CN108706449A - 一种能保护主梁的梁式起重机及安全监控管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种能保护主梁的梁式起重机及安全监控管理系统，包括卷扬设备、辅助小车、保护连接装置、主梁、防雨挡、操作室、控制系统、云端数据库及远程管理系统；所述主梁横架，并设有导轨；在所述导轨上设置四组辅助小车；所述保护连接装置的上端设置在主梁上并连接辅助小车，下端设有转盘并连接卷扬设备；所述辅助小车上设有辅助吊索、验平装置、缓冲弹簧筒、防撞限位开关、轨道清洁装置及轨道润滑装置；所述防雨挡设置在主梁的顶部；本发明还设有吊索监控装置等多项监控及报警设施，并通过控制系统、操作室及云端数据库与远程管理系统连接；所述远程管理系统具有最高管理权限。本发明具备各项实用功能，可对设备进行有效的保护和监测。

Description

一种能保护主梁的梁式起重机及安全监控管理系统

技术领域

本发明属于起重机监控技术领域，具体涉及一种能保护主梁的梁式起重机及安全监控管理系统。

背景技术

梁式起重机是一种横架于车间、仓库和料场上空进行物料吊运的起重设备。相较于建筑领域常见的塔式起重机，其特点是体积较小，吊装高度相对较低，可吊装重量一般较高。目前梁式起重机常见的设备问题主要有吊索磨损拉断、吊装偏位、小车偏移、小车碰撞、横梁变形以及轨道的清洁润滑不足等；而在问题出现的前后也缺少一种检测报警、数据分析、预防保护以及事后补救的装置；在特种设备管理上也存在缺陷，不少工厂或仓库未经特种设备检察院报装许可，私装梁式起重机，常年得不到监督及专业的检查，无法实现远程统一规范的管理，这也是造成重大事故的原因之一。

公开专利申请号为CN201320607098.8的中国实用新型公布了一种起重机防斜拉导绳器，包括用于套合在起重机卷筒外的导绳器圈；所述的导绳器圈的侧壁上设有用于供起重机钢丝绳通过的通孔；所述的通孔的内壁的左右两侧上均设有钢滚轮直动式限位开关；所述的钢滚轮直动式限位开关与起重机的控制器相连接。本发明主要是通过限位开关防止起重机在工作的时候出现斜拉、斜吊现象。

公开专利申请号为CN201320616166.7的中国实用新型公布了一种门式起重机安全监控保护装置，由门式起重机实时监控装置、远程监控管理中心、视频显示三部分组成；采用重量传感器、高度传感器、风速传感器、行程限位传感器、轴承座传感器、纠偏传感器和防碰撞传感器等监控起重机的工作及外部因素，可由视频显示模块显示，并由远程监控中心进行管理。

上述技术方案中，存在以下不足：第一、无突发故障保护设施，一旦突然发生吊索断裂，会酿成重大事故；第二、导绳器不允许一定范围的斜拉，在实际操作过程中难免会出现斜拉的问题，设备仅报警虽然可以保护导绳器，但也会影响起重机的使用效率；第三、无弯梁、小车偏移及轨道清洁润滑装置。

因此需设计一种能够实时监控起重机工作状态，方便统一管理，具备突发事故预防及保护措施，保证起重机运行安全，且工作效率高，能够满足日常工作生产的起重机及安全监控管理系统。

发明内容

为解决上述问题， 本发明提供了一梁式起重机及安全监控管理系统。通过辅助小车实现了吊索突然断裂的临时保护、主梁的弯曲检测、设备的偏移检测、导轨的润滑、设备的碰撞缓冲及限位；通过保护连接装置可允许在一定范围内进行短暂斜拉，保护了斜拉状态时多功能导绳器不会轻易被损坏；还可对梁式起重机进行实时监控，模拟计算设备寿命，并采用三级报警机制，监督设备运行情况，及时提醒使用者进行设备维护，避免违规超重操作；通过GPS定位模块以及远程管理模块，加强了梁式起重机这一特种设备的管理，杜绝私装设备的问题出现，进一步增强了梁式起重机的安全性。

本发明的技术方案如下：

一梁式起重机及安全监控管理系统，包括卷扬设备、辅助小车、保护连接装置、主梁、防雨挡、操作室、控制系统、云端数据库及远程管理系统；所述主梁为倒置“H”梁，横架在吊装作业面上空，下部设有导轨；所述卷扬设备设置在主梁的下方；在所述导轨上设置四组辅助小车；所述保护连接装置的上端设置在主梁上，且上端连接所述辅助小车，下端连接所述卷扬设备；所述防雨挡设置在主梁的顶部；所述辅助小车包括绕线电机、卷筒Ⅰ、辅助吊索、验平装置、缓冲弹簧筒、缓冲弹簧、导轮Ⅰ、防撞限位开关、小车行走监控装置、轨道清洁装置、轨道润滑装置、导绳器及多功能连杆；所述卷筒Ⅰ设置在辅助小车的中部，并连接所述绕线电机；所述导绳器设置在卷筒Ⅰ中间；所述辅助吊索缠绕在卷筒Ⅰ上，并从所述导绳器中伸出；所述验平装置设置在辅助小车的顶部；所述缓冲弹簧筒设置在位于主梁同一侧面上的两组辅助小车之间，并连接两组所述辅助小车的尾部；所述缓冲弹簧设置在缓冲弹簧筒中；所述导轮Ⅰ套接在导轨上；所述多功能连杆设置在辅助小车前端的下部；所述防撞限位开关设置在多功能连杆的端部；所述小车行走监控装置、轨道清洁装置及轨道润滑装置依次设置在多功能连杆上；所述验平装置包括激光收发器Ⅰ、超声波发射器及超声波接收器；所述激光收发器Ⅰ设置在验平装置的两端，并沿着所述主梁的平行方向，朝向所述主梁的两端；所述超声波发射器设置在激光收发器Ⅰ的上端，朝向所述主梁的垂直方向；所述超声波接收器设置在主梁另一侧面上的辅助小车的顶部；所述超声波发射器与超声波接收器对应；所述轨道清洁装置包括清洁擦套、清洁伸缩杆、伸缩拨片、马达腔、马达、马达拨片、伸缩弹簧及伸缩杆避让腔；所述伸缩杆避让腔设置在多功能连杆上；所述清洁伸缩杆套在伸缩杆避让腔内；所述清洁擦套设置在清洁伸缩杆的端部；所述伸缩拨片设置在清洁伸缩杆上；所述马达腔设置在多功能连杆中；所述马达设置在马达腔中；所述马达拨片连接马达的转子；所述伸缩拨片与马达拨片接触；所述伸缩弹簧的一端连接在清洁伸缩杆上，另一端连接在所述多功能连杆上；所述轨道润滑装置包括润滑油罐、油管、比例阀、油过滤器、万向节管头及喷油嘴；所述润滑油罐设置在辅助小车内；所述油管连入润滑油罐中；所述比例阀设置在油管上；所述油过滤器设置在油管的前端；所述喷油嘴设置在油管的末端，并对准所述导轮Ⅰ；所述万向节管头设置在油过滤器与喷油嘴之间；所述保护连接装置包括连接板、导轮Ⅱ及旋转保护装置；所述连接板将辅助小车与旋转保护装置连接在一起；所述导轮Ⅱ设置在连接板上，并与所述导轨套接；所述旋转保护装置包括固定柱、转盘、滚珠腔、滚珠、回位弹簧Ⅰ及回位弹簧Ⅱ；所述固定柱连接在连接板的下方；所述固定柱的底部突出，套入所述转盘内；所述滚珠腔设置在固定柱底部的突出部位上；所述滚珠设置在滚珠腔内，并与所述转盘接触；所述回位弹簧Ⅰ的一端连接在固定柱的侧面顶部，另一端斜向下连接所述转盘的上表面；所述回位弹簧Ⅱ的一端连接在固定柱上，另一端垂直向下连接所述转盘的上表面；所述控制系统基于PLC建立；所述卷扬设备、辅助小车、保护连接装置、主梁、防雨挡及操作室均连接控制系统；所述操作室通过互联网连接远程管理系统。所述辅助绕线电机的扭矩较低；所述导绳器起到均匀缠绕辅助吊索的作用；所述缓冲弹簧筒起到缓冲碰撞的作用；所述辅助小车通过导轮Ⅰ在导轨上移动；所述防撞限位开关限制了辅助小车在主梁上的移动范围，防止与所述主梁发生碰撞；所述主梁同侧的两个辅助小车上的激光收发器Ⅰ发出或接受激光，以此判断主梁是否弯曲变形；所述辅助小车上的超声波发射器发出超声波，所述主梁另一侧的辅助小车上的超声波接收器接收超声波，以接收到的超声波变化情况来判断装置是否倾斜跑偏；当到达清洁周期或所述小车行走监控装置检测到轨道脏污时，所述马达转动，通过所述马达拨片及伸缩杆拨片将清洁伸缩杆从伸缩杆避让腔中顶出，所述清洁擦套套到导轨上；在所述辅助小车运行的过程中将导轨擦拭干净；当无需清洁时，所述马达回转，所述伸缩弹簧将清洁伸缩杆拉回伸缩杆避让腔中；当需要对所述轨道进行润滑时，所述比例阀根据需用油量多少打开；所述润滑油罐中的润滑油从油管流出，通过所述油过滤器过滤之后从喷油嘴中喷出，对所述轨道进行润滑；所述万向节管头可调节喷油嘴的方向；所述导轮Ⅱ上连接有动力机构，带动整个装置在轨道上移动；当所述卷扬设备上的吊索发生斜拉且拉力到达一定大小时，所述旋转保护装置通过转盘带动卷扬设备随倾斜的拉力转动，而不是生硬抵住拉力，从而保护了所述卷扬设备上的多功能导绳器不被损坏；斜拉修正后，所述回位弹簧Ⅰ及回位弹簧Ⅱ将转盘拉回到初始位置。

进一步的，所述卷扬设备包括提升电机、卷筒Ⅱ、多功能导绳器、减速箱、吊索及吊钩；所述卷筒Ⅱ设置在卷扬设备的中部，一端连接提升电机，另一端连接减速箱；所述多功能导绳器设置在卷筒Ⅱ的中部；所述吊索缠绕在卷筒Ⅱ上，设有拉力感应装置，并从所述多功能导绳器中向下伸出；所述吊钩连接在吊索的末端；所述多功能导绳器包括导绳槽、侧挡板、侧挡弹簧、斜拉报警开关、支撑槽、轮座、轮座固定柱、定位导轮、导轮弹簧、操作记录装置、吊索监控装置及重物高度检测装置；所述导绳槽设置在多功能导绳器的正面中间；所述侧挡板设置在导绳槽的侧壁上；所述侧挡弹簧的一端连接在多功能导绳器上，另一端连接侧挡板；所述斜拉报警开关设置在多功能导绳器内，并朝向所述侧挡板；所述支撑槽设置在导绳槽的侧壁上；所述轮座设置在导绳槽的下部；所述轮座固定柱连接在轮座上，并伸入所述支撑槽内；所述定位导轮设置在轮座上；所述导轮弹簧的一端固定在导绳槽的底部，另一端连接所述轮座的底部；所述操作记录装置倾斜向下设置在多功能导绳器的正前面上；所述吊索监控装置设置在导绳槽的侧壁上；所述重物高度检测装置设置在多功能导绳器的底部。所述提升电机扭矩较大，主要用以提升重物；所述减速箱调节卷扬速度；所述吊索为高强度钢索，可承受较大的拉力；所述拉力感应装置能够检测吊索吊装重物的重量；所述吊索从导绳槽中伸出，并通过所述定位导轮，以防止吊索倾斜；当所述吊索发生倾斜达到一定程度时将从定位导轮中脱出，并接触到所述侧挡板；当所述侧挡板被吊索侧压时，所述侧挡弹簧形变压缩；当压力达到一定值时，所述侧挡板接触到斜拉报警开关，设备报警；所述轮座、轮座固定柱及支撑槽起到支撑定位导轮的作用；所述导轮弹簧起到缓冲保护支撑定位导轮的作用。

进一步的，所述主梁还包括激光收发器Ⅱ及防撞垫；所述激光收发器Ⅱ设置在主梁的两端，与所述辅助小车上的激光收发器Ⅰ位于同一直线上；所述防撞垫与辅助小车上的防撞限位开关对应；所述小车行走监控装置、操作记录装置及吊索监控装置均设有高清摄像头；所述重物高度检测装置及吊索的端部设有位置传感器；所述吊索上设有拉力感应装置；所述回位弹簧Ⅰ及回位弹簧Ⅱ上设有扭力及角度检测装置；所述辅助吊索松弛连接在吊钩上；所述绕线电机为低扭电机。所述激光收发器Ⅱ配合验平装置一起对主梁进行弯曲变形检测；所述防撞垫为软质橡胶制成，所述防撞限位开关碰到防撞垫后则辅助小车停下；所述小车行走监控装置、操作记录装置及吊索监控装置分别通过摄像头监控小车前的轨道情况、起重机操作现场及吊索是否出现断裂迹象；所述扭力及角度检测装置用以检测斜拉时回位弹簧Ⅰ及回位弹簧Ⅱ承受的扭力及偏转角度，以控制斜拉的程度不超过回位弹簧Ⅰ及回位弹簧Ⅱ能够承受的范围；所述辅助吊索平时不承受拉力，但当发生吊索突然断裂的情况时，四根所述辅助吊索能够起到临时悬吊重物的作用，避免重大安全事故发生。

进一步的，所述防雨挡包括挡雨板回收轨道、回收动力装置及挡雨板；所述挡雨板回收轨道设置在主梁的顶部两侧；所述挡雨板成“L”字形，通过回收动力装置活动连接在回收导轨上；所述回收动力装置上设有翻转电机、移动电机及导轨轮；所述翻转电机与挡雨板连接；所述移动电机连接导轨轮；所述导轨轮套接在回收轨道上。所述回收动力装置通过移动电机及导轨轮将挡雨板移动至主梁的两侧边沿，再通过所述翻转电机将挡雨板向下翻折，遮住所述主梁的侧面，防止安装在户外的梁式起重机主梁上的机构受到风雨的侵蚀。

进一步的，所述操作室设有起重操作模块、GPS定位模块、数据分析模块、模拟模块、数据存储模块、显示模块、及通信模块；所述起重模块设有摇杆、启停按键及一级复位按键；所述GPS定位模块基于GPS全球定位技术建立；所述操作记录装置、重物高度检测装置及吊索监控装置将梁式起重机的工作状况实时记录下来，并储存在数据存储模块中；所述数据分析模块将数据存储模块中的数据进行整理分析；所述模拟模块根据历史数据模拟估算吊索的寿命；所述显示模块设有显示屏，操作人员通过所述显示屏随时调取查看存储模块中的数据；所述显示模块上还设有二级复位按键；所述通信模块定期将数据上传至云端数据库；所述操作室具备一级管理权限。所述操作室可调取监控视频，慢放或快放，并能模拟计算吊索寿命，提前报警；所述起重操作模块用以控制起重相关操作；所述GPS定位模块能够精确定位梁式起重机的位置，以便特种设备管理机构的管理人员能够实时掌握梁式起重机的具体位置，避免企业未经报装，私自安装；所述操作记录装置、重物高度检测装置及吊索监控装置分别拍摄监测实际操作过程、重物吊装高度及吊索磨损程度，储存并发送。

进一步的，所述远程管理模块具备二级管理权限；所述远程管理模块设有与操作室互通的远程沟通模块；所述远程管理模块具备远程三级复位开关。当吊装的重物达到一级报警重量或者轻微斜拉触发斜拉报警开关时，设备报警，梁式起重机限速工作，在操作室内通过一级复位按键复位；当吊装的重物达到二级报警重量或回位弹簧Ⅰ及回位弹簧Ⅱ达到一定扭力及角度时，梁式起重机吊装重物只能下降，需观看一定时间的监控录像，排除吊索断丝、开裂及多功能导绳器是否损坏等问题后可按二级复位按键进行复位；当吊索断裂或回位弹簧Ⅰ及回位弹簧Ⅱ断裂时，触发三级报警，此时需上报远程管理模块，在管理人员远程检查数据或到现场排查后可通过三级复位开关恢复梁式起重机正常。

与现有技术相比，本发明的优点：

1.本发明的辅助小车通过辅助吊索连接吊钩的形式，在发生吊索断裂的情况下，辅助吊索能够暂时拉住重物，以免发生重物掉落的重大事故。

2.本发明的辅助小车通过验平装置能够时刻检验主梁是否被拉弯，卷扬设备及辅助小车是否偏移，是否存在脱轨的可能。

3.本发明的辅助小车通过小车行走监控装置、轨道清洁装置及轨道润滑装置，能够在设备运行过程中对辅助小车前的轨道进行监控，并可对轨道进行清洁和润滑，保证设备运行正常。

4.本发明的辅助小车通过防撞限位开关及缓冲弹簧筒能够确保设备在正常范围内运行，且不发生剧烈碰撞。

5.本发明的保护连接装置通过转盘的设计，使出现一定范围内的斜拉时，卷扬设备跟着转动，多功能导绳器不会轻易被损坏。

6.本发明通过三级报警监控及三级复位的设计，能够在检测到吊索吊装重量或斜拉范围超标的情况下及时报警，强制操作人员观看监控数据，并在达到三级报警后需远程管理人员同意才能进行复位，进一步监督制约梁式起重机操作人员不违规超重操作。

7.本发明通过对梁式起重机吊索的实时监控，通过历史吊索磨损程度，可模拟计算出当前吊索的寿命，起到了提示检修的作用，增强了梁式起重机的使用安全性能。

8.本发明通过GPS定位系统，可实时记录梁式起重机的位置，避免企业或部门未经特种设备检察院批准，私自安装梁式起重机的问题出现，也能够帮助特种设备检察院在定期检查时准确查找目标设备。

9.本发明设备通过对梁式起重机的监测以及云端数据库的数据共享，更方便了远程管理系统使用者的管理，可及时对各个梁式起重机进行监控及指导，减少安全事故的发生。

10.本发明通过防雨挡可遮挡主梁侧面，防止安装在户外的梁式起重机主梁上的机构受到风雨的侵蚀。

11.本发明通过辅助小车实现了吊索断裂的临时保护、主梁的弯曲检测、设备的偏移检测、导轨的润滑、设备的碰撞缓冲及限位；通过保护连接装置保护了斜拉状态时多功能导绳器不会轻易被损坏；并可对梁式起重机进行实时监控，模拟计算设备寿命，并采用三级报警机制，监督设备运行情况，及时提醒使用者进行设备维护，避免违规超重操作；通过GPS定位模块以及远程管理模块，加强了梁式起重机这一特种设备的管理，杜绝私装设备的问题出现，进一步增强了梁式起重机的安全性。

附图说明

图1是装置整体示意图。

图2是轨道清洁滑装置示意图。

图3是轨道润滑装置示意图。

图4是验平装置局部示意图。

图5是保护连接装置局部示意图。

图6是多功能导绳器示意图。

图7是防雨挡示意图。

图8是各功能模块关系示意图。

图中零部件名称及序号：

卷扬设备1、辅助小车2、保护连接装置3、主梁4、提升电机5、卷筒Ⅱ6、多功能导绳器7、减速箱8、吊索9、吊钩10、绕线电机11、卷筒Ⅰ12、辅助吊索13、验平装置14、激光收发器Ⅰ15、超声波发射器16、超声波接收器17、缓冲弹簧筒18、缓冲弹簧19、导轮Ⅰ20、防撞限位开关21、小车行走监控装置22、轨道清洁装置23、轨道润滑装置24、清洁擦套25、清洁伸缩杆26、伸缩拨片27、马达腔28、马达29、马达拨片30、伸缩弹簧31、伸缩杆避让腔32、润滑油罐33、油管34、比例阀35、油过滤器36、万向节管头37、喷油嘴38、连接板39、导轮Ⅱ40、旋转保护装置41、固定柱42、转盘43、滚珠腔44、滚珠45、回位弹簧Ⅰ46、回位弹簧Ⅱ47、导轨48、导绳槽49、侧挡板50、侧挡弹簧51、斜拉报警开关52、支撑槽53、轮座54、轮座固定柱55、定位导轮56、导轮弹簧57、操作记录装置58、吊索监控装置59、重物高度检测装置60、激光收发器Ⅱ61、防撞垫62、操作室孔63、端数据库64、远程管理模块65、导绳器66、多功能连杆67、防雨挡68、挡雨板回收轨道69、回收动力装置70、挡雨板71。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明。

实施例1：

如说明书附图所示，一梁式起重机及安全监控管理系统，包括卷扬设备1、辅助小车2、保护连接装置3、主梁4、防雨挡68、操作室63、控制系统、云端数据库64及远程管理系统65；所述主梁4为倒置“H”梁，横架在吊装作业面上空，下部设有导轨48；所述卷扬设备1设置在主梁4的下方；在所述导轨48上设置四组辅助小车4；所述保护连接装置3的上端设置在主梁4上，且上端连接所述辅助小车2，下端连接所述卷扬设备1；所述防雨挡68设置在主梁4的顶部；所述辅助小车2包括绕线电机11、卷筒Ⅰ12、辅助吊索13、验平装置14、缓冲弹簧筒18、缓冲弹簧19、导轮Ⅰ20、防撞限位开关21、小车行走监控装置22、轨道清洁装置23、轨道润滑装置24、导绳器66及多功能连杆67；所述卷筒Ⅰ12设置在辅助小车2的中部，并连接所述绕线电机11；所述导绳器66设置在卷筒Ⅰ12中间；所述辅助吊索13缠绕在卷筒Ⅰ12上，并从所述导绳器66中伸出；所述验平装置14设置在辅助小车2的顶部；所述缓冲弹簧筒18设置在位于主梁4同一侧面上的两组辅助小车2之间，并连接两组所述辅助小车2的尾部；所述缓冲弹簧19设置在缓冲弹簧筒18中；所述导轮Ⅰ20套接在导轨48上；所述多功能连杆67设置在辅助小车2前端的下部；所述防撞限位开关21设置在多功能连杆67的端部；所述小车行走监控装置22、轨道清洁装置23及轨道润滑装置24依次设置在多功能连杆67上；所述验平装置14包括激光收发器Ⅰ15、超声波发射器16及超声波接收器17；所述激光收发器Ⅰ15设置在验平装置14的两端，并沿着所述主梁4的平行方向，朝向所述主梁4的两端；所述超声波发射器16设置在激光收发器Ⅰ15的上端，朝向所述主梁4的垂直方向；所述超声波接收器17设置在主梁4另一侧面上的辅助小车2的顶部；所述超声波发射器16与超声波接收器17对应；所述轨道清洁装置23包括清洁擦套25、清洁伸缩杆26、伸缩拨片27、马达腔28、马达29、马达拨片30、伸缩弹簧31及伸缩杆避让腔32；所述伸缩杆避让腔32设置在多功能连杆67上；所述清洁伸缩杆26套在伸缩杆避让腔32内；所述清洁擦套25设置在清洁伸缩杆26的端部；所述伸缩拨片27设置在清洁伸缩杆26上；所述马达腔28设置在多功能连杆67中；所述马达29设置在马达腔28中；所述马达拨片30连接马达29的转子；所述伸缩拨片27与马达拨片30接触；所述伸缩弹簧31的一端连接在清洁伸缩杆26上，另一端连接在所述多功能连杆67上；所述轨道润滑装置24包括润滑油罐33、油管34、比例阀35、油过滤器36、万向节管头37及喷油嘴38；所述润滑油罐33设置在辅助小车2内；所述油管34连入润滑油罐33中；所述比例阀35设置在油管34上；所述油过滤器36设置在油管34的前端；所述喷油嘴38设置在油管34的末端，并对准所述导轮Ⅰ20；所述万向节管头37设置在油过滤器36与喷油嘴38之间；所述保护连接装置3包括连接板39、导轮Ⅱ40及旋转保护装置41；所述连接板39将辅助小车2与旋转保护装置41连接在一起；所述导轮Ⅱ40设置在连接板39上，并与所述导轨48套接；所述旋转保护装置41包括固定柱42、转盘43、滚珠腔44、滚珠45、回位弹簧Ⅰ46及回位弹簧Ⅱ47；所述固定柱42连接在连接板39的下方；所述固定柱42的底部突出，套入所述转盘43内；所述滚珠腔44设置在固定柱42底部的突出部位上；所述滚珠45设置在滚珠腔44内，并与所述转盘43接触；所述回位弹簧Ⅰ46的一端连接在固定柱42的侧面顶部，另一端斜向下连接所述转盘43的上表面；所述回位弹簧Ⅱ47的一端连接在固定柱42上，另一端垂直向下连接所述转盘43的上表面；所述控制系统基于PLC建立；所述卷扬设备1、辅助小车2、保护连接装置3、主梁4、防雨挡68及操作室63均连接控制系统；所述操作室63通过互联网连接远程管理系统40。

所述卷扬设备1包括提升电机5、卷筒Ⅱ6、多功能导绳器7、减速箱8、吊索9及吊钩10；所述卷筒Ⅱ6设置在卷扬设备1的中部，一端连接提升电机5，另一端连接减速箱8；所述多功能导绳器7设置在卷筒Ⅱ6的中部；所述吊索9缠绕在卷筒Ⅱ6上，设有拉力感应装置，并从所述多功能导绳器7中向下伸出；所述吊钩10连接在吊索9的末端；所述多功能导绳器7包括导绳槽49、侧挡板50、侧挡弹簧51、斜拉报警开关52、支撑槽53、轮座54、轮座固定柱55、定位导轮56、导轮弹簧57、操作记录装置58、吊索监控装置59及重物高度检测装置60；所述导绳槽49设置在多功能导绳器7的正面中间；所述侧挡板50设置在导绳槽49的侧壁上；所述侧挡弹簧51的一端连接在多功能导绳器7上，另一端连接侧挡板50；所述斜拉报警开关52设置在多功能导绳器7内，并朝向所述侧挡板50；所述支撑槽53设置在导绳槽49的侧壁上；所述轮座54设置在导绳槽49的下部；所述轮座固定柱55连接在轮座54上，并伸入所述支撑槽53内；所述定位导轮56设置在轮座54上；所述导轮弹簧57的一端固定在导绳槽49的底部，另一端连接所述轮座54的底部；所述操作记录装置58倾斜向下设置在多功能导绳器7的正前面上；所述吊索监控装置59设置在导绳槽49的侧壁上；所述重物高度检测装置60设置在多功能导绳器7的底部。

所述主梁4还包括激光收发器Ⅱ61及防撞垫62；所述激光收发器Ⅱ61设置在主梁4的两端，与所述辅助小车2上的激光收发器Ⅰ15位于同一直线上；所述防撞垫62与辅助小车2上的防撞限位开关21对应；所述小车行走监控装置22、操作记录装置58及吊索监控装置59均设有高清摄像头；所述重物高度检测装置60及吊索9的端部设有位置传感器；所述吊索9上设有拉力感应装置；所述回位弹簧Ⅰ46及回位弹簧Ⅱ47上设有扭力及角度检测装置；所述辅助吊索13松弛连接在吊钩10上；所述绕线电机11为低扭电机。

实施例2：

如说明书附图所示，一梁式起重机及安全监控管理系统，包括卷扬设备1、辅助小车2、保护连接装置3、主梁4、防雨挡68、操作室63、控制系统、云端数据库64及远程管理系统65；所述主梁4为倒置“H”梁，横架在吊装作业面上空，下部设有导轨48；所述卷扬设备1设置在主梁4的下方；在所述导轨48上设置四组辅助小车4；所述保护连接装置3的上端设置在主梁4上，且上端连接所述辅助小车2，下端连接所述卷扬设备1；所述防雨挡68设置在主梁4的顶部；所述辅助小车2包括绕线电机11、卷筒Ⅰ12、辅助吊索13、验平装置14、缓冲弹簧筒18、缓冲弹簧19、导轮Ⅰ20、防撞限位开关21、小车行走监控装置22、轨道清洁装置23、轨道润滑装置24、导绳器66及多功能连杆67；所述卷筒Ⅰ12设置在辅助小车2的中部，并连接所述绕线电机11；所述导绳器66设置在卷筒Ⅰ12中间；所述辅助吊索13缠绕在卷筒Ⅰ12上，并从所述导绳器66中伸出；所述验平装置14设置在辅助小车2的顶部；所述缓冲弹簧筒18设置在位于主梁4同一侧面上的两组辅助小车2之间，并连接两组所述辅助小车2的尾部；所述缓冲弹簧19设置在缓冲弹簧筒18中；所述导轮Ⅰ20套接在导轨48上；所述多功能连杆67设置在辅助小车2前端的下部；所述防撞限位开关21设置在多功能连杆67的端部；所述小车行走监控装置22、轨道清洁装置23及轨道润滑装置24依次设置在多功能连杆67上；所述验平装置14包括激光收发器Ⅰ15、超声波发射器16及超声波接收器17；所述激光收发器Ⅰ15设置在验平装置14的两端，并沿着所述主梁4的平行方向，朝向所述主梁4的两端；所述超声波发射器16设置在激光收发器Ⅰ15的上端，朝向所述主梁4的垂直方向；所述超声波接收器17设置在主梁4另一侧面上的辅助小车2的顶部；所述超声波发射器16与超声波接收器17对应；所述轨道清洁装置23包括清洁擦套25、清洁伸缩杆26、伸缩拨片27、马达腔28、马达29、马达拨片30、伸缩弹簧31及伸缩杆避让腔32；所述伸缩杆避让腔32设置在多功能连杆67上；所述清洁伸缩杆26套在伸缩杆避让腔32内；所述清洁擦套25设置在清洁伸缩杆26的端部；所述伸缩拨片27设置在清洁伸缩杆26上；所述马达腔28设置在多功能连杆67中；所述马达29设置在马达腔28中；所述马达拨片30连接马达29的转子；所述伸缩拨片27与马达拨片30接触；所述伸缩弹簧31的一端连接在清洁伸缩杆26上，另一端连接在所述多功能连杆67上；所述轨道润滑装置24包括润滑油罐33、油管34、比例阀35、油过滤器36、万向节管头37及喷油嘴38；所述润滑油罐33设置在辅助小车2内；所述油管34连入润滑油罐33中；所述比例阀35设置在油管34上；所述油过滤器36设置在油管34的前端；所述喷油嘴38设置在油管34的末端，并对准所述导轮Ⅰ20；所述万向节管头37设置在油过滤器36与喷油嘴38之间；所述保护连接装置3包括连接板39、导轮Ⅱ40及旋转保护装置41；所述连接板39将辅助小车2与旋转保护装置41连接在一起；所述导轮Ⅱ40设置在连接板39上，并与所述导轨48套接；所述旋转保护装置41包括固定柱42、转盘43、滚珠腔44、滚珠45、回位弹簧Ⅰ46及回位弹簧Ⅱ47；所述固定柱42连接在连接板39的下方；所述固定柱42的底部突出，套入所述转盘43内；所述滚珠腔44设置在固定柱42底部的突出部位上；所述滚珠45设置在滚珠腔44内，并与所述转盘43接触；所述回位弹簧Ⅰ46的一端连接在固定柱42的侧面顶部，另一端斜向下连接所述转盘43的上表面；所述回位弹簧Ⅱ47的一端连接在固定柱42上，另一端垂直向下连接所述转盘43的上表面；所述控制系统基于PLC建立；所述卷扬设备1、辅助小车2、保护连接装置3、主梁4、防雨挡68及操作室63均连接控制系统；所述操作室63通过互联网连接远程管理系统40。

所述卷扬设备1包括提升电机5、卷筒Ⅱ6、多功能导绳器7、减速箱8、吊索9及吊钩10；所述卷筒Ⅱ6设置在卷扬设备1的中部，一端连接提升电机5，另一端连接减速箱8；所述多功能导绳器7设置在卷筒Ⅱ6的中部；所述吊索9缠绕在卷筒Ⅱ6上，设有拉力感应装置，并从所述多功能导绳器7中向下伸出；所述吊钩10连接在吊索9的末端；所述多功能导绳器7包括导绳槽49、侧挡板50、侧挡弹簧51、斜拉报警开关52、支撑槽53、轮座54、轮座固定柱55、定位导轮56、导轮弹簧57、操作记录装置58、吊索监控装置59及重物高度检测装置60；所述导绳槽49设置在多功能导绳器7的正面中间；所述侧挡板50设置在导绳槽49的侧壁上；所述侧挡弹簧51的一端连接在多功能导绳器7上，另一端连接侧挡板50；所述斜拉报警开关52设置在多功能导绳器7内，并朝向所述侧挡板50；所述支撑槽53设置在导绳槽49的侧壁上；所述轮座54设置在导绳槽49的下部；所述轮座固定柱55连接在轮座54上，并伸入所述支撑槽53内；所述定位导轮56设置在轮座54上；所述导轮弹簧57的一端固定在导绳槽49的底部，另一端连接所述轮座54的底部；所述操作记录装置58倾斜向下设置在多功能导绳器7的正前面上；所述吊索监控装置59设置在导绳槽49的侧壁上；所述重物高度检测装置60设置在多功能导绳器7的底部。

所述主梁4还包括激光收发器Ⅱ61及防撞垫62；所述激光收发器Ⅱ61设置在主梁4的两端，与所述辅助小车2上的激光收发器Ⅰ15位于同一直线上；所述防撞垫62与辅助小车2上的防撞限位开关21对应；所述小车行走监控装置22、操作记录装置58及吊索监控装置59均设有高清摄像头；所述重物高度检测装置60及吊索9的端部设有位置传感器；所述吊索9上设有拉力感应装置；所述回位弹簧Ⅰ46及回位弹簧Ⅱ47上设有扭力及角度检测装置；所述辅助吊索13松弛连接在吊钩10上；所述绕线电机11为低扭电机。

所述操作室63设有起重操作模块、GPS定位模块、数据分析模块、模拟模块、数据存储模块、显示模块、及通信模块；所述起重模块设有摇杆、启停按键及一级复位按键；所述GPS定位模块基于GPS全球定位技术建立；所述操作记录装置58、重物高度检测装置60及吊索监控装置59将梁式起重机的工作状况实时记录下来，并储存在数据存储模块中；所述数据分析模块将数据存储模块中的数据进行整理分析；所述模拟模块根据历史数据模拟估算吊索的寿命；所述显示模块设有显示屏，操作人员通过所述显示屏随时调取查看存储模块中的数据；所述显示模块上还设有二级复位按键；所述通信模块定期将数据上传至云端数据库64；所述操作室63具备一级管理权限。

实施例3：

如说明书附图所示，一梁式起重机及安全监控管理系统，包括卷扬设备1、辅助小车2、保护连接装置3、主梁4、防雨挡68、操作室63、控制系统、云端数据库64及远程管理系统65；所述主梁4为倒置“H”梁，横架在吊装作业面上空，下部设有导轨48；所述卷扬设备1设置在主梁4的下方；在所述导轨48上设置四组辅助小车4；所述保护连接装置3的上端设置在主梁4上，且上端连接所述辅助小车2，下端连接所述卷扬设备1；所述防雨挡68设置在主梁4的顶部；所述辅助小车2包括绕线电机11、卷筒Ⅰ12、辅助吊索13、验平装置14、缓冲弹簧筒18、缓冲弹簧19、导轮Ⅰ20、防撞限位开关21、小车行走监控装置22、轨道清洁装置23、轨道润滑装置24、导绳器66及多功能连杆67；所述卷筒Ⅰ12设置在辅助小车2的中部，并连接所述绕线电机11；所述导绳器66设置在卷筒Ⅰ12中间；所述辅助吊索13缠绕在卷筒Ⅰ12上，并从所述导绳器66中伸出；所述验平装置14设置在辅助小车2的顶部；所述缓冲弹簧筒18设置在位于主梁4同一侧面上的两组辅助小车2之间，并连接两组所述辅助小车2的尾部；所述缓冲弹簧19设置在缓冲弹簧筒18中；所述导轮Ⅰ20套接在导轨48上；所述多功能连杆67设置在辅助小车2前端的下部；所述防撞限位开关21设置在多功能连杆67的端部；所述小车行走监控装置22、轨道清洁装置23及轨道润滑装置24依次设置在多功能连杆67上；所述验平装置14包括激光收发器Ⅰ15、超声波发射器16及超声波接收器17；所述激光收发器Ⅰ15设置在验平装置14的两端，并沿着所述主梁4的平行方向，朝向所述主梁4的两端；所述超声波发射器16设置在激光收发器Ⅰ15的上端，朝向所述主梁4的垂直方向；所述超声波接收器17设置在主梁4另一侧面上的辅助小车2的顶部；所述超声波发射器16与超声波接收器17对应；所述轨道清洁装置23包括清洁擦套25、清洁伸缩杆26、伸缩拨片27、马达腔28、马达29、马达拨片30、伸缩弹簧31及伸缩杆避让腔32；所述伸缩杆避让腔32设置在多功能连杆67上；所述清洁伸缩杆26套在伸缩杆避让腔32内；所述清洁擦套25设置在清洁伸缩杆26的端部；所述伸缩拨片27设置在清洁伸缩杆26上；所述马达腔28设置在多功能连杆67中；所述马达29设置在马达腔28中；所述马达拨片30连接马达29的转子；所述伸缩拨片27与马达拨片30接触；所述伸缩弹簧31的一端连接在清洁伸缩杆26上，另一端连接在所述多功能连杆67上；所述轨道润滑装置24包括润滑油罐33、油管34、比例阀35、油过滤器36、万向节管头37及喷油嘴38；所述润滑油罐33设置在辅助小车2内；所述油管34连入润滑油罐33中；所述比例阀35设置在油管34上；所述油过滤器36设置在油管34的前端；所述喷油嘴38设置在油管34的末端，并对准所述导轮Ⅰ20；所述万向节管头37设置在油过滤器36与喷油嘴38之间；所述保护连接装置3包括连接板39、导轮Ⅱ40及旋转保护装置41；所述连接板39将辅助小车2与旋转保护装置41连接在一起；所述导轮Ⅱ40设置在连接板39上，并与所述导轨48套接；所述旋转保护装置41包括固定柱42、转盘43、滚珠腔44、滚珠45、回位弹簧Ⅰ46及回位弹簧Ⅱ47；所述固定柱42连接在连接板39的下方；所述固定柱42的底部突出，套入所述转盘43内；所述滚珠腔44设置在固定柱42底部的突出部位上；所述滚珠45设置在滚珠腔44内，并与所述转盘43接触；所述回位弹簧Ⅰ46的一端连接在固定柱42的侧面顶部，另一端斜向下连接所述转盘43的上表面；所述回位弹簧Ⅱ47的一端连接在固定柱42上，另一端垂直向下连接所述转盘43的上表面；所述控制系统基于PLC建立；所述卷扬设备1、辅助小车2、保护连接装置3、主梁4、防雨挡68及操作室63均连接控制系统；所述操作室63通过互联网连接远程管理系统40。

所述卷扬设备1包括提升电机5、卷筒Ⅱ6、多功能导绳器7、减速箱8、吊索9及吊钩10；所述卷筒Ⅱ6设置在卷扬设备1的中部，一端连接提升电机5，另一端连接减速箱8；所述多功能导绳器7设置在卷筒Ⅱ6的中部；所述吊索9缠绕在卷筒Ⅱ6上，设有拉力感应装置，并从所述多功能导绳器7中向下伸出；所述吊钩10连接在吊索9的末端；所述多功能导绳器7包括导绳槽49、侧挡板50、侧挡弹簧51、斜拉报警开关52、支撑槽53、轮座54、轮座固定柱55、定位导轮56、导轮弹簧57、操作记录装置58、吊索监控装置59及重物高度检测装置60；所述导绳槽49设置在多功能导绳器7的正面中间；所述侧挡板50设置在导绳槽49的侧壁上；所述侧挡弹簧51的一端连接在多功能导绳器7上，另一端连接侧挡板50；所述斜拉报警开关52设置在多功能导绳器7内，并朝向所述侧挡板50；所述支撑槽53设置在导绳槽49的侧壁上；所述轮座54设置在导绳槽49的下部；所述轮座固定柱55连接在轮座54上，并伸入所述支撑槽53内；所述定位导轮56设置在轮座54上；所述导轮弹簧57的一端固定在导绳槽49的底部，另一端连接所述轮座54的底部；所述操作记录装置58倾斜向下设置在多功能导绳器7的正前面上；所述吊索监控装置59设置在导绳槽49的侧壁上；所述重物高度检测装置60设置在多功能导绳器7的底部。

所述主梁4还包括激光收发器Ⅱ61及防撞垫62；所述激光收发器Ⅱ61设置在主梁4的两端，与所述辅助小车2上的激光收发器Ⅰ15位于同一直线上；所述防撞垫62与辅助小车2上的防撞限位开关21对应；所述小车行走监控装置22、操作记录装置58及吊索监控装置59均设有高清摄像头；所述重物高度检测装置60及吊索9的端部设有位置传感器；所述吊索9上设有拉力感应装置；所述回位弹簧Ⅰ46及回位弹簧Ⅱ47上设有扭力及角度检测装置；所述辅助吊索13松弛连接在吊钩10上；所述绕线电机11为低扭电机。

所述远程管理模块65具备二级管理权限；所述远程管理模块65设有与操作室63互通的远程沟通模块；所述远程管理模块65具备远程三级复位开关。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (5)

1.一种能保护主梁的梁式起重机及安全监控管理系统，其特征在于：包括卷扬设备（1）、辅助小车（2）、保护连接装置（3）、主梁（4）、防雨挡（68）、操作室（63）、控制系统、云端数据库（64）及远程管理系统（65）；所述主梁（4）为倒置“H”梁，横架在吊装作业面上空，下部设有导轨（48）；所述卷扬设备（1）设置在主梁（4）的下方；在所述导轨（48）上设置四组辅助小车（4）；所述保护连接装置（3）的上端设置在主梁（4）上，且上端连接所述辅助小车（2），下端连接所述卷扬设备（1）；所述防雨挡（68）设置在主梁（4）的顶部；所述防雨挡（68）包括挡雨板回收轨道（69）、回收动力装置（70）及挡雨板（71）；所述挡雨板回收轨道（69）设置在主梁（4）的顶部两侧；所述挡雨板（71）成“L”字形，通过所述回收动力装置（70）活动连接在回收导轨（69）上；所述回收动力装置（70）上设有翻转电机、移动电机及导轨轮；所述翻转电机与挡雨板（71）连接；所述移动电机连接导轨轮；所述导轨轮套接在回收轨道（69）上；所述辅助小车（2）包括绕线电机（11）、卷筒Ⅰ（12）、辅助吊索（13）、验平装置（14）、缓冲弹簧筒（18）、缓冲弹簧（19）、导轮Ⅰ（20）、防撞限位开关（21）、小车行走监控装置（22）、轨道清洁装置（23）、轨道润滑装置（24）、导绳器（66）及多功能连杆（67）；所述卷筒Ⅰ（12）设置在辅助小车（2）的中部，并连接所述绕线电机（11）；所述导绳器（66）设置在卷筒Ⅰ（12）中间；所述辅助吊索（13）缠绕在卷筒Ⅰ（12）上，并从所述导绳器（66）中伸出；所述验平装置（14）设置在辅助小车（2）的顶部；所述缓冲弹簧筒（18）设置在位于主梁（4）同一侧面上的两组辅助小车（2）之间，并连接两组所述辅助小车（2）的尾部；所述缓冲弹簧（19）设置在缓冲弹簧筒（18）中；所述导轮Ⅰ（20）套接在导轨（48）上；所述多功能连杆（67）设置在辅助小车（2）前端的下部；所述防撞限位开关（21）设置在多功能连杆（67）的端部；所述小车行走监控装置（22）、轨道清洁装置（23）及轨道润滑装置（24）依次设置在多功能连杆（67）上；所述验平装置（14）包括激光收发器Ⅰ（15）、超声波发射器（16）及超声波接收器（17）；所述激光收发器Ⅰ（15）设置在验平装置（14）的两端，并沿着所述主梁（4）的平行方向，朝向所述主梁（4）的两端；所述超声波发射器（16）设置在激光收发器Ⅰ（15）的上端，朝向所述主梁（4）的垂直方向；所述超声波接收器（17）设置在主梁（4）另一侧面上的辅助小车（2）的顶部；所述超声波发射器（16）与超声波接收器（17）对应；所述轨道清洁装置（23）包括清洁擦套（25）、清洁伸缩杆（26）、伸缩拨片（27）、马达腔（28）、马达（29）、马达拨片（30）、伸缩弹簧（31）及伸缩杆避让腔（32）；所述伸缩杆避让腔（32）设置在多功能连杆（67）上；所述清洁伸缩杆（26）套在伸缩杆避让腔（32）内；所述清洁擦套（25）设置在清洁伸缩杆（26）的端部；所述伸缩拨片（27）设置在清洁伸缩杆（26）上；所述马达腔（28）设置在多功能连杆（67）中；所述马达（29）设置在马达腔（28）中；所述马达拨片（30）连接马达（29）的转子；所述伸缩拨片（27）与马达拨片（30）接触；所述伸缩弹簧（31）的一端连接在清洁伸缩杆（26）上，另一端连接在所述多功能连杆（67）上；所述轨道润滑装置（24）包括润滑油罐（33）、油管（34）、比例阀（35）、油过滤器（36）、万向节管头（37）及喷油嘴（38）；所述润滑油罐（33）设置在辅助小车（2）内；所述油管（34）连入润滑油罐（33）中；所述比例阀（35）设置在油管（34）上；所述油过滤器（36）设置在油管（34）的前端；所述喷油嘴（38）设置在油管（34）的末端，并对准所述导轮Ⅰ（20）；所述万向节管头（37）设置在油过滤器（36）与喷油嘴（38）之间；所述保护连接装置（3）包括连接板（39）、导轮Ⅱ（40）及旋转保护装置（41）；所述连接板（39）将辅助小车（2）与旋转保护装置（41）连接在一起；所述导轮Ⅱ（40）设置在连接板（39）上，并与所述导轨（48）套接；所述旋转保护装置（41）包括固定柱（42）、转盘（43）、滚珠腔（44）、滚珠（45）、回位弹簧Ⅰ（46）及回位弹簧Ⅱ（47）；所述固定柱（42）连接在连接板（39）的下方；所述固定柱（42）的底部突出，套入所述转盘（43）内；所述滚珠腔（44）设置在固定柱（42）底部的突出部位上；所述滚珠（45）设置在滚珠腔（44）内，并与所述转盘（43）接触；所述回位弹簧Ⅰ（46）的一端连接在固定柱（42）的侧面顶部，另一端斜向下连接所述转盘（43）的上表面；所述回位弹簧Ⅱ（47）的一端连接在固定柱（42）上，另一端垂直向下连接所述转盘（43）的上表面；所述控制系统基于PLC建立；所述卷扬设备（1）、辅助小车（2）、保护连接装置（3）、主梁（4）、防雨挡（68）及操作室（63）均连接控制系统；所述操作室（63）通过互联网连接远程管理系统（40）。

2.根据权利要求1所述的能保护主梁的梁式起重机及安全监控管理系统，其特征在于：所述卷扬设备（1）包括提升电机（5）、卷筒Ⅱ（6）、多功能导绳器（7）、减速箱（8）、吊索（9）及吊钩（10）；所述卷筒Ⅱ（6）设置在卷扬设备（1）的中部，一端连接提升电机（5），另一端连接减速箱（8）；所述多功能导绳器（7）设置在卷筒Ⅱ（6）的中部；所述吊索（9）缠绕在卷筒Ⅱ（6）上，设有拉力感应装置，并从所述多功能导绳器（7）中向下伸出；所述吊钩（10）连接在吊索（9）的末端；所述多功能导绳器（7）包括导绳槽（49）、侧挡板（50）、侧挡弹簧（51）、斜拉报警开关（52）、支撑槽（53）、轮座（54）、轮座固定柱（55）、定位导轮（56）、导轮弹簧（57）、操作记录装置（58）、吊索监控装置（59）及重物高度检测装置（60）；所述导绳槽（49）设置在多功能导绳器（7）的正面中间；所述侧挡板（50）设置在导绳槽（49）的侧壁上；所述侧挡弹簧（51）的一端连接在多功能导绳器（7）上，另一端连接侧挡板（50）；所述斜拉报警开关（52）设置在多功能导绳器（7）内，并朝向所述侧挡板（50）；所述支撑槽（53）设置在导绳槽（49）的侧壁上；所述轮座（54）设置在导绳槽（49）的下部；所述轮座固定柱（55）连接在轮座（54）上，并伸入所述支撑槽（53）内；所述定位导轮（56）设置在轮座（54）上；所述导轮弹簧（57）的一端固定在导绳槽（49）的底部，另一端连接所述轮座（54）的底部；所述操作记录装置（58）倾斜向下设置在多功能导绳器（7）的正前面上；所述吊索监控装置（59）设置在导绳槽（49）的侧壁上；所述重物高度检测装置（60）设置在多功能导绳器（7）的底部。

3.根据权利要求2所述的能保护主梁的梁式起重机及安全监控管理系统，其特征在于：所述主梁（4）还包括激光收发器Ⅱ（61）及防撞垫（62）；所述激光收发器Ⅱ（61）设置在主梁（4）的两端，与所述辅助小车（2）上的激光收发器Ⅰ（15）位于同一直线上；所述防撞垫（62）与辅助小车（2）上的防撞限位开关（21）对应；所述小车行走监控装置（22）、操作记录装置（58）及吊索监控装置（59）均设有高清摄像头；所述重物高度检测装置（60）及吊索（9）的端部设有位置传感器；所述吊索（9）上设有拉力感应装置；所述回位弹簧Ⅰ（46）及回位弹簧Ⅱ（47）上设有扭力及角度检测装置；所述辅助吊索（13）松弛连接在吊钩（10）上；所述绕线电机（11）为低扭电机。

4.根据权利要求1所述的能保护主梁的梁式起重机及安全监控管理系统，其特征在于：所述操作室（63）设有起重操作模块、GPS定位模块、数据分析模块、模拟模块、数据存储模块、显示模块、及通信模块；所述起重模块设有摇杆、启停按键及一级复位按键；所述GPS定位模块基于GPS全球定位技术建立；所述操作记录装置（58）、重物高度检测装置（60）及吊索监控装置（59）将梁式起重机的工作状况实时记录下来，并储存在数据存储模块中；所述数据分析模块将数据存储模块中的数据进行整理分析；所述模拟模块根据历史数据模拟估算吊索的寿命；所述显示模块设有显示屏，操作人员通过所述显示屏随时调取查看存储模块中的数据；所述显示模块上还设有二级复位按键；所述通信模块定期将数据上传至云端数据库（64）；所述操作室（63）具备一级管理权限。

5.根据权利要求1所述的能保护主梁的梁式起重机及安全监控管理系统，其特征在于：所述远程管理模块（65）具备二级管理权限；所述远程管理模块（65）设有与操作室（63）互通的远程沟通模块；所述远程管理模块（65）具备远程三级复位开关。