块a、柱塞滚针轴承b和偏心轴轴承c、偏心轴d、多个滤网e以及多个柱塞f。柱塞托块a固定连接于驱动组件1，柱塞托块a的中心具有轴孔a1，柱塞托块a包括多个沿径向延伸的柱塞安装部a2，每一柱塞安装部a2上均具有一沿径向延伸的柱塞孔a21和与柱塞孔相连接的至少一个轴向出油孔a22，每一柱塞安装部a2的表面上具有一垂直于柱塞孔的轴线的进油槽a23，油液经进油槽a23到达柱塞f，相邻两个柱塞安装部a2之间形成弧形侧槽，弧形侧槽的底部具有油液孔a3。柱塞滚针轴承b和偏心轴轴承c安装于轴孔a1内，为了防止柱塞滚针轴承b和偏心轴轴承c从轴孔a1内脱出，以及防止柱塞滚针轴承b端面磨损，可在柱塞滚针轴承b一侧安装了滑动垫片和卡箍。偏心轴d外六角端d3通过法兰盘连接直流无刷电机输出轴上的内六角，另一端穿过柱塞滚针轴承b与偏心轴轴承c相连接。多个滤网e设置于油液孔a3。多个柱塞f分别过盈装配于柱塞孔a21且位于偏心轴轴承c的周向，偏心轴d带动偏心轴轴承c旋转时，带动多个柱塞f沿柱塞孔a1往复运动，柱塞f不断往复地经过进油槽a23，不断地把油液泵到液压缸侧。然而，本发明对泵油组件的结构不作任何限定。

于本实施例中，柱塞托块a包括三个沿周向均匀分布的柱塞安装部a2，每一柱塞安装部a2上具有一对轴向出油孔a22且在每一出油孔a22的位置上还设置了密封圈。然而，本发明对此不作任何限定。

于本实施例中，偏心轴d上的偏心轮d1是一个近似圆柱体，其中心位置与偏心轴轴承c的中心相差一段距离，因此导致偏心轮d1在偏心轴轴承c的中心线上呈不对称结构分布。为了运行稳定及减磨、降噪等目的，偏心轮d1靠近偏心轴轴承c的一侧还设置扇形平衡重d2，其与偏心轮d1相对布置，扇形平衡重d2呈扁平结构且其厚度呈现渐变分布，从根部较厚的部分减少到外缘较薄的部分。扇形平衡重d2的设置不仅保证了偏心轴d和偏心轴轴承c之间质心、重心、轴承中心线重合；另方面，在旋转状态下，扇形平衡重d2切割分散油液里杂质作用。

于本实施例中，每一柱塞f均包括柱塞筒f1、柱塞弹簧f2、油滑开关f3和柱塞帽f4。柱塞筒f1的其中一端与偏心轴轴承c的周向接触。柱塞弹簧f2的其中一端连接于柱塞筒f1。油滑开关f3连接于柱塞弹簧f2的另一端，油滑开关f3包括弹簧托和油滑开关弹簧，弹簧托包括一正方形底板和设置在正方形底板一侧的安装柱，正方形底板的四个角进行倒圆角处理，其圆边段内接柱塞孔，直边段上具有一圆弧缺口，圆弧缺口与柱塞孔之间形成了四个油道，油滑开关弹簧套设在安装柱上。柱塞帽f4连接于油滑开关弹簧。

如图5所示，于本实施例中，驱动组件1包括直流无刷电机11、法兰盘12以及设置在电机输出端的散热块13，直流无刷电机11的轴端通过螺栓与法兰盘12相互连接。法兰盘12靠近外缘部位也开设了四个螺栓孔121，通过四根螺栓把法兰盘12和直流无刷电机固定在泵油组件的柱塞托块a上。散热块13的周向具有四个与直流无刷电机11上的散热孔相对应的圆弧槽，直流无刷电机11通过圆弧槽散热。

于本实施例中，如图1所示，液压设备还包括连接于液压装置200外侧壁的手持部300，手持部300上设置有与直流无刷电机电性连接的开关按钮400。

综上所述，本发明提供的液压设备通过设置驱动组件和泵油组件来将油液输送至液压缸内。通过在活塞弹簧总成的大活塞头上设置活塞孔，小活塞总成安装在活塞孔内。在初始状态下，小活塞头封堵活塞孔，当油液进入驱动油腔并推动活塞弹簧总成前行时，由于工作头总成伸入到缸体内，小活塞总成的端部会与工作头总成相接触，小活塞总成受力逆行，打开活塞孔，驱动油腔内的油液经活塞孔进入另一侧的油腔内，油液通过缸体上回油孔进行回油，两侧油腔内的油压消失，大活塞杆在复位弹簧的作用下自动复位。本实施例提供的液压设备通过在大活塞总成上设置小活塞总成来实现油液的自动释放，整个结构非常的紧凑和巧妙，只要小活塞总成和工作头总成接触即会实现油液的释放，使用非常的安全。

进一步的，通过在液压缸总成上设置泄压阀或调节阀，当驱动油腔内的油压过高时，泄压阀启动，实现缓慢泄压，在完成高压工作的同时使得缸体内的压力保持在设定范围内。通过设置调节阀压力限制弹簧不同的压紧力，以达到不同的最大瞬时油压水平调整。当液压缸内驱动油腔内油压大于调节阀压力限制弹簧的压紧力时，调节阀的开启，释放相应的油压，以达到正常的油压水平。泄压阀或调节阀的设置可进一步提高液压设备使用的安全性。

虽然本发明已由较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟知此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，可作些许的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视权利要求书所要求保护的范围为准。

Claims (10)

1.一种液压设备，其特征在于，包括工作头总成和液压装置，所述液压装置包括：

驱动组件；

泵油组件，连接于所述驱动组件，在驱动组件的作用下将油液泵出；

液压缸总成，包括缸体，缸体上具有连通泵油组件的进油孔和回油孔，工作头总成伸入缸体内；

活塞弹簧总成，设置于缸体内，所述活塞弹簧总成包括：

大活塞总成，包括大活塞头、大活塞杆以及套设于大活塞杆上的复位弹簧，大活塞头上具有一沿活塞杆长度方向开设的活塞孔；

小活塞总成，包括小活塞头、小活塞杆以及套设于小活塞杆上的回位弹簧，小活塞杆穿过活塞孔，小活塞头封堵活塞孔；当小活塞总成的端部运动至工作头总成时，小活塞头打开活塞孔，连通大活塞杆两侧的油腔，油液经活塞孔流入回油孔。

2.根据权利要求1所述的液压设备，其特征在于，所述小活塞总成还包括设置于小活塞杆上的限位件，当小活塞头打开活塞孔时，限位件限制小活塞杆的运动行程，回位弹簧套设在小活塞头和限位件之间。

3.根据权利要求2所述的液压设备，其特征在于，小活塞杆包括依次设置于小活塞头的第一杆体和第二杆体，第一杆体的直径大于第二杆体的直径，限位件为穿过第二杆体并与第一杆体锁紧的螺母。

4.根据权利要求2所述的液压设备，其特征在于，所述小活塞总成还包括与回位弹簧相对设置于限位件另一侧的过位保护弹簧。

5.根据权利要求1所述的液压设备，其特征在于，缸体呈中空的筒状，缸体的底部上具有多个进油孔和回油孔，缸体的侧壁内具有连通回油孔的回油通道，缸体的内侧壁表面上具有回油进孔，当小活塞头打开活塞孔时，驱动油腔内的油液经活塞孔、回油进孔以及回油通道进入回油孔。

6.根据权利要求5所述的液压设备，其特征在于，缸体上进油孔的数量为偶数，两个进油孔形成一对，多对进油孔均匀分布在缸体底部的周向上，每一对进油孔的位置上均具有一U形沉孔，两个进油孔开设在U形沉孔的底部。

7.根据权利要求1或5所述的液压设备，其特征在于，液压缸总成还包括泄压阀或调节阀，缸体靠近底部的外侧壁上具有至少一个沿径向的凸起部，凸起部上具有连通驱动油腔的径向安装孔，泄压阀或调节阀安装于径向安装孔内。

8.根据权利要求1所述的液压设备，其特征在于，所述工作头总成为冲孔机头部总成，冲孔机头部总成包括：

头部本体，中部具有一放置待加工材料的喉部，喉部靠近液压装置的一侧开设有动冲孔头安装孔，喉部的另一侧具有静冲孔座；

动冲孔头，安装于动冲孔头安装孔内，液压装置内的大活塞杆的端部伸入动冲孔头安装孔内连接动冲孔头。

9.根据权利要求1或8所述的液压设备，其特征在于，大活塞总成还包括平键，大活塞杆上具有安装平键的平键槽，工作头总成上开设有轴向导向槽，平键通过固定件安装在导向槽，大活塞杆跟随平键沿轴向运动。

10.根据权利要求1所述的液压设备，其特征在于，所述工作头总成为剪切钳工作头、剪扩钳工作头、扩张器工作头以及折弯机工作头中的任一种。