CN108760313A - 一种直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，该液压加载系统包括加载油缸、油箱以及由驱动部、阀体、油流动部组成的第一液压加载模块和第二液压加载模块；加载油缸活塞向右或者向左运动时，加载油缸中的油液经过一个油流动部流入阀体内，阀体中的油液再经过一个油流动部流入油箱内，油箱中的油液再经过一个油流动部吸入加载油缸内，形成循环加载。本发明提供的加载过程与直升机主旋翼系统的载荷过程为同相位、同频率，即本发明提供的液压加载系统能真实模拟直升机主旋翼系统的载荷状况，从而保证计算出的主旋翼系统各类轴承服役寿命的更精确、更客观。

Description

一种直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统

技术领域

本发明涉及直升机主旋翼系统服役寿命确定技术领域，特别涉及一种直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统。

背景技术

直升机在飞行过程中，任何组成构件的失效都会造成灾难性后果。因此对直升机组成构件服役寿命的确定是一项非常严肃而重要的工作。为了准确的确定直升机组成构件的服役寿命，通常做法是对直升机组成构件进行模拟真实工况条件下的疲劳试验，再把通过试验求得的疲劳寿命除以一个安全系数即为航空飞行器组成构件的服役寿命。

直升机主旋翼系统是直升机的核心部件之一，主旋翼系统各活动构件之间的连接是通过各类轴承(球铰轴承、硬质合金套筒轴承和滚动轴承等)实现的。以往主旋翼系统各类轴承服役寿命实验均采用单个轴承在疲劳试验机上进行。其缺点是：①难以准确地模拟直升机主旋翼系统各类轴承真实的工况条件；②难以准确判断主旋翼系统中哪类或哪个轴承为最薄弱环节，导致直升机主旋翼系统轴承的定寿存在较大误差。出于安全考虑，一般将主旋翼系统轴承的服役寿命定的偏低，造成轴承使用上的浪费，同时增加了维修成本。因此研制直升机主旋翼系统配套组合轴承综合实验机是非常必要的。直升机主旋翼系统配套组合轴承综合实验机的关键技术是真实模拟直升机主旋翼系统的工况条件，特别是载荷与运动。

发明内容

本发明提供了一种直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，该系统能真实模拟直升机主旋翼系统的载荷状况，能保证计算出的主旋翼系统各类轴承服役寿命的更精确、更客观。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

一种直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，所述液压加载系统包括加载油缸、油箱、第一液压加载模块和第二液压加载模块；所述第一液压加载模块包括第一驱动部、第二阀体、第一油流动部、第二油流动部以及第三油流动部；所述第二液压加载模块包括第二驱动部、第二阀体、第四油流动部、第五油流动部以及第六油流动部；所述第一驱动部用于控制所述第一阀体的出油口的开度；所述第二驱动部用于控制所述第二阀体的出油口的开度；所述加载油缸的有杆腔端面上设有第一出油口和第一进油口；所述加载油缸的无杆腔端面上设有第二出油口和第二进油口；

所述加载油缸的第一出油口通过所述第一油流动部与所述第一阀体的进油口连通；所述第一阀体的出油口通过所述第二油流动部与所述油箱的进油口连通；所述油箱的出油口通过所述第三油流动部与所述加载油缸的第二进油口连通；所述加载油缸的第二出油口通过所述第四油流动部与所述第二阀体的进油口连通；所述第二阀体的出油口通过所述第五油流动部与所述油箱的进油口连通；所述油箱的出油口通过所述第六油流动部与所述加载油缸的第一进油口连通；

当所述加载油缸活塞向右运动时，所述加载油缸中的油液经所述第一出油口、所述第一油流动部流入所述第一阀体的无杆腔内，所述油箱中的油液经所述第三油流动部被吸入所述加载油缸的无杆腔内；当所述加载油缸活塞向左运动时，所述加载油缸的油液经所述第二出油口、所述第四油流动部流入所述第二阀体的无杆腔内，所述油箱中的油液经所述第六油流动部被吸入所述加载油缸的有杆腔内。

可选的，所述第一阀体与所述第二阀体的结构相同，且位于在所述加载油缸的两侧；所述第一阀体和所述第二阀体均为筒状结构；所述第一阀体和所述第二阀体的无杆腔端面上均设有一个进油口；所述第一阀体和所述第二阀体的内部均设有依次连接的小锥角长锥体阀芯、活塞、活塞杆；所述第一阀体和所述第二阀体的内孔中部均固联小锥角阀座且所述小锥角阀座位于所述小锥角长锥体阀芯和阀体内壁之间；在所述第一阀体和所述第二阀体的有杆腔内壁上且靠近所述小锥角阀座处均设有一个出油口；其中，第一小锥角阀座和所述第一小锥角长锥体阀芯构成的所述第一阀体的阀口；所述第二小锥角阀座和所述第二小锥角长锥体阀芯构成的所述第二阀体的阀口。

可选的，所述第一驱动部与所述第二驱动部的结构相同；所述第一驱动部和所述第二驱动部均包括伺服电机、行星减速器、滚珠丝杠、滚珠螺母、连接套、滑动导轨；所述滚珠螺母与所述滑动导轨构成移动付以保证所述滚珠螺母只移动不旋转；所述小锥角长锥体阀芯、所述活塞、所述活塞杆、所述连接套、所述滚珠螺母依次串接成一个整体并保持同轴；所述滚珠螺母与所述滚珠丝杠相啮合，所述滚珠丝杠与所述行星减速器的输出轴固联，所述行星减速器与所述伺服电机的输出轴固联。

可选的，所述伺服电机正转时通过所述行星减速器带动所述滚珠丝杠旋转进而驱动所述滚珠螺母连同所述连接套、所述活塞杆、所述活塞、所述小锥角长锥体阀芯一同向右移动，所述第一阀体或所述第二阀体的无杆腔内部压力逐渐变大，直至所述阀口关闭，所述第一阀体或所述第二阀体的无杆腔内部压力达到最大值；所述伺服电机反传时通过所述行星减速器带动所述滚珠丝杠旋转进而驱动所述滚珠螺母连同所述连接套、所述活塞杆、所述活塞、所述小锥角长锥体阀芯一同向左移动，所述第一阀体或所述第二阀体的无杆腔内部压力逐渐变小，直至所述阀口完全打开，所述第一阀体或所述第二阀体的无杆腔内部压力达到最小值。

可选的，所述液压加载系统还包括两个控制模块，分别为第一控制模块和第二控制模块；所述第一控制模块分别与所述第一液压记载模块中的所述伺服电机和所述第一油流动部中的压力传感器连接；所述第二控制模块分别与所述第二液压记载模块中的所述伺服电机和所述第四油流动部中的压力传感器连接；所述第一控制模块和所述第二控制模块均用于根据压力传感器的检测值驱动伺服电机运动改变阀口开度，保证所述压力传感器的检测值与预设目标值的差值小于设定阈值。

可选的，所述第一油流动部包括依次连接的第一油管、第一单向阀、第二油管以及设置在所述第一油管上的压力传感器；所述第一油管的进油口与所述加载油缸的第一出油口连通；所述第二油管的出油口与所述第一阀体的进油口连通；所述第一单向阀用于将油液从所述加载油缸流入所述第一阀体。

可选的，所述第二油流动部包括依次连接的第三油管、第二单向阀、第四油管；所述第三油管的进油口与所述第一阀体的出油口连通；所述第四油管的出油口与所述油箱的进油口连通；所述第二单向阀用于将油液从所述第一阀体流入所述油箱。

可选的，所述第三油流动部包括依次连接的第五油管、第三单向阀、第六油管；所述第五油管的进油口与所述油箱的出油口连通；所述第六油管的出油口与所述加载油缸的第二进油口连通；所述第三单向阀用于将油液从所述油箱流入所述加载油缸。

可选的，所述第四油流动部包括依次连接的第七油管、第四单向阀、第八油管以及设置在所述第七油管上的压力传感器；所述第七油管的进油口与所述加载油缸的第二出油口连通；所述第八油管的出油口与所述第二阀体的进油口连通；所述第四单向阀用于将油液从所述加载油缸流入所述第二阀体。

可选的，所述第五油流动部包括依次连接的第九油管、第五单向阀、第十油管；所述第九油管的进油口与所述第二阀体的出油口连通；所述第十油管的出油口与所述油箱的进油口连通；所述第五单向阀用于将油液从所述第二阀体流入所述油箱；

所述第六油流动部包括依次连接的第十一油管、第六单向阀、第十二油管；所述第十一油管的进油口与所述油箱的出油口连通；所述第十二油管的出油口与所述加载油缸的第一进油口连通；所述第六单向阀用于将油液从所述油箱流入所述加载油缸。

根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：

本发明提供了一种直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，所述系统包括加载油缸、油箱、第一液压加载模块和第二液压加载模块；所述第一液压加载模块包括第一驱动部、第二阀体、第一油流动部、第二油流动部以及第三油流动部；所述第二液压加载模块包括第二驱动部、第二阀体、第四油流动部、第五油流动部以及第六油流动部；所述第一驱动部用于控制所述第一阀体的出油口的开度；所述第二驱动部用于控制所述第二阀体的出油口的开度；所述加载油缸的有杆腔端面上设有第一出油口和第一进油口；所述加载油缸的无杆腔端面上设有第二出油口和第二进油口；所述加载油缸的第一出油口通过所述第一油流动部与所述第一阀体的进油口连通；所述第一阀体的出油口通过所述第二油流动部与所述油箱的进油口连通；所述油箱的出油口通过所述第三油流动部与所述加载油缸的第二进油口连通；所述加载油缸的第二出油口通过所述第四油流动部与所述第二阀体的进油口连通；所述第二阀体的出油口通过所述第五油流动部与所述油箱的进油口连通；所述油箱的出油口通过所述第六油流动部与所述加载油缸的第一进油口连通。本发明提供的液压加载系统的加载过程与直升机主旋翼系统的载荷过程为同相位、同频率，即本发明提供的液压加载系统能真实模拟直升机主旋翼系统的载荷状况，从而保证计算出的主旋翼系统各类轴承服役寿命的更精确、更客观。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统的结构框图；

图2为本发明实施例直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统中各个组件的连接关系示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，该系统能真实模拟直升机主旋翼系统的载荷状况，能保证计算出的主旋翼系统各类轴承服役寿命的更精确、更客观。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明实施例直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统的结构框图。

如图1所示，本发明实施例提供的一种直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统包括加载油缸101、油箱102以及第一液压加载模块和第二液压加载模块；所述第一液压加载模块包括第一驱动部103、第一阀体104、第一油流动部105、第二油流动部106以及第三油流动部107；所述第二液压加载模块包括第二驱动部108、第二阀体109、第四油流动部110、第五油流动部111以及第六油流动部112；所述第一驱动部103用于控制所述第一阀体104的出油口的开度；所述第二驱动部108用于控制所述第二阀体109的出油口的开度；所述加载油缸101的有杆腔端面上设有第一出油口和第一进油口；所述加载油缸的无杆腔端面上设有第二出油口和第二进油口；所述油箱102设有两个进油口和两个出油口。所述第一阀体104和所述第二阀体109分别位于所述加载油缸101的两侧。

所述加载油缸101的第一出油口通过所述第一油流动部105与所述第一阀体104的进油口连通；所述第一阀体104的出油口通过所述第二油流动部106与所述油箱102的进油口连通；所述油箱102的出油口通过所述第三油流动部107与所述加载油缸101的第二进油口连通；所述加载油缸101的第二出油口通过所述第四油流动部110与所述第二阀体109的进油口连通；所述第二阀体109的出油口通过所述第五油流动部111与所述油箱102的进油口连通；所述油箱102的出油口通过所述第六油流动部112与所述加载油缸101的第一进油口连通。

当所述加载油缸101活塞向右运动时，所述加载油缸101中的油液经所述第一出油口、所述第一油流动部105流入所述第一阀体104的无杆腔内，所述第一阀体104中的油液经所述第二油流动部106流入所述油箱102内，所述油箱102中的油液经所述第三油流动部107被吸入所述加载油缸101的无杆腔内；当所述加载油缸101活塞向左运动时，所述加载油缸101的油液经所述第二出油口、所述第四油流动部110流入所述第二阀体109的无杆腔内，所述第二阀体109中的油液经所述第六油流动部111流入所述油箱102内，所述油箱102中的油液经所述第六油流动部112被吸入所述加载油缸101的有杆腔内。

图2为本发明实施例直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统中各个组件的连接关系示意图。

参见图2，本发明实施例中所述第一阀体104与所述第二阀体109的结构相同，且所述第一阀体104和所述第二阀体109的无杆腔端面上均设有一个进油口；第一阀体104包括第一活塞杆8、第一活塞9、第一小锥角长锥体阀芯10、第一小锥角阀座11以及第一阀体外壳12；第二阀体109包括第二活塞杆22、第二活塞21、第二小锥角长锥体阀芯19、第二小锥角阀座20以及第二阀体外壳18。其中，第一小锥角阀座11和第一小锥角长锥体阀芯10构成的第一阀体104的阀口；第二小锥角阀座20和第二小锥角长锥体阀芯19构成的第二阀体109的阀口。

所述第一阀体外壳12和所述第二阀体外壳18均为筒状结构，与加压油缸101相似。

在第一阀体104中，所述第一小锥角阀座11固联在所述第一阀体104的内孔中部，且所述第一小锥角阀座11位于所述第一小锥角长锥体阀芯10和阀体内壁之间；第一活塞杆8、第一活塞9、第一小锥角长锥体阀芯10依次连接，在所述第一阀体104的有杆腔内壁上且靠近所述第一小锥角阀座11处均设有一个出油口。

在第二阀体109中，所述第二小锥角阀座20固联在所述第二阀体109的内孔中部，且所述第二小锥角阀座20位于所述第二小锥角长锥体阀芯19和阀体内壁之间；第二活塞杆22、第二活塞21、第二小锥角长锥体阀芯19依次连接，在所述第二阀体108的有杆腔内壁上且靠近所述第二小锥角阀座20处均设有一个出油口。

第一油流动部105包括依次连接的第一油管15、第一单向阀14、第二油管13以及设置在所述第一油管上的第一压力传感器16；第二油流动部106包括依次连接的第三油管36、第二单向阀7、第四油管41；第三油流动部106包括依次连接的第五油管30、第三单向阀34、第六油管37；所述第一油管15的进油口与所述加载油缸101的第一出油口连通；所述第二油管13的出油口与所述第一阀体104的进油口连通；所述第一单向阀14用于将油液从所述加载油缸101流入所述第一阀体104。所述第三油管36的进油口与所述第一阀体104的出油口连通；所述第四油管41的出油口与所述油箱102的进油口连通；所述第二单向阀7用于将油液从所述第一阀体104流入所述油箱102。所述第五油管30的进油口与所述油箱102的出油口连通；所述第六油管37的出油口与所述加载油缸101的第二进油口连通；所述第三单向阀34用于将油液从所述油箱102流入所述加载油缸101。

第四油流动部110包括依次连接的第七油管38、第四单向阀17、第八油管40以及设置在所述第七油管38上的第二压力传感器29；第五油流动部111包括依次连接的第九油管39、第五单向阀31、第十油管42；第六油流动部102包括依次连接的第十一油管32、第六单向阀33、第十二油管35。所述第七油管38的进油口与所述加载油缸101的第二出油口连通；所述第八油管40的出油口与所述第二阀体109的进油口连通；所述第四单向阀17用于将油液从所述加载油缸101流入所述第二阀体109；所述第九油管39的进油口与所述第二阀体109的出油口连通；所述第十油管42的出油口与所述油箱102的进油口连通；所述第五单向阀31用于将油液从所述第二阀体106流入所述油箱102；所述第十一油管32的进油口与所述油箱102的出油口连通；所述第十二油管34的出油口与所述加载油缸101的第一进油口连通；所述第六单向阀33用于将油液从所述油箱102流入所述加载油缸101。

所述第一驱动部103与所述第二驱动部108的结构相同；第一驱动部103包括第一伺服电机1、第一行星减速器2、第一滚珠丝杠3、第一滑动导轨4、第一滚珠螺母5、第一连接套6；第二驱动部108包括第二伺服电机28、第二行星减速器27、第二滚珠丝杠24、第二滑动导轨26、第二滚珠螺母25、第二连接套23。

所述第一滚珠螺母5与所述第一滑动导轨4构成移动付以保证所述第一滚珠螺母5只移动不旋转；所述第一小锥角长锥体阀芯10、所述第一活塞9、所述第一活塞杆8、所述第一连接套6、所述第一滚珠螺母5依次串接成一个整体并保持同轴；所述第一滚珠螺母5与所述第一滚珠丝杠3相啮合，所述第一滚珠丝杠3与所述第一行星减速器2的输出轴固联，所述第一行星减速器2与所述第一伺服电机1的输出轴固联。

同理，所述第二滚珠螺母25与所述第二滑动导轨26构成移动付以保证所述第二滚珠螺母25只移动不旋转；所述第二小锥角长锥体阀芯19、所述第二活塞21、所述第二活塞杆22、所述第二连接套23、所述第二滚珠螺母25依次串接成一个整体并保持同轴；所述第二滚珠螺母25与所述第二滚珠丝杠24相啮合，所述第二滚珠丝杠24与所述第二行星减速器27的输出轴固联，所述第二行星减速器27与所述第二伺服电机28的输出轴固联。

所述第一驱动部103与所述第二驱动部108的驱动原理也是相同的。

伺服电机反传时通过行星减速器带动滚珠丝杠旋转进而驱动滚珠螺母连同所述连接套、活塞杆、活塞、小锥角长锥体阀芯一同向左移动，第一阀体或第二阀体的无杆腔内部压力逐渐变小，直至第一阀体或第二阀体的阀口全打开，即第一阀体或第二阀体的出油口全打开，第一阀体或第二阀体的无杆腔内部压力达到最小值。伺服电机正转时通过行星减速器带动滚珠丝杠旋转进而驱动滚珠螺母连同所述连接套、活塞杆、活塞、小锥角长锥体阀芯一同向右移动，第一阀体或第二阀体的的阀口关闭，即第一阀体或所述第二阀体的出油口关闭，第一阀体或所述第二阀体的无杆腔内部压力达到最大值。

所述液压加载系统还包括两个控制模块，分别为第一控制模块和第二控制模块；所述第一控制模块分别与所述第一液压记载模块中的所述第一伺服电机1和所述第一油流动部105中的第一压力传感器16连接；所述第二控制模块分别与所述第二液压记载模块中所述第二伺服电机28的和所述第四油流动部110中的第二压力传感器29连接。所述第一控制模块和所述第二控制模块均用于根据压力传感器的检测值驱动伺服电机运动改变阀口开度，保证所述压力传感器的检测值与预设目标值的差值小于设定阈值。

当所述压力传感器检测到的压力值与预设目标值的差值大于或者等于设定阈值时，所述伺服电机进行反转运动，当所述压力传感器检测到的压力值与预设目标值的差值小于设定阈值时，所述伺服电机进行正转运动。

本发明的工作过程如下：加载油缸101的往复运动的动力由直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机提供，当加载油缸101活塞向右运动时，加载油缸101有杆腔中的油液经第一油管15、第二油管13、第一压力传感器16、第一单向阀14流入第一阀体104的无杆腔，该油液经第一小锥角阀座11和第一小锥角长锥体阀芯10构成的阀口及第三油管36、第四油管41、第二单向阀7流入油箱102；油箱102中的油液经第五油管32、第六油管35、第三单向阀33吸入加载油缸101的无杆腔内；第一控制模块根据第一压力传感器16的检测值驱动第一伺服电机1运动改变阀口开度，保证第一压力传感器16的检测值与目标值的差值小于设定值。当加载油缸101活塞向左运动时，加载油缸101无杆腔中的油液经第七油管38、第八油管40、第二压力传感器29、第四单向阀17流入第二阀体109的无杆腔内，该油液经第二小锥角阀座20和第二小锥角长锥体阀芯19构成的阀口及第九油管39、第十油管42、第五单向阀31流入油箱102；油箱102中的油液经第十一油管30、第十二油管37、第六单向阀34吸入加载油缸101的有杆腔内；第二控制模块根据第二压力传感器29的检测值驱动第二伺服电机28运动改变阀口开度，保证第二压力传感器29的检测值与目标值的差值小于设定值。

本发明与现有技术相比具有如下优点：1、该发明的加载过程与直升机主旋翼系统的载荷同相位、同频率，能真实模拟直升机主旋翼系统的载荷状态；2能实现交变载荷、脉动载荷和恒定载荷的加载。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，其特征在于，所述液压加载系统包括加载油缸、油箱、第一液压加载模块和第二液压加载模块；所述第一液压加载模块包括第一驱动部、第二阀体、第一油流动部、第二油流动部以及第三油流动部；所述第二液压加载模块包括第二驱动部、第二阀体、第四油流动部、第五油流动部以及第六油流动部；所述第一驱动部用于控制所述第一阀体的出油口的开度；所述第二驱动部用于控制所述第二阀体的出油口的开度；所述加载油缸的有杆腔端面上设有第一出油口和第一进油口；所述加载油缸的无杆腔端面上设有第二出油口和第二进油口；

所述加载油缸的第一出油口通过所述第一油流动部与所述第一阀体的进油口连通；所述第一阀体的出油口通过所述第二油流动部与所述油箱的进油口连通；所述油箱的出油口通过所述第三油流动部与所述加载油缸的第二进油口连通；所述加载油缸的第二出油口通过所述第四油流动部与所述第二阀体的进油口连通；所述第二阀体的出油口通过所述第五油流动部与所述油箱的进油口连通；所述油箱的出油口通过所述第六油流动部与所述加载油缸的第一进油口连通；

当所述加载油缸活塞向右运动时，所述加载油缸中的油液经所述第一出油口、所述第一油流动部流入所述第一阀体的无杆腔内，所述油箱中的油液经所述第三油流动部被吸入所述加载油缸的无杆腔内；当所述加载油缸活塞向左运动时，所述加载油缸的油液经所述第二出油口、所述第四油流动部流入所述第二阀体的无杆腔内，所述油箱中的油液经所述第六油流动部被吸入所述加载油缸的有杆腔内。

2.根据权利要求1所述的直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，其特征在于，所述第一阀体与所述第二阀体的结构相同，且位于在所述加载油缸的两侧；所述第一阀体和所述第二阀体均为筒状结构；所述第一阀体和所述第二阀体的无杆腔端面上均设有一个进油口；所述第一阀体和所述第二阀体的内部均设有依次连接的小锥角长锥体阀芯、活塞、活塞杆；所述第一阀体和所述第二阀体的内孔中部均固联小锥角阀座且所述小锥角阀座位于所述小锥角长锥体阀芯和阀体内壁之间；在所述第一阀体和所述第二阀体的有杆腔内壁上且靠近所述小锥角阀座处均设有一个出油口；其中，第一小锥角阀座和所述第一小锥角长锥体阀芯构成的所述第一阀体的阀口；所述第二小锥角阀座和所述第二小锥角长锥体阀芯构成的所述第二阀体的阀口。

3.根据权利要求2所述的直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，其特征在于，所述第一驱动部与所述第二驱动部的结构相同；所述第一驱动部和所述第二驱动部均包括伺服电机、行星减速器、滚珠丝杠、滚珠螺母、连接套、滑动导轨；所述滚珠螺母与所述滑动导轨构成移动付以保证所述滚珠螺母只移动不旋转；所述小锥角长锥体阀芯、所述活塞、所述活塞杆、所述连接套、所述滚珠螺母依次串接成一个整体并保持同轴；所述滚珠螺母与所述滚珠丝杠相啮合，所述滚珠丝杠与所述行星减速器的输出轴固联，所述行星减速器与所述伺服电机的输出轴固联。

4.根据权利要求3所述的直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，其特征在于，所述伺服电机正转时通过所述行星减速器带动所述滚珠丝杠旋转进而驱动所述滚珠螺母连同所述连接套、所述活塞杆、所述活塞、所述小锥角长锥体阀芯一同向右移动，所述第一阀体或所述第二阀体的无杆腔内部压力逐渐变大，直至所述阀口关闭，所述第一阀体或所述第二阀体的无杆腔内部压力达到最大值；所述伺服电机反传时通过所述行星减速器带动所述滚珠丝杠旋转进而驱动所述滚珠螺母连同所述连接套、所述活塞杆、所述活塞、所述小锥角长锥体阀芯一同向左移动，所述第一阀体或所述第二阀体的无杆腔内部压力逐渐变小，直至所述阀口完全打开，所述第一阀体或所述第二阀体的无杆腔内部压力达到最小值。

5.根据权利要求4所述的直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，其特征在于，所述液压加载系统还包括两个控制模块，分别为第一控制模块和第二控制模块；所述第一控制模块分别与所述第一液压记载模块中的所述伺服电机和所述第一油流动部中的压力传感器连接；所述第二控制模块分别与所述第二液压记载模块中的所述伺服电机和所述第四油流动部中的压力传感器连接；所述第一控制模块和所述第二控制模块均用于根据压力传感器的检测值驱动伺服电机运动改变阀口开度，保证所述压力传感器的检测值与预设目标值的差值小于设定阈值。

6.根据权利要求1所述的直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，其特征在于，所述第一油流动部包括依次连接的第一油管、第一单向阀、第二油管以及设置在所述第一油管上的压力传感器；所述第一油管的进油口与所述加载油缸的第一出油口连通；所述第二油管的出油口与所述第一阀体的进油口连通；所述第一单向阀用于将油液从所述加载油缸流入所述第一阀体。

7.根据权利要求1所述的直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，其特征在于，所述第二油流动部包括依次连接的第三油管、第二单向阀、第四油管；所述第三油管的进油口与所述第一阀体的出油口连通；所述第四油管的出油口与所述油箱的进油口连通；所述第二单向阀用于将油液从所述第一阀体流入所述油箱。

8.根据权利要求1所述的直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，其特征在于，所述第三油流动部包括依次连接的第五油管、第三单向阀、第六油管；所述第五油管的进油口与所述油箱的出油口连通；所述第六油管的出油口与所述加载油缸的第二进油口连通；所述第三单向阀用于将油液从所述油箱流入所述加载油缸。

9.根据权利要求1所述的直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，其特征在于，所述第四油流动部包括依次连接的第七油管、第四单向阀、第八油管以及设置在所述第七油管上的压力传感器；所述第七油管的进油口与所述加载油缸的第二出油口连通；所述第八油管的出油口与所述第二阀体的进油口连通；所述第四单向阀用于将油液从所述加载油缸流入所述第二阀体。

10.根据权利要求1所述的直升机主旋翼系统配套组合轴承试验机液压加载系统，其特征在于，所述第五油流动部包括依次连接的第九油管、第五单向阀、第十油管；所述第九油管的进油口与所述第二阀体的出油口连通；所述第十油管的出油口与所述油箱的进油口连通；所述第五单向阀用于将油液从所述第二阀体流入所述油箱；

所述第六油流动部包括依次连接的第十一油管、第六单向阀、第十二油管；所述第十一油管的进油口与所述油箱的出油口连通；所述第十二油管的出油口与所述加载油缸的第一进油口连通；所述第六单向阀用于将油液从所述油箱流入所述加载油缸。