CN108747248A - 一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，包括以下步骤：步骤一、缝合机剪刃的原材料准备；步骤二、锻造毛坯的退火处理；步骤三、缝合机剪刃的粗加工；步骤四、缝合机剪刃的热处理：采用退火、硝盐炉淬火、硝盐炉回火三道工序进行热处理；步骤五、缝合机剪刃的精加工，第一次在立式磨床处理后的厚度为18.4mm，第二次在立式磨床精磨处理后的厚度为18.1mm，第三次在立式磨床精磨处理后的厚度为18mm，第四次在研磨机精磨处理后的厚度为17.95±0.05mm，本发明涉及刀具加工技术领域。该种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，解决了现有缝合机剪刃耐磨性较差和平面度加工精度较低的问题，使得缝合机剪刃具有优异的高耐磨性和强抗冲击性能，同时满足平面度要求。
Description
技术领域
本发明涉及刀具加工技术领域，具体为一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法。
背景技术
接带机又称缝合机，用于铝材、钢板、不锈钢等板材的连接，在连接的过程中，首先通过剪刃对两端进行切平，随后进行焊接；在对板材的切平，缝合机剪刃直接对板材进行冲击，这就需要缝合机剪刃要有较强的耐磨性和抗冲击性，同时切口的平整性直接影响到连接的质量，目前的缝合机剪刃耐磨性较差，使用寿命短，同时现有的缝合机剪刃的平面度大多在0.01mm，无法满足平面度要求控制在0.004mm内。
发明内容
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，解决了现有的缝合机剪刃耐磨性较差和平面度加工精度较低的问题，使得缝合机剪刃具有优异的高耐磨性和强抗冲击性能，同时满足平面度要求。
（二）技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，包括以下步骤：
步骤一、缝合机剪刃的原材料准备：先将矩形坯料切割长为150mm宽为50mm的矩形坯料，再将切割的矩形坯料装入加热炉中加热至1100℃，其升温速率为12-16℃/min，升温至1100℃后保温110-130分钟，保温结束后出炉锻造，锻造成厚度为20mm、长为130mm、宽为50mm的锻造毛坯，所述毛坯各组分的重量百分比为：C：5.23～6.15％；Mn：0.15～0.40％；Si：0.8～1.2％；S：0.020～0.030％；P：0.02～0.03％；Cr：6.65～6.95％；Ni：0.03～0.30％；V：1.68～2.23％；Mo：4.53～5.56％；Zr：0.01～0.02％；V：1.60～2.20％；B：0.027～0.038％，其余为Fe和不可避免的杂质。
步骤二、锻造毛坯的退火处理：将步骤一中的锻造毛坯装入退火炉并升温至300℃，其升温速率为5℃/min，保温30-35分钟后继续升温至610℃，其升温速率为8℃/min，保温18-20分钟后继续升温至890℃，其升温速率为10℃/min，升温至890℃后保温260分钟，在退火炉中冷却至550℃后进行空冷；
步骤三、缝合机剪刃的粗加工：
（1）、将锻造毛坯固定在数控加工中心，先对毛坯顶部进行光面，随后将光面的一侧翻转重新固定在数控加工中心，并以底部光面为基准面加工厚度为19mm的缝合机剪刃，并对两侧面进行光面，以两侧的光面为基准面，加工长为110mm，宽为55.3mm的缝合机剪刃；
（2）、以两侧的光面为基准面，以长为110mm，宽为55.3mm为工件尺寸，在缝合机剪刃顶部中央分别加工距中分面两侧35mm的固定孔，且固定孔直径为5mm。
步骤四、缝合机剪刃的热处理：
（1）、将步骤三中粗加工之后的缝合机剪刃放入箱式炉内升温至800℃，其升温速率为15℃/min，升温至800℃后保温100分钟，保温后随炉冷却至500℃，然后出炉空冷；
（2）、在硝盐炉中加入工业亚硝酸钠并以3℃/min的升温速率升温至1060～1070℃，将步骤(1)处理的缝合机剪刃放入硝盐炉中，硝盐炉内以相同升温速率继续加热至1060～1070℃，并保温15～20分钟；
（3）、将步骤（2）中所缝合机剪刃取出，放入淬火油中淬火，在淬火油中的停留时间为10～15分钟；
（4）、将步骤（3）淬火后的缝合机剪刃放入硝盐炉中回火，该硝盐炉内的工业亚硝酸钠在5小时内升温至540～570℃，缝合机剪刃在540～570℃的硝盐炉内保温200分钟，然后空冷；回火后检测缝合机剪刃的硬度值，硬度值应控制在60～62HRC，如果硬度值超过了硬度控制范围的上限值，则进行又一次回火处理，硬度值每高1HRC，回火温度比上一次回火温度要高10℃，保温时间为上一次回火时间的0.9倍，然后空冷，最终控制纵剪分条刀片硬度值为60～62HRC；
步骤五、缝合机剪刃的精加工：
（1）、将经过步骤四热处理过的缝合机剪刃装在立式磨床上，立式磨床处理后的厚度为18.4mm的缝合机剪刃；
（2）、将步骤（1）厚度为18.4mm的缝合机剪刃进行第一次精磨，第一次精磨处理后的厚度为18.1mm的缝合机剪刃；
（3）、将步骤（2）厚度为18.1mm的缝合机剪刃进行第二次精磨，第二次精磨处理后的厚度为18mm的缝合机剪刃；
（4）、将步骤（3）厚度为18mm的缝合机剪刃装在研磨机上进行第三次精磨，第三次精磨处理后的厚度为17.95±0.05mm的缝合机剪刃。
优选的，所述毛坯各组分的重量百分比为：C：5.69％；Mn：0.25％；Si：1.0％；S：0.025％；P：0.025％；Cr：6.8％；Ni：0.15％；V：1.95％；Mo：5.04％；Zr：0.015％；V：1.9％；B：0.032％，其余为Fe和不可避免的杂质。
优选的，在步骤三对缝合机剪刃的粗加工时，先以转速为1200r/min、进给速度为30mm/min、背吃刀量4mm的切削量将长度加工到112mm、宽度加工到56mm，再以转速为2000r/min、进给速度为15mm/min、背吃刀量0.4mm的切削量分别将长度加工到110.2mm、宽度加工到55.6mm，最后以转速为2500r/min、进给速度为8mm/min、背吃刀量0.1mm的切削量分别将长度加工到110mm、宽度加工到55.3mm。
优选的，在步骤五第三次精磨中的研磨料由绿碳化硅微粉、煤油和机油组成，该研磨料的制备过程如下：
（a）、称取绿碳化硅微粉和煤油，其中绿碳化硅微粉和煤油的质量比为3～3.5：1，将上述的绿碳化硅微粉和煤油搅拌混合20分钟；
（b）、称取机油，其中绿碳化硅微粉和机油的质量比为2.1～2.3：1，将机油加入步骤（a）的混合物中，继续搅拌混合15分钟，即得研磨料。
优选的，在步骤五第三次精磨中，控制研磨机的研磨盘转速为10r/min，研磨盘的下压力控制为980N；研磨30分钟后停止研磨，将缝合机剪刃翻面；之后每研磨30分钟停止研磨，重复上述翻面操作，研磨时间为3～4小时。
（三）有益效果
本发明提供了一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法。具备以下有益效果：
（1）、该一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，缝合机剪刃的热处理过程中采用退火、硝盐炉淬火、硝盐炉回火三道工序进行热处理，回火温度控制在540～570℃，且根据硬度值的情况进一步回火处理，使得缝合机剪刃的硬度能够更加均匀，本发明的缝合机剪刃的硬度均匀性小于1HRC，硬度的均匀性对缝合机剪刃的使用寿命具有显著的影响，使得缝合机剪刃使用寿命大大延长。
（2）、该一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，通过数控加工中心加工满足了基本尺寸的精度要求，再通过三次研磨，并且第三次在研磨机上进行精研磨，使得平面度控制在0.004mm内，同时采用绿碳化硅微粉、煤油和机油组成研磨料，研磨后光洁度好，能够避免在加工过程中产生刮痕。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：
实施例一：
一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，包括以下步骤：
步骤一、缝合机剪刃的原材料准备：先将矩形坯料切割长为150mm宽为50mm的矩形坯料，再将切割的矩形坯料装入加热炉中加热至1100℃，其升温速率为12℃/min，升温至1100℃后保温110分钟，保温结束后出炉锻造，锻造成厚度为20mm、长为130mm、宽为50mm的锻造毛坯，所述毛坯各组分的重量百分比为：C：5.23％；Mn：0.15％；Si：0.8％；S：0.02％；P：0.02％；Cr：6.65％；Ni：0.03％；V：1.68％；Mo：4.53％；Zr：0.01％；V：1.60％；B：0.027％，其余为Fe和不可避免的杂质。
步骤二、锻造毛坯的退火处理：将步骤一中的锻造毛坯装入退火炉并升温至300℃，其升温速率为5℃/min，保温30分钟后继续升温至610℃，其升温速率为8℃/min，保温18分钟后继续升温至890℃，其升温速率为10℃/min，升温至890℃后保温260分钟，在退火炉中冷却至550℃后进行空冷；
步骤三、缝合机剪刃的粗加工：
（1）、将锻造毛坯固定在数控加工中心，先对毛坯顶部进行光面，随后将光面的一侧翻转重新固定在数控加工中心，并以底部光面为基准面加工厚度为19mm的缝合机剪刃，并对两侧面进行光面，以两侧的光面为基准面，加工长为110mm，宽为55.3mm的缝合机剪刃；
（2）、以两侧的光面为基准面，以长为110mm，宽为55.3mm为工件尺寸，在缝合机剪刃顶部中央分别加工距中分面两侧35mm的固定孔，且固定孔直径为5mm。
步骤四、缝合机剪刃的热处理：
（1）、将步骤三中粗加工之后的缝合机剪刃放入箱式炉内升温至800℃，其升温速率为15℃/min，升温至800℃后保温100分钟，保温后随炉冷却至500℃，然后出炉空冷；
（2）、在硝盐炉中加入工业亚硝酸钠并以3℃/min的升温速率升温至1060℃，将步骤（1）处理的缝合机剪刃放入硝盐炉中，硝盐炉内以相同升温速率继续加热至1060℃，并保温10分钟；
（3）、将步骤（2）中所缝合机剪刃取出，放入淬火油中淬火，在淬火油中的停留时间为10分钟；
（4）、将步骤（3）淬火后的缝合机剪刃放入硝盐炉中回火，该硝盐炉内的工业亚硝酸钠在5小时内升温至540℃，缝合机剪刃在540℃的硝盐炉内保温200分钟，然后空冷；回火后检测缝合机剪刃的硬度值，硬度值应控制在60HRC，如果硬度值超过了硬度控制范围的上限值，则进行又一次回火处理，硬度值每高1HRC，回火温度比上一次回火温度要高10℃，保温时间为上一次回火时间的0.9倍，然后空冷，最终控制纵剪分条刀片硬度值为60HRC；
步骤五、缝合机剪刃的精加工：
（1）、将经过步骤四热处理过的缝合机剪刃装在立式磨床上，立式磨床处理后的厚度为18.4mm的缝合机剪刃；
（2）、将步骤（1）厚度为18.4mm的缝合机剪刃进行第一次精磨，第一次精磨处理后的厚度为18.1mm的缝合机剪刃；
（3）、将步骤（2）厚度为18.1mm的缝合机剪刃进行第二次精磨，第二次精磨处理后的厚度为18mm的缝合机剪刃；
（4）、将步骤（3）厚度为18mm的缝合机剪刃装在研磨机上进行第三次精磨，第三次精磨处理后的厚度为17.95±0.05mm的缝合机剪刃。
在步骤三对缝合机剪刃的粗加工时，先以转速为1200r/min、进给速度为30mm/min、背吃刀量4mm的切削量将长度加工到112mm、宽度加工到56mm，再以转速为2000r/min、进给速度为15mm/min、背吃刀量0.4mm的切削量分别将长度加工到110.2mm、宽度加工到55.6mm，最后以转速为2500r/min、进给速度为8mm/min、背吃刀量0.1mm的切削量分别将长度加工到110mm、宽度加工到55.3mm。
在步骤五第三次精磨中的研磨料由绿碳化硅微粉、煤油和机油组成，该研磨料的制备过程如下：
（a）、称取绿碳化硅微粉和煤油，其中绿碳化硅微粉和煤油的质量比为3：1，将上述的绿碳化硅微粉和煤油搅拌混合20分钟；
（b）、称取机油，其中绿碳化硅微粉和机油的质量比为2.1：1，将机油加入步骤（a）的混合物中，继续搅拌混合15分钟，即得研磨料。
在步骤五第三次精磨中，控制研磨机的研磨盘转速为10r/min，研磨盘的下压力控制为980N；研磨30分钟后停止研磨，将缝合机剪刃翻面；之后每研磨30分钟停止研磨，重复上述翻面操作，研磨时间为3小时。
实施例二：
一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，包括以下步骤：
步骤一、缝合机剪刃的原材料准备：先将矩形坯料切割长为150mm宽为50mm的矩形坯料，再将切割的矩形坯料装入加热炉中加热至1100℃，其升温速率为14℃/min，升温至1100℃后保温120分钟，保温结束后出炉锻造，锻造成厚度为20mm、长为130mm、宽为50mm的锻造毛坯，所述毛坯各组分的重量百分比为：C：5.69％；Mn：0.25％；Si：1.0％；S：0.025％；P：0.025％；Cr：6.8％；Ni：0.15％；V：1.95％；Mo：5.04％；Zr：0.015％；V：1.9％；B：0.032％，其余为Fe和不可避免的杂质。
步骤二、锻造毛坯的退火处理：将步骤一中的锻造毛坯装入退火炉并升温至300℃，其升温速率为5℃/min，保温33分钟后继续升温至610℃，其升温速率为8℃/min，保温19分钟后继续升温至890℃，其升温速率为10℃/min，升温至890℃后保温260分钟，在退火炉中冷却至550℃后进行空冷；
步骤三、缝合机剪刃的粗加工：
（1）、将锻造毛坯固定在数控加工中心，先对毛坯顶部进行光面，随后将光面的一侧翻转重新固定在数控加工中心，并以底部光面为基准面加工厚度为19mm的缝合机剪刃，并对两侧面进行光面，以两侧的光面为基准面，加工长为110mm，宽为55.3mm的缝合机剪刃；
（2）、以两侧的光面为基准面，以长为110mm，宽为55.3mm为工件尺寸，在缝合机剪刃顶部中央分别加工距中分面两侧35mm的固定孔，且固定孔直径为5mm。
步骤四、缝合机剪刃的热处理：
（1）、将步骤三中粗加工之后的缝合机剪刃放入箱式炉内升温至800℃，其升温速率为15℃/min，升温至800℃后保温100分钟，保温后随炉冷却至500℃，然后出炉空冷；
（2）、在硝盐炉中加入工业亚硝酸钠并以3℃/min的升温速率升温至1070℃，将步骤(1)处理的缝合机剪刃放入硝盐炉中，硝盐炉内以相同升温速率继续加热至1070℃，并保温18分钟；
（3）、将步骤（2）中所缝合机剪刃取出，放入淬火油中淬火，在淬火油中的停留时间为12分钟；
（4）、将步骤（3）淬火后的缝合机剪刃放入硝盐炉中回火，该硝盐炉内的工业亚硝酸钠在5小时内升温至560℃，缝合机剪刃在560℃的硝盐炉内保温200分钟，然后空冷；回火后检测缝合机剪刃的硬度值，硬度值应控制在61HRC，如果硬度值超过了硬度控制范围的上限值，则进行又一次回火处理，硬度值每高1HRC，回火温度比上一次回火温度要高10℃，保温时间为上一次回火时间的0.9倍，然后空冷，最终控制纵剪分条刀片硬度值为61HRC；
步骤五、缝合机剪刃的精加工：
（1）、将经过步骤四热处理过的缝合机剪刃装在立式磨床上，立式磨床处理后的厚度为18.4mm的缝合机剪刃；
（2）、将步骤（1）厚度为18.4mm的缝合机剪刃进行第一次精磨，第一次精磨处理后的厚度为18.1mm的缝合机剪刃；
（3）、将步骤（2）厚度为18.1mm的缝合机剪刃进行第二次精磨，第二次精磨处理后的厚度为18mm的缝合机剪刃；
（4）、将步骤（3）厚度为18mm的缝合机剪刃装在研磨机上进行第三次精磨，第三次精磨处理后的厚度为17.95±0.05mm的缝合机剪刃。
在步骤三对缝合机剪刃的粗加工时，先以转速为1200r/min、进给速度为30mm/min、背吃刀量4mm的切削量将长度加工到112mm、宽度加工到56mm，再以转速为2000r/min、进给速度为15mm/min、背吃刀量0.4mm的切削量分别将长度加工到110.2mm、宽度加工到55.6mm，最后以转速为2500r/min、进给速度为8mm/min、背吃刀量0.1mm的切削量分别将长度加工到110mm、宽度加工到55.3mm。
在步骤五第三次精磨中的研磨料由绿碳化硅微粉、煤油和机油组成，该研磨料的制备过程如下：
（a）、称取绿碳化硅微粉和煤油，其中绿碳化硅微粉和煤油的质量比为3.2：1，将上述的绿碳化硅微粉和煤油搅拌混合20分钟；
（b）、称取机油，其中绿碳化硅微粉和机油的质量比为2.2：1，将机油加入步骤（a）的混合物中，继续搅拌混合15分钟，即得研磨料。
在步骤五第三次精磨中，控制研磨机的研磨盘转速为10r/min，研磨盘的下压力控制为980N；研磨30分钟后停止研磨，将缝合机剪刃翻面；之后每研磨30分钟停止研磨，重复上述翻面操作，研磨时间为3.5小时。
实施例三：
一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，包括以下步骤：
步骤一、缝合机剪刃的原材料准备：先将矩形坯料切割长为150mm宽为50mm的矩形坯料，再将切割的矩形坯料装入加热炉中加热至1100℃，其升温速率为12-16℃/min，升温至1100℃后保温110-130分钟，保温结束后出炉锻造，锻造成厚度为20mm、长为130mm、宽为50mm的锻造毛坯，所述毛坯各组分的重量百分比为：C：6.15％；Mn：0.40％；Si：1.2％；S：0.030％；P：0.03％；Cr：6.95％；Ni：0.30％；V：2.23％；Mo：5.56％；Zr：0.02％；V：2.20％；B：0.038％，其余为Fe和不可避免的杂质。
步骤二、锻造毛坯的退火处理：将步骤一中的锻造毛坯装入退火炉并升温至300℃，其升温速率为5℃/min，保温30-35分钟后继续升温至610℃，其升温速率为8℃/min，保温18-20分钟后继续升温至890℃，其升温速率为10℃/min，升温至890℃后保温260分钟，在退火炉中冷却至550℃后进行空冷；
步骤三、缝合机剪刃的粗加工：
（1）、将锻造毛坯固定在数控加工中心，先对毛坯顶部进行光面，随后将光面的一侧翻转重新固定在数控加工中心，并以底部光面为基准面加工厚度为19mm的缝合机剪刃，并对两侧面进行光面，以两侧的光面为基准面，加工长为110mm，宽为55.3mm的缝合机剪刃；
（2）、以两侧的光面为基准面，以长为110mm，宽为55.3mm为工件尺寸，在缝合机剪刃顶部中央分别加工距中分面两侧35mm的固定孔，且固定孔直径为5mm。
步骤四、缝合机剪刃的热处理：
（1）、将步骤三中粗加工之后的缝合机剪刃放入箱式炉内升温至800℃，其升温速率为15℃/min，升温至800℃后保温100分钟，保温后随炉冷却至500℃，然后出炉空冷；
（2）、在硝盐炉中加入工业亚硝酸钠并以3℃/min的升温速率升温至1070℃，将步骤(1)处理的缝合机剪刃放入硝盐炉中，硝盐炉内以相同升温速率继续加热至1070℃，并保温20分钟；
（3）、将步骤（2）中所缝合机剪刃取出，放入淬火油中淬火，在淬火油中的停留时间为15分钟；
（4）、将步骤（3）淬火后的缝合机剪刃放入硝盐炉中回火，该硝盐炉内的工业亚硝酸钠在5小时内升温至570℃，缝合机剪刃在570℃的硝盐炉内保温200分钟，然后空冷；回火后检测缝合机剪刃的硬度值，硬度值应控制在62HRC，如果硬度值超过了硬度控制范围的上限值，则进行又一次回火处理，硬度值每高1HRC，回火温度比上一次回火温度要高10℃，保温时间为上一次回火时间的0.9倍，然后空冷，最终控制纵剪分条刀片硬度值为62HRC；
步骤五、缝合机剪刃的精加工：
（1）、将经过步骤四热处理过的缝合机剪刃装在立式磨床上，立式磨床处理后的厚度为18.4mm的缝合机剪刃；
（2）、将步骤（1）厚度为18.4mm的缝合机剪刃进行第一次精磨，第一次精磨处理后的厚度为18.1mm的缝合机剪刃；
（3）、将步骤（2）厚度为18.1mm的缝合机剪刃进行第二次精磨，第二次精磨处理后的厚度为18mm的缝合机剪刃；
（4）、将步骤（3）厚度为18mm的缝合机剪刃装在研磨机上进行第三次精磨，第三次精磨处理后的厚度为17.95±0.05mm的缝合机剪刃。
在步骤三对缝合机剪刃的粗加工时，先以转速为1200r/min、进给速度为30mm/min、背吃刀量4mm的切削量将长度加工到112mm、宽度加工到56mm，再以转速为2000r/min、进给速度为15mm/min、背吃刀量0.4mm的切削量分别将长度加工到110.2mm、宽度加工到55.6mm，最后以转速为2500r/min、进给速度为8mm/min、背吃刀量0.1mm的切削量分别将长度加工到110mm、宽度加工到55.3mm。
在步骤五第三次精磨中的研磨料由绿碳化硅微粉、煤油和机油组成，该研磨料的制备过程如下：
（a）、称取绿碳化硅微粉和煤油，其中绿碳化硅微粉和煤油的质量比为3.5：1，将上述的绿碳化硅微粉和煤油搅拌混合20分钟；
（b）、称取机油，其中绿碳化硅微粉和机油的质量比为2.3：1，将机油加入步骤（a）的混合物中，继续搅拌混合15分钟，即得研磨料。
在步骤五第三次精磨中，控制研磨机的研磨盘转速为10r/min，研磨盘的下压力控制为980N；研磨30分钟后停止研磨，将缝合机剪刃翻面；之后每研磨30分钟停止研磨，重复上述翻面操作，研磨时间为4小时。
本发明实施例与缝合机剪刃在同等实验条件下对照表：
| 缝合机剪刃 | 实施例一 | 实施例二 | 实施例三 | |
| 硬度（HRC） | 51 | 60 | 61 | 62 |
| 平面度（mm） | 0.0136 | 0.0024 | 0.0020 | 0.0025 |
从上述表格可以看出，在与普通的市场上的缝合机剪刃相比，本发明能有效的提高缝合机剪刃的硬度，从而提高了缝合机剪刃的抗冲击耐磨性，同时平面度大大提高，保证了切口平整，保证缝合的质量。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、缝合机剪刃的原材料准备：先将矩形坯料切割长为150mm宽为50mm的矩形坯料，再将切割的矩形坯料装入加热炉中加热至1100℃，其升温速率为12-16℃/min，升温至1100℃后保温110-130分钟，保温结束后出炉锻造，锻造成厚度为20mm、长为130mm、宽为50mm的锻造毛坯，所述毛坯各组分的重量百分比为：C：5.23～6.15％；Mn：0.15～0.40％；Si：0.8～1.2％；S：0.020～0.030％；P：0.02～0.03％；Cr：6.65～6.95％；Ni：0.03～0.30％；V：1.68～2.23％；Mo：4.53～5.56％；Zr，：0.01～0.02％；V：1.60～2.20％；B：0.027～0.038％，其余为Fe和不可避免的杂质；
步骤二、锻造毛坯的退火处理：将步骤一中的锻造毛坯装入退火炉并升温至300℃，其升温速率为5℃/min，保温30-35分钟后继续升温至610℃，其升温速率为8℃/min，保温18-20分钟后继续升温至890℃，其升温速率为10℃/min，升温至890℃后保温260分钟，在退火炉中冷却至550℃后进行空冷；
步骤三、缝合机剪刃的粗加工：
（1）、将锻造毛坯固定在数控加工中心，先对毛坯顶部进行光面，随后将光面的一侧翻转重新固定在数控加工中心，并以底部光面为基准面加工厚度为19mm的缝合机剪刃，并对两侧面进行光面，以两侧的光面为基准面，加工长为110mm，宽为55.3mm的缝合机剪刃；
（2）、以两侧的光面为基准面，以长为110mm，宽为55.3mm为工件尺寸，在缝合机剪刃顶部中央分别加工距中分面两侧35mm的固定孔，且固定孔直径为5mm；
步骤四、缝合机剪刃的热处理：
（1）、将步骤三中粗加工之后的缝合机剪刃放入箱式炉内升温至800℃，其升温速率为15℃/min，升温至800℃后保温100分钟，保温后随炉冷却至500℃，然后出炉空冷；
（2）、在硝盐炉中加入工业亚硝酸钠并以3℃/min的升温速率升温至1060～1070℃，将步骤(1)处理的缝合机剪刃放入硝盐炉中，硝盐炉内以相同升温速率继续加热至1060～1070℃，并保温15～20分钟；
（3）、将步骤（2）中所缝合机剪刃取出，放入淬火油中淬火，在淬火油中的停留时间为10～15分钟；
（4）、将步骤（3）淬火后的缝合机剪刃放入硝盐炉中回火，该硝盐炉内的工业亚硝酸钠在5小时内升温至540～570℃，缝合机剪刃在540～570℃的硝盐炉内保温200分钟，然后空冷；回火后检测缝合机剪刃的硬度值，硬度值应控制在60～62HRC，如果硬度值超过了硬度控制范围的上限值，则进行又一次回火处理，硬度值每高1HRC，回火温度比上一次回火温度要高10℃，保温时间为上一次回火时间的0.9倍，然后空冷，最终控制纵剪分条刀片硬度值为60～62HRC；
步骤五、缝合机剪刃的精加工：
（1）、将经过步骤四热处理过的缝合机剪刃装在立式磨床上，立式磨床处理后的厚度为18.4mm的缝合机剪刃；
（2）、将步骤（1）厚度为18.4mm的缝合机剪刃进行第一次精磨，第一次精磨处理后的厚度为18.1mm的缝合机剪刃；
（3）、将步骤（2）厚度为18.1mm的缝合机剪刃进行第二次精磨，第二次精磨处理后的厚度为18mm的缝合机剪刃；
（4）、将步骤（3）厚度为18mm的缝合机剪刃装在研磨机上进行第三次精磨，第三次精磨处理后的厚度为17.95±0.05mm的缝合机剪刃。
2.根据权利要求1所述的一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，其特征在于：所述毛坯各组分的重量百分比为：C：5.69％；Mn：0.25％；Si：1.0％；S：0.025％；P：0.025％；Cr：6.8％；Ni：0.15％；V：1.95％；Mo：5.04％；Zr：0.015％；V：1.9％；B：0.032％，其余为Fe和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，其特征在于：在步骤三对缝合机剪刃的粗加工时，先以转速为1200r/min、进给速度为30mm/min、背吃刀量4mm的切削量将长度加工到112mm、宽度加工到56mm，再以转速为2000r/min、进给速度为15mm/min、背吃刀量0.4mm的切削量分别将长度加工到110.2mm、宽度加工到55.6mm，最后以转速为2500r/min、进给速度为8mm/min、背吃刀量0.1mm的切削量分别将长度加工到110mm、宽度加工到55.3mm。
4.根据权利要求1所述的一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，其特征在于：在步骤五第三次精磨中的研磨料由绿碳化硅微粉、煤油和机油组成，该研磨料的制备过程如下：
（a）、称取绿碳化硅微粉和煤油，其中绿碳化硅微粉和煤油的质量比为3～3.5：1，将上述的绿碳化硅微粉和煤油搅拌混合20分钟；
（b）、称取机油，其中绿碳化硅微粉和机油的质量比为2.1～2.3：1，将机油加入步骤（a）的混合物中，继续搅拌混合15分钟，即得研磨料。
5.根据权利要求1所述的一种高精度耐磨缝合机剪刃的制造方法，其特征在于：在步骤五第三次精磨中，控制研磨机的研磨盘转速为10r/min，研磨盘的下压力控制为980N；研磨30分钟后停止研磨，将缝合机剪刃翻面；之后每研磨30分钟停止研磨，重复上述翻面操作，研磨时间为3～4小时。
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