CN108753318B - 无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，属于焦化行业的清洁生产领域。该工艺包括采用机侧焦炉煤气回收系统回收炼焦过程产生的荒煤气，还包括采用装煤系统经装煤孔向焦炉炭化室装煤及采用位于焦炉炭化室焦侧的焦侧装煤烟尘回收系统回收装煤过程产生的装煤烟尘，装煤系统包括储煤仓及用于向储煤仓送煤的输送装置。本发明采用无煤塔无装煤车，通过独立小煤仓缓慢装煤的装煤工艺，既能实现对炼焦煤充分预热干燥减少焦化废水的产生，同时还能改善焦炭质量。

Description

无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺

技术领域

本发明涉及焦炉炼焦工艺，属于焦化行业的清洁生产领域，具体地涉及一种无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺。

背景技术

近30年来，现代室式焦炉炼焦技术得到长足的发展，特别是焦炉的大型化为生产优质焦炭创造了良好的装备条件，与之配套的干熄焦技术、焦炉装煤推焦除尘技术等为焦化生产的节能减排提供了有效的技术支撑。特别早炼焦煤预处理技术，为扩大炼焦煤资源开拓了一条新的渠道。

1979年10月，北海制铁株式会社室兰焦化厂6号焦炉建成投产，其炭化室尺寸长×宽×高＝15.8m×0.468/0.392m×6.5m，有效容积为39.1m³。与6号焦炉同时建成投产的还有与其配套的Precarbon煤预热装置，该装置煤处理能力为100t/h。预热煤的热源为高炉煤气和焦炉煤气混合的热值为3.76MJ/m³的混合煤气。湿煤被预热至220℃后煤中水分被完全去除。煤预热工艺还可以大幅度提高焦炉生产能力，预计可比湿煤炼焦增加三分之一的焦炭产量。煤预热炼焦技术，早在20世纪80年代初就实现了工业化，并在欧美及日本多个焦化厂投产。

由于预热煤在炼焦过程中产生的膨胀压力比常规湿煤炼焦时大得多，易使炭化室墙面因变形而降低使用寿命，且预热煤装炉操作易造成对环境的严重污染，故于80年代末，世界煤预热装置大部分已停产，现在只有日本室兰的这套装置还在运转。

在国内1996年在重钢建成了第1套煤调湿装置。进入21世纪，我国煤调湿技术的开发与应用进入了一个快速发展的阶段，在引进吸收国外先进技术的基础上，开发出了具有自主知识产权的煤调湿技术，先后在济钢、宝钢、太钢、攀钢、马钢、柳钢等钢铁企业先建成投产了一批煤调湿装置。

近几年的生产实践表明，该技术的应用导致焦炉装煤烟尘问题更加突出。众所周知，装煤过程中需要外排的气体由4部分组成：1)原来存在于炭化室内的气体，装煤时因空间被煤填充，该气体被排出；2)煤料入炉后与高温的炉墙接触，煤中的挥发物产生裂解而生成的煤气；3)煤中的水分在炉内高温下蒸发生成的水蒸汽；4)平煤过程中从小炉内门进入炉内的空气。

王恭铎等对装煤过程时的烟尘产生量进行了分析，装煤过程中产生的煤气量约为结焦过程中煤气发生量的7倍，对煤气发生量：320-340m³/t煤、宽为450mm的炭化室结焦时间取18h、每孔炭化室的装煤量：28.9t的6米焦炉来说，装煤时产生的煤气量为：3600m³/h。庞克亮、苏宜春等研究表明，当前的装煤工艺，干燥煤入炉时的装煤烟尘增加1倍以上。未经干燥煤入炉时，传统的装煤车自带点火水洗式无烟装煤设施的抽烟筒吸入烟尘时，烟气的含粉尘量约10g/m³，5斗的抽气量约为1260m³/min，干燥煤入炉时的装煤烟气量将达2500m³/min。

干燥煤入炉除烟尘污染问题外，还炭化室炉墙和上升管结石墨加速，粗焦油中含渣量增大等。这些问题均需要通过采取有效措施予以解决。此外，煤调湿技术投资内部收益率不高。煤调湿经济效益来源主要有节约焦炉加热煤气、焦炉焦炭产量增加和多配弱粘结煤。消耗动力包括电、蒸汽、水和氮气等。经测算，煤调湿项目投资内部收益率为8～12％，投资回收期8～12年。

为解决装煤时的烟尘污染问题，我国的焦炉设计中都采用了高压氨水喷射消烟装炉技术，装煤时在上升管根部形成一定吸力，约有60％的装煤烟尘从上升管吸入集气管，其余的40％从装煤孔逸出。

苏亚杰等开发了一种生产型焦机焦炉的装煤方法及装煤装置，将烘干的型煤或洗精煤装入装煤铁箱中，吊装放入机焦炉的炭化室中，打开装煤铁箱底部的底门，吊出装煤铁箱，将型煤或洗精煤装入到炭化中。采用本发明的装煤方法，基本上消除了机焦炉装煤时的荒煤气污染，简化了装煤时的污染处理措施，还大大缩短了结焦时间，使机焦炉的生产能力大大提高。

以上措施虽能有效减缓装煤烟尘的逸散，但随着入炉煤水分的降低，控制治理装煤烟尘的投入及成本越来越高。同时，煤干燥过程及干燥煤的输送过程都会产生新的粉尘污染。

另一方面，随着焦炉大型化技术的发展，与装煤相关的装备及技术投入越来越高。最直接的表象就是：煤塔越来越高、装煤车越来越重，炼焦过程的装煤技术已显著制约了焦炉大型化技术的发展。

综上所述，现有的炼焦装煤工艺存在如下问题：

(1)现有的炼焦装煤工艺随焦炉大型化的发展，煤塔越建越高，装煤车越来越大，导致装煤过程的处理成本增加；

(2)现有的炼焦装煤工艺对干燥煤进行装煤时，装煤烟尘量大，装煤烟尘中可燃组分含量高(微细煤尘、一氧化碳、甲烷、氢气以及其他挥发性有机物等)，由除尘地面站排出时，既污染环境，还造成资源的浪费；

(3)现有的煤干燥预处理工艺投资大、工艺路线长。脱除少量水分，对煤干燥预处理产生的有益效果不明显；过多脱除水分，投资大，处理过程中安全环保问题突出，特别是额外产生微细粉尘(pM10、pM2.5等)和挥发性有机污染物(VOC类)；

(4)现有的装煤除尘工艺，对装煤烟尘的余热未能有效利用。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明公开了一种不仅实现装煤烟尘的有效控制，而且有效降低焦化废水的产生量的无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺。

为实现上述目的，本发明公开了一种无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，包括采用位于焦炉炭化室机侧的机侧焦炉煤气回收系统回收炼焦过程产生的荒煤气，包括采用位于焦炉炭化室焦侧的焦侧装煤烟尘回收系统回收装煤过程产生的装煤烟尘，还包括采用设于焦炉炭化室上方的装煤系统经装煤孔向焦炉炭化室缓慢装煤，延长装煤时间为100～150min；

所述装煤系统包括储煤仓及用于向储煤仓送煤的输送装置，所述储煤仓包括对应设置在每个装煤孔上方的独立小煤仓、沿焦炉炭化室中心轴线方向由上至下依次与所述独立小煤仓相连的下料阀、装煤管和引煤套，沿每个引煤套的外侧壁还套设有一个密封罩。

进一步地，所述密封罩位于可沿引煤套的中心轴线方向移动的装煤系统支撑架上，所述装煤系统支撑架上还设有对应每个装煤孔的揭盖器。

优选的，启动揭盖器上的开关即可实现打开装煤孔盖或盖上装煤孔盖。

优选的，启动装煤系统支撑架沿引煤套中心轴线方向运动即可实现密封罩密封装煤孔的目的，减小装煤烟尘逸出的概率。

再进一步地，所述装煤系统支撑架的两端分别设有升降机构，每个升降机构分别连接可移动式车轮，所述可移动式车轮沿焦炉炉顶上设置的行进轨道移动。

更进一步地，所述密封罩为上下端均开口的空心圆管，在每个密封罩的下端设有密封裙边。

更进一步地，所述独立小煤仓的储煤量为每个焦炉炭化室装煤量的20～40％。

优选的，所述独立小煤仓的储煤量为每个焦炉炭化室装煤量的30％。

更进一步地，所述储煤仓水平布置在焦炉炭化室上方，每个所述储煤仓同时给相邻的若干个焦炉炭化室送煤，所述储煤仓的个数与单个焦炉炭化室的装煤孔数相同。

更进一步地，所述输送装置包括位于两个储煤仓之间的皮带输煤机及用于向每个独立小煤仓送煤的进仓输煤皮带机。

更进一步地，所述焦侧装煤烟尘回收系统包括用于向焦炉燃烧室输送烟气的装煤收尘总管及位于所述装煤收尘总管与焦炉炭化室之间的装煤烟尘燃烧室，所述装煤烟尘进入装煤烟尘燃烧室内燃烧除去混入的氧气后经装煤收尘总管送入焦炉燃烧室作为补充燃料。

优选的，所述焦侧装煤烟尘回收系统还包括一端连接焦炉炭化室且用于对装煤烟尘降温及洗脱部分粉尘的水封阀，所述水封阀的另一端连接燃烧室的进气口。

优选的，所述水封阀为U型管道，在U型管道内设有水位调节阀及用于疏通管道内阀门堵塞的疏通阀，可通过疏通阀喷入高压水或高压蒸汽实现疏通管道内阀门的目的，水流及水洗下的粉尘沿水封阀上设置的水封阀回流管进入与水封阀相连的沉淀池中。同时，所述水封阀控制装煤烟尘的温度≤300℃，优选打开水封阀上的注水阀对装煤烟尘洒水降温，同理，水流及水洗下的粉尘沿水封阀上设置的水封阀回流管进入与水封阀相连的沉淀池中。

更进一步地，每座焦炉的每2～3个焦炉炭化室共用一个装煤烟尘燃烧室，每个装煤烟尘燃烧室的出气口均连接装煤收尘总管。

优选的，所述燃烧室与装煤收尘总管连接的管路上设有除尘自动调节阀。

优选的，所述燃烧室内设有自动点火器及用于排出烟气的燃烧室放散口和放散口翻板阀，保证燃烧室及焦炉炭化室内的气压不至于太大而引起事故发生。

优选的，在装煤收尘总管与焦炉燃烧室连接的气体管路上还设有温度控制器和耐热抽风机，所述温度控制器控制进入焦炉燃烧室内的烟气温度≤300℃，所述温度控制器优选为换热器或喷雾降温式设备。

更进一步地，对于焦炉炭化室的长度超过16米的6米以上焦炉，每个焦炉炭化室设置5～8个装煤孔。

本发明的有益效果主要体现在如下几个方面：

(1)本发明的装煤工艺不同于传统的装煤塔与装煤车，通过在焦炉炉顶设置皮带输煤机、进仓输煤皮带机及储煤仓，控制装煤速度和时间，保证炼焦煤在装煤的过程中实现充分预热干燥，尽可能多地干燥脱除了入炉炼焦煤中的水分，既减少了焦化废水的产生量，还可以一定程度改善焦炭质量；

(2)本发明设计的工艺采用独立小煤仓向焦炉炭化室缓慢装煤时，减缓了入炉煤对炭化室炉墙的冲击，削减了原装煤过程中阵发性量大的烟尘峰值，可以降低装煤除尘的投资，或降低装煤烟尘外溢的概率；

(3)本发明设计的工艺尽可能多地抽出了微细煤尘，减少了入炉炼焦煤中细粉煤量，可以一定程度改善焦炭质量，还实现了能源的回收利用；

附图说明

图1为本发明炼焦装煤工艺所用系统的俯视图；

图2为本发明炼焦装煤工艺所用系统的侧视图；

图3为本发明炼焦装煤工艺所用系统的结构示意图；

图4为图1的A-A向剖视图；

图5为图4中无装煤系统的结构示意图；

其中，图1、图2、图3、图4和图5中各部件标号如下：

焦炉炭化室1(其中：装煤孔1.1)；

焦侧装煤烟尘回收系统2(其中：焦侧上升管2.1(其中：焦侧上升管盖2.11)、水封阀2.2(其中：水封阀进水管2.21、注水阀2.22、水位调节阀2.23、水封阀回流管2.24、水封阀溢流管2.25、疏通阀2.26)、装煤烟尘燃烧室2.3(其中：自动点火器2.31、燃烧室放散口2.32、放散口翻板阀2.33)、焦侧集气管2.4、焦侧自动调节阀2.5)；

机侧焦炉煤气回收系统3(其中：机侧上升管3.1、机侧上升管盖3.11、弯头与桥管3.2、π型管3.3、机侧手动调节阀3.4、机侧自动调节阀3.5、机侧集气管3.6、机侧吸气管3.7、氨水管3.8、焦油盒3.9)；

装煤系统4(储煤仓4.1(其中：独立小煤仓4.11、下料器4.12、行走平台4.13)、输送装置4.2(其中：皮带输煤机4.21、进仓输煤皮带机4.22)装煤管4.3、下料阀4.4、引煤套4.5、装煤系统支撑架4.6(其中：升降机构4.61、可移动式车轮4.62、行进轨道4.63)、密封罩4.7(密封裙边4.71)、揭盖器4.8)。

具体实施方式

为了更好地解释本发明，以下结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。

本发明优选某焦化厂2×6米，55孔的焦炉，焦炭产能110万吨/年。现有4个装煤孔，装煤烟气采用地面除尘站将烟尘收集净化后外排。最大收尘风量为8万m³/h。焦炉荒煤气量约55000Nm³/h，结焦时间18～20小时。煤气回收系统采用分别设置在每个焦炉炭化室两端的焦侧装煤烟尘回收系统与机侧焦炉煤气回收系统。

如图1、图2、图3和图4所示，本发明公开了一种无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺所采用的炼焦装煤系统，它包括焦炉炭化室1、与所述焦炉炭化室1保持内部管路相通的焦侧装煤烟尘回收系统2和机侧焦炉煤气回收系统3及用于向焦炉炭化室1输送煤的装煤系统4，所述装煤系统4包括位于焦炉炉顶上方的储煤仓4.1，本发明优选所述储煤仓4.1的排数与每个焦炉炭化室1的装煤孔个数相同，所述装煤孔的个数优选为5～8个，所述储煤仓4.1水平设置在焦炉炉顶上，并且每个所述储煤仓4.1同时给相邻的若干个焦炉炭化室1送煤，在每两个储煤仓4.1之间布置输送装置4.2，所述输送装置4.2包括皮带输煤机4.21和进仓输煤皮带机4.22，还在焦炉炉顶上方设有行走平台4.13；由于本发明无煤塔无装煤车，来自配煤系统的煤通过皮带输煤机4.21输送至进仓输煤皮带机4.22上并由进仓输煤皮带机4.22输送至储煤仓4.1。所述储煤仓4.1包括若干个分别用于向每个焦炉炭化室1的装煤孔1.1输煤的独立小煤仓4.11，每个所述独立小煤仓4.11上设有下料器4.12，本发明优选所述下料器4.12为振动下料器；并且所述独立小煤仓4.11的储煤量为每个焦炉炭化室1装煤量的20～40％(优选30％)，所述独立小煤仓4.11连接装煤管4.3的一端，所述装煤管4.3的另一端连接可伸入装煤孔1.1中的引煤套4.5，所述装煤管4.3内还设有下料阀4.4；所述下料阀4.4控制下料速度。

此外，所述装煤系统还包括位于焦炉炉顶上的装煤系统支撑架4.6，所述装煤系统支撑架4.6上设有揭盖器4.8和用于封闭焦炉炭化室1上每个装煤孔1.1的密封罩4.7；所述密封罩4.7优选为上下两端均开口设置的空心圆管，且所述密封罩4.7的下端设有密封裙边4.71。本发明还优选所述装煤孔1.1的数目与揭盖器4.8、密封罩4.7的数目相同。

如图3所示，本发明优选所述装煤系统支撑架4.6以滑动锁止的方式设置在装煤管4.3上，所述装煤系统支撑架4.6可沿装煤管4.3的中心轴线作上下滑动。

如图4所示，本发明优选所述装煤系统支撑架4.6的两端分别设有升降机构4.61，每个升降机构4.61分别连接可移动式车轮4.62，所述可移动式车轮4.62沿焦炉炉顶上设置的行进轨道4.63移动，一方面通过控制升降机构4.61来保证装煤系统支撑架4.6沿装煤管4.3的中心轴线作上下滑动，另一方面移动可移动式车轮4.62可使装煤系统支撑架4.6在焦炉炉顶上移动。

如图5所示，所述焦侧装煤烟尘回收系统2包括与焦炉炭化室1保持内部相通的焦侧上升管2.1(所述焦侧上升管2.1上还设有焦侧上升管盖2.11)、水封阀2.2、装煤烟尘燃烧室2.3及用于向焦炉燃烧室输送烟气的焦侧集气管2.4；所述水封阀2.2优选为U型管道，该U型管道的一端连接焦侧上升管2.1，该U型管道的另一端连接装煤烟尘燃烧室2.3，所述装煤烟尘燃烧室2.3通过所述水封阀2.2与焦侧上升管2.1保持内部管道相通，所述装煤烟尘燃烧室2.3连接焦侧集气管2.4，本发明设计每个焦炉的每2～3个焦炉炭化室1共用一个装煤烟尘燃烧室2.3，在装煤烟尘燃烧室下部设置2～3个进气口分别连接每个焦炉炭化室1的水封阀2.2，在装煤烟尘燃烧室2.3上还设置烟尘出口用于连接焦侧集气管2.4，所述烟尘出口与焦侧集气管2.4之间设有焦侧自动调节阀2.5；同时，所述装煤烟尘燃烧室2.3内部设有自动点火器2.31，装煤烟尘燃烧室2.3的顶端设置有燃烧室放散口2.32，所述燃烧室放散口2.32上设置有自动翻板阀2.33；在焦侧集气管2.4与焦炉燃烧室相连接的气体管路上设有焦侧除尘风机。

再次结合图5可知，所述水封阀2.2的管道为U型管道，所述U型管道上设置有水封阀进水管2.21、水封阀溢流管2.25和水封阀回流管2.24，所述水封阀进水管2.21上设置有注水阀2.22，所述U型管的内部设置有水位调节阀2.23，所述U型管的底部下端设置有用于喷入高压水或高压蒸汽的疏通阀2.26，所述水封阀回流管2.24的末端连接沉淀池；当装煤时的含尘烟气流经水封阀2.2时，含尘烟气中的煤粉被水流洗涤下来经水封阀2.2的水位调节阀2.23进入水封阀回流管2.24中，并随管内水流进入与水封阀回流管2.24相连接的沉淀池中，得到煤粉固体，该煤粉固体在实现脱水后可重新作为焦炉的炼焦煤；经降温后的烟气在焦侧除尘抽风机的抽吸作用下进入装煤烟尘燃烧室2.3中；进入装煤烟尘燃烧室2.3中的烟气在含有氧气时，自动点火器2.31自动打火至耗尽氧气，得到剩余气体，该剩余气体进入焦侧集气管2.4中并被送入焦炉燃烧室中作为炼焦用的煤气补充。

此外，若水封阀2.2内部的阀门被固体堵塞，打开疏通阀2.26喷入高压水或高压蒸汽即可实现清洗阀内沉积物疏通阀门的目的。

与此同时，所述机侧焦炉煤气回收系统3为现有荒煤气回收系统，它在焦炉炼焦过程用于抽出焦炉炭化室产生的荒煤气，如图4所示，它包括机侧上升管3.1(所述机侧上升管3.1上还设有机侧上升管盖3.11)、弯头与桥管3.2、π型管3.3、机侧手动调节阀3.4、机侧自动调节阀3.5、机侧集气管3.6、机侧吸气管3.7、氨水管3.8和焦油盒3.9，其中，所述机侧集气管3.6还通过π型管3.3连接机侧吸气管3.7，所述机侧吸气管3.7连接煤气净化系统，所述π型管3.3上设置有机侧手动调节阀3.4和机侧自动调节阀3.5，具体的机侧焦炉煤气回收系统吸收荒煤气的过程为：进入弯头与桥管3.2中的荒煤气被沿氨水管3.8喷入的氨水冷却降温，使得荒煤气的温度降低到70～80℃，降温后的荒煤气进入机侧集气管3.6，其中，荒煤气中的焦油进入焦油盒3.9中，荒煤气中的气体沿π型管3.3进入机侧吸气管3.7后外排，荒煤气中的液体流经焦油盒3.9后也进入机侧吸气管3.7，再经过后续的煤气净化系统处理废水。

本发明还公开了一种无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，包括如下步骤：

1)下移装煤系统支撑架4.6，启动揭盖器4.8打开装煤孔1.1上的装煤孔盖，引煤套4.5伸入装煤孔1.1内，再使每个密封罩4.7封闭每个装煤孔1.1；启动下料器4.12和下料阀4.4，延长装煤时间为100～150min；同时打开焦侧装煤烟尘回收系统2的气体通道，关闭机侧焦炉煤气回收系统3的气体通道，具体的过程为：将装煤产生的含尘烟气抽至焦炉燃烧室作为补充燃料，至装煤结束；使水封阀2.2的水位调节阀2.23处于全开状态，并打开水封阀2.2的注水阀2.22，装煤产生的含尘烟气流经水封阀2.2分离得到煤尘与烟气，所述煤尘随水封阀2.2的内部水流进入与水封阀回流管2.24相连接的沉淀池中得到煤粉固体，所述烟气进入装煤烟尘燃烧室2.3中，所述装煤烟尘燃烧室2.3中的自动点火器2.31在烟气中含有氧气时自动打火燃烧至耗尽氧气，得到剩余气体，待燃烧完毕后，焦侧自动调节阀2.5打开，剩余气体进入焦侧集气管2.4中并送至焦炉燃烧室作为补充燃料，至装煤结束。

2)装煤结束后，装煤系统支撑架4.6上移带动密封罩4.7远离装煤孔1.1，启动揭盖器4.8密封装煤孔1.1，同时调节水封阀2.2的水位调节阀2.23，开启水封阀2.2的注水阀2.22，调节水封阀2.2的U型管道内部的水位，控制焦炉炭化室1上部的空间压力为-3～3Pa，开始炼焦。

本发明的缓慢装煤过程可实现对煤的充分预热干燥，尽可能多的将入炉煤中的水分脱出，既减少了焦化废水的产生量，还在一定程度上改善了焦炭质量；并且，采用匀速缓慢装煤的方式，减缓了入炉煤对焦炉炭化室的炉墙的冲击，削减了原装煤过程中阵发性量大的烟尘峰值，可以降低装煤除尘的投资，或降低装煤烟尘外溢的概率，同时，将装煤粉尘送至焦炉燃烧室实现了能量利用。

以上实施例仅为最佳举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。除上述实施例外，本发明还有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，包括采用位于焦炉炭化室（1）机侧的机侧焦炉煤气回收系统（3）回收炼焦过程产生的荒煤气，其特征在于：包括采用位于焦炉炭化室（1）焦侧的焦侧装煤烟尘回收系统（2）回收装煤过程产生的装煤烟尘，还包括采用设于焦炉炭化室（1）上方的装煤系统（4）经装煤孔（1.1）向焦炉炭化室（1）缓慢装煤，延长装煤时间为100~150min；

所述装煤系统（4）包括储煤仓（4.1）及用于向储煤仓（4.1）送煤的输送装置（4.2），所述储煤仓（4.1）包括对应设置在每个装煤孔（1.1）上方的独立小煤仓（4.11）、沿焦炉炭化室（1）中心轴线方向由上至下依次与所述独立小煤仓（4.11）相连的下料阀（4.4）、装煤管（4.3）和引煤套（4.5），沿每个引煤套（4.5）的外侧壁还套设有一个密封罩（4.7）；

其中，所述焦侧装煤烟尘回收系统（2）包括用于向焦炉燃烧室输送烟气的装煤收尘总管（2.4）及位于所述装煤收尘总管（2.4）与焦炉炭化室（1）之间的装煤烟尘燃烧室（2.3），所述装煤烟尘进入装煤烟尘燃烧室（2.3）内燃烧除去混入的氧气后经装煤收尘总管（2.4）送入焦炉燃烧室作为补充燃料；所述机侧焦炉煤气回收系统（3）为现有荒煤气回收系统。

2.根据权利要求1所述无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，其特征在于：所述密封罩（4.7）位于可沿引煤套（4.5）的中心轴线方向移动的装煤系统支撑架（4.6）上，所述装煤系统支撑架（4.6）上还设有对应每个装煤孔（1.1）的揭盖器（4.8）。

3.根据权利要求2所述无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，其特征在于：所述装煤系统支撑架（4.6）的两端分别设有升降机构（4.61），每个升降机构（4.61）分别连接可移动式车轮（4.62），所述可移动式车轮（4.62）沿焦炉炉顶上设置的行进轨道（4.63）移动。

4.根据权利要求1或2或3所述无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，其特征在于：所述密封罩（4.7）为上下端均开口的空心圆管，在每个密封罩（4.7）的下端设有密封裙边（4.71）。

5.根据权利要求1或2或3所述无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，其特征在于：所述独立小煤仓（4.11）的储煤量为每个焦炉炭化室（1）装煤量的20~40%。

6.根据权利要求1或2或3所述无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，其特征在于：所述储煤仓（4.1）水平布置在焦炉炭化室（1）上方，每个所述储煤仓（4.1）同时给相邻的若干个焦炉炭化室（1）送煤，所述储煤仓（4.1）的个数与单个焦炉炭化室（1）的装煤孔数相同。

7.根据权利要求1或2或3所述无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，其特征在于：所述输送装置（4.2）包括位于两个储煤仓（4.1）之间的皮带输煤机（4.21）及用于向每个独立小煤仓（4.11）送煤的进仓输煤皮带机（4.22）。

8.根据权利要求1或2或3所述无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，其特征在于：每座焦炉的每2~3个焦炉炭化室（1）共用一个装煤烟尘燃烧室（2.3），每个装煤烟尘燃烧室（2.3）的出气口均连接装煤收尘总管（2.4）。

9.根据权利要求8所述无煤塔无装煤车炼焦装煤工艺，其特征在于：对于焦炉炭化室（1）的长度超过16米的6米以上焦炉，每个焦炉炭化室（1）设置5~8个装煤孔（1.1）。

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