CN108730319A - 五连杆发动机正开式组合连杆 - Google Patents
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Abstract
五连杆发动机正开式组合连杆，包括多孔连杆、轴承座和轴承座盖；所述多孔连杆上端开有活塞头连接孔，所述多孔连杆下方开设有第一通孔，第一通孔位于多孔连杆轴线的一侧，多孔连杆的下端设有第一弧面，第一弧面两侧分别构成第一叉脚和第二叉脚。本发明的积极效果在于：多孔连杆与轴承座通过定位销相配合，在连杆运转过程中可绕定位销摆动，从而，将爆燃气体力几乎全部用于有效做功，减少了对连杆、曲轴的直接冲击，提高了连杆的使用寿命，且避免了连杆运行过程中死点的发生，保证了发动机的运转顺畅，减少了连杆与曲轴和活塞之间的摩擦，可在保证各部件使用寿命的同时提高发动机的输出效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种发动机曲柄连杆部件，具体地说是一种五连杆发动机正开式组合连杆。
背景技术
连杆是发动机中传递动力的重要零件。它将活塞的往复运动变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞组上的力传给曲轴，连杆主要承受爆燃气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷。现有的连杆大多为一体式结构，在发动机“进、压、爆、排”四行程中的“爆”行程中，爆燃气体对活塞施力瞬间活塞处于死点位置，会对活塞、连杆及曲轴等传动部件带来巨大的负荷、产生磨损甚至变形的影响，一方面无法保证连杆的使用寿命，另一方面也降低了发动机的输出效率。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种五连杆发动机正开式组合连杆，它是分体式结构，是由多孔连杆与轴承座通过定位销相配合，并且多孔连杆可绕定位销摆动，在发动机做功行程中，爆燃气体对活塞和连杆施力瞬间，多孔连杆与轴承座相对摆动，在连杆运转的过程中大幅提高爆燃气体做功效率，同时也可避免连杆运行过程中死点的发生，减少对连杆、曲轴和活塞冲击，可防止部件变形或磨损。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种五连杆发动机正开式组合连杆，包括多孔连杆、轴承座和轴承座盖；所述多孔连杆上端开有活塞头连接孔，所述多孔连杆下方开设有第一通孔，第一通孔位于多孔连杆轴线的一侧，多孔连杆的下端设有第一弧面，第一弧面两侧分别构成第一叉脚和第二叉脚；所述轴承座包括前后并排设置的第一轴承座立板和第二轴承座立板，多孔连杆下部位于第一轴承座立板和第二轴承座立板之间，所述第一轴承座立板和第二轴承座立板底部通过连接块连接为一体，第一轴承座立板、第二轴承座立板和连接块底部共同设有第二弧面,连接块上开有螺孔和通口，通口与第二弧面相通，并与第一弧面上下对应，第一弧面、第二弧面和轴承座盖内表面共同围成曲柄轴孔；连接块通过螺孔、连接螺栓与轴承座盖配合连接；两块轴承座立板上各开设有一个第三通孔，第三通孔内安装定位销，所述定位销穿过第一通孔，将多孔连杆和轴承座连接在一起，其中多孔连杆可围绕定位销摆动；第一叉脚与连接块之间有第一间隙，第二叉脚与连接块之间有第二间隙。
所述多孔连杆上开设第二通孔，第一通孔和第二通孔位于多孔连杆轴线两侧，两块轴承座立板上各开设有一个第四通孔，第四通孔内安装间隙调整销，间隙调整销固定在第二通孔内。所述活塞头连接孔的外周开设有弧形透槽。所述活塞头连接孔的外周设有矩形耳边。所述第一弧面、第二弧面和轴承座盖内表面各设有与其形状相同的轴瓦。
本发明的积极效果在于：多孔连杆与轴承座通过定位销相配合，在连杆运转过程中可绕定位销摆动，从而，将爆燃气体力几乎全部用于有效做功，减少了对连杆、曲轴的直接冲击，提高了连杆的使用寿命，且避免了连杆运行过程中死点的发生，保证了发动机的运转顺畅，减少了连杆与曲轴和活塞之间的摩擦，可在保证各部件使用寿命的同时提高发动机的输出效率。
附图说明
图1是本发明所述五连杆发动机正开式组合连杆的结构示意图；
图2是图1的左视图；
图3是剖去一部分轴承座的结构示意图；
图4是所述轴承座的立体图。
图中1多孔连杆 2轴承座 3轴承座盖 4活塞头连接孔 5矩形耳边 6第一通孔 7第二通孔 8第一叉脚 9第二叉脚 10第一轴承座立板 11第二轴承座立板 12连接块 13连接螺栓 14第三通孔 15第四通孔 16定位销 17间隙调整销 18弧形透槽 19第一弧面 20通口21第二弧面 A第一间隙 B第二间隙。
具体实施方式
本发明所述的一种五连杆发动机正开式组合连杆，如图1所示，包括多孔连杆1、轴承座2和轴承座盖3。所述多孔连杆1上端开有活塞头连接孔4，用于连杆与活塞之间安装铰链轴。活塞头连接孔4的外周还设有矩形耳边5以增加强度。如图3所示，所述多孔连杆1中间位置处开设有第一通孔6，第一通孔6位于多孔连杆1轴线的一侧。多孔连杆1的下端设有弧面19，弧面19两侧分别构成第一叉脚8和第二叉脚9。
如图2所示，所述轴承座2包括前后并排设置的第一轴承座立板10和第二轴承座立板11。多孔连杆1下部位于第一轴承座立板10和第二轴承座立板11之间。所述第一轴承座立板10和第二轴承座立板11底部通过连接块12连接为一体。如图1和图3所示，第一轴承座立板10、第二轴承座立板11和连接块12底部共同设有第二弧面(21)。连接块12内开有螺孔和通口。两个螺孔位于通口两侧。如图3所示，通口20与第二弧面(21)相通，并与第一弧面19上下对应。第一弧面19、第二弧面(21)和轴承座盖3内表面共同围成曲柄轴孔。连接块12通过螺孔、连接螺栓13与轴承座盖3配合连接。
如图1所示，上述两块轴承座立板上各开设有一个第三通孔14，第三通孔14内安装定位销16，所述定位销16穿过第一通孔6，将多孔连杆1和轴承座2连接在一起，其中多孔连杆1可围绕定位销16摆动。如图3所示，第一叉脚8与连接块12之间有第一间隙A，第二叉脚9与连接块12之间有第二间隙B。多孔连杆1绕定位销16摆动时，第一间隙A和第二间隙B分别打开或关闭。
为进一步限制多孔连杆1摆动的幅度，提高所述连杆运行的稳定性。如图3所示，所述多孔连杆1上可开设第二通孔7，第一通孔6和第二通孔7位于多孔连杆1轴线两侧。如图1所示，两块轴承座立板上各开设有一个第四通孔15，第四通孔15可与第三通孔14的直径相同。第四通孔15内安装间隙调整销17，间隙调整销17固定在第二通孔7内。如图3所示，第四通孔15的直径大于间隙调整销17的直径。摆动的范围取决于间隙调整销17与第四通孔15之间的间隙大小。
如图3所示，曲柄逆时针旋转，按发动机“进、压、爆、排”四个行程描述连杆动作如下：
进气行程，曲轴通过连杆带动活塞由上止点下行，此时，多孔连杆1绕定位销16摆动，第一间隙A闭合，第二间隙B张开。
压气行程中，曲轴推动连杆由下止点上行，此时，多孔连杆1绕定位销16摆动，第一间隙A张开，第二间隙B闭合。
爆燃气体推动活塞做功过程中，活塞推动多孔连杆1下移，多孔连杆1绕定位销16摆动，第一间隙A张开，第二间隙B闭合。该过程中，在定位销16的微旋导引下，着力方向在平面直角坐标系的1、4象限形成挤压力偶，可顺利推动曲轴向左侧旋转移动，进入做功行程，可有效避免下移过程中死点的发生，。
做功完毕后是活塞缸内的排气过程中，连杆动作与压气行程相同，同样是曲轴推动连杆上移，第一间隙A张开，第二间隙B闭合。
优选的，所述活塞头连接孔4的外周开设有弧形透槽18。
优选的，所述第一通孔6圆心到轴承座盖3圆心的距离R2可以大于第二通孔7圆心到轴承座盖3圆心的距离R1。
所述第一弧面19、第二弧面(21)和轴承座盖3内表面各设有与其形状相同的轴瓦。
本发明的技术方案并不限制于本发明所述的实施例的范围内。本发明未详尽描述的技术内容均为公知技术。
Claims (5)
1.一种五连杆发动机正开式组合连杆，其特征在于：包括多孔连杆（1）、轴承座（2）和轴承座盖（3）；
所述多孔连杆（1）上端开有活塞头连接孔（4），所述多孔连杆（1）下方开设有第一通孔（6），第一通孔（6）位于多孔连杆（1）轴线的一侧，多孔连杆（1）的下端设有第一弧面（19），第一弧面（19）两侧分别构成第一叉脚（8）和第二叉脚（9）；
所述轴承座（2）包括前后并排设置的第一轴承座立板（10）和第二轴承座立板（11），多孔连杆（1）下部位于第一轴承座立板（10）和第二轴承座立板（11）之间，所述第一轴承座立板（10）和第二轴承座立板（11）底部通过连接块（12）连接为一体，第一轴承座立板（10）、第二轴承座立板（11）和连接块（12）底部共同设有第二弧面(21),连接块（12）上开有螺孔和通口（20），通口（20）与第二弧面(21)相通，并与第一弧面（19）上下对应，第一弧面（19）、第二弧面(21)和轴承座盖（3）内表面共同围成曲柄轴孔；连接块（12）通过螺孔、连接螺栓（13）与轴承座盖（3）配合连接；
两块轴承座立板上各开设有一个第三通孔（14），第三通孔（14）内安装定位销（16），所述定位销（16）穿过第一通孔（6），将多孔连杆（1）和轴承座（2）连接在一起，其中多孔连杆（1）可围绕定位销（16）摆动；第一叉脚（8）与连接块（12）之间有第一间隙（A），第二叉脚（9）与连接块（12）之间有第二间隙（B）。
2.根据权利要求1所述的一种五连杆发动机正开式组合连杆，其特征在于：所述多孔连杆（1）上开设第二通孔（7），第一通孔（6）和第二通孔（7）位于多孔连杆（1）轴线两侧，两块轴承座立板上各开设有一个第四通孔（15），第四通孔（15）内安装间隙调整销（17），间隙调整销（17）固定在第二通孔（7）内。
3.根据权利要求1所述的一种五连杆发动机正开式组合连杆，其特征在于：所述活塞头连接孔（4）的外周开设有弧形透槽（18）。
4.根据权利要求1所述的一种五连杆发动机正开式组合连杆，其特征在于：所述活塞头连接孔（4）的外周设有矩形耳边（5）。
5.根据权利要求1所述的一种五连杆发动机正开式组合连杆，其特征在于：所述第一弧面（19）、第二弧面(21)和轴承座盖（3）内表面各设有与其形状相同的轴瓦。
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