CN108704239B

CN108704239B - 一种雄黄尾矿渣稳定化处置方法

Info

Publication number: CN108704239B
Application number: CN201810838005.XA
Authority: CN
Inventors: 王琳玲; 丁嘉琪; 陈静; 李鸿博; 张荷; 王鑫
Original assignee: Huazhong University of Science and Technology
Current assignee: Huazhong University of Science and Technology
Priority date: 2018-07-26
Filing date: 2018-07-26
Publication date: 2020-05-19
Anticipated expiration: 2038-07-26
Also published as: CN108704239A

Abstract

本发明公开了一种稳定化处置雄黄尾矿渣的方法，包括如下步骤：(1)将雄黄尾矿渣破碎后向其中加入水，搅拌均匀后在功率为100W～300W之间的微波场作用下进行第一阶段微波处理；(2)向其中加入水和亚铁盐，搅拌均匀后通入空气或氧气，同时在功率为300W～500W之间的微波场作用下进行第二阶段微波处理；(3)再将其在功率为500W～700W之间的微波场作用下进行第三阶段微波处理，由此实现雄黄尾矿渣的稳定化。本发明通过对该方法的整体流程工艺设计，尤其是关键的微波处理工艺的参数、条件进行改进，分三阶段实现雄黄尾矿渣的溶解、氧化以及稳定化，能够有效解决砷酸钙溶解速率慢、硫化砷氧化速率慢、产物长效稳定性不足的问题。

Description

一种雄黄尾矿渣稳定化处置方法

技术领域

本发明属于含砷尾矿处置相关的技术领域，更具体地，涉及一种雄黄尾矿渣稳定化处置方法。

背景技术

雄黄矿是我国特有的矿产，全球储量第一，我国对其开采历史已长达1500年，但由于选矿和生产技术的落后，遗留了大量未经任何处理的高砷尾矿渣，成为了环境砷污染的重要来源之一。雄黄尾矿释放的高毒性砷通过地表水、地下水、土壤及食物链等途径已严重威胁到人类健康。

与常见的富铁含砷固废中主要含有相对稳定的铁砷矿物不同，雄黄尾矿渣中主要含有硫化砷(雄黄和雌黄)和砷酸钙(如毒石Ca(AsO₃OH)·2H₂O)，以及大量共存的碳酸钙和碳酸镁等矿物。地表环境中，硫化砷中的As(II)在氢氧根、碳酸根等多种离子的协同作用下，逐渐被空气中的氧气氧化为As(V)，进而与环境中大量共存的钙离子结合形成砷酸钙等次生矿物。但是由于这些次生矿物溶解度较高，并不能有效固定砷，同时硫化砷在尾矿渣中的残留又会因持续氧化而释放砷，因而这类高砷尾矿渣极不稳定，容易释放大量的砷造成环境危害。

目前，对于高浓度含砷固废常用火法焙烧或湿法浸提的工艺提取砷的氧化物，这也是雄黄尾矿现有的主要处理方式，但我国含砷矿物储量大，且砷产品的需求量远小于供给量，因而使用低品位的雄黄尾矿渣制备砷产品无论从成本上考虑还是从对环境的二次污染问题上考虑都不是最佳的处置方式。

通过稳定化技术将溶解度高的化合物转化为更稳定的矿物也是含砷固废的常用处理思路。韩凤等(韩凤，史学峰，邵乐，李昌武，刘晓月.雄黄矿区含砷危险废物稳定化治理药剂研究及应用，湖南有色金属，2018，34(1)，61～63)采用改性软锰矿、铁盐、钙盐和天然矿物合成的复配药剂对雄黄尾矿进行稳定化处理，养护3～5天后可使砷的浸出浓度低于《危险废物填埋污染控制标准》(GB18598-2001)中对砷浸出浓度的限值(2.50mgL^-1)；徐诗琦(徐诗琦.雄黄尾矿中砷的稳定化机理及其中试研究，武汉：华中科技大学，2017)采用硫酸亚铁对雄黄尾矿进行稳定化处理，养护两天后尾矿中砷的浸出浓度可低于2.50mg L^-1。雄黄尾矿稳定化的主要机理是毒石溶解以及雄黄氧化后，逐渐转化为难溶的砷铁矿和臭葱石。但在常温下，雄黄尾矿中无论是砷酸钙的溶解还是硫化砷的氧化速度都较慢，形成的无定形铁砷化合物的稳定性也低于晶型矿物，不利于其长效稳定性。另外药剂用量大导致增容比高也是稳定化处置固废的难题。

近年来，微波技术因其升温快、传质快且能促进成矿而开始应用于固体废物中重金属的稳定化处理，通常将固体废物与微波敏化剂均匀混合后在一定微波功率下反应以达到稳定化效果，然而投加的敏化剂难分离、易造成二次污染并会增大增容比。专利CN102039306 B公开了一种污染土壤中重金属铜的稳定化处置方法，利用微波辅助铁丝稳定化金属铜；专利CN 106077031 A公开了一种将微波水热法应用于生活垃圾焚烧飞灰的处置方法，向飞灰中加入磷酸盐添加剂，再用微波加热使焚烧飞灰中的重金属得以固化；专利CN104108842 B利用微波降解禽粪中的有机砷，再进一步利用微波辅助铁盐对无机砷进行稳定化；专利CN 103319060 B公开了一种沉积物中砷的微波诱导催化氧化固定化处理方法，通过微波诱导铁锰氧化物对沉积物中的砷进行氧化、稳定化。而雄黄尾矿的组成特殊，常规的微波耦合铁盐操作难以同时实现砷酸钙的溶解、硫化砷的氧化以及后续成矿过程，且微波过程中所投加的微波敏化剂难以分离，从而造成固废体积的增大和二次污染风险的提高，且增加了工艺的复杂性。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明的目的在于提供一种雄黄尾矿渣稳定化处置方法，其中通过对该方法的整体流程工艺设计，尤其是关键的微波处理工艺的参数、条件(如各个微波处理阶段中反应体系的含水率、微波的处理功率及时间，反应体系中添加药剂的具体种类及添加量等)进行改进，分三阶段实现雄黄尾矿渣的溶解、氧化以及稳定化。与现有技术相比能够有效解决砷酸钙溶解速率慢、硫化砷氧化速率慢、产物长效稳定性不足的问题，处理后砷的浸出浓度能够满足危险废物填埋标准，有效实现雄黄尾矿渣的稳定化；并且，本发明还可以减少药剂用量从而降低增容比，在无需投加微波敏化剂的条件下快速实现雄黄尾矿渣的稳定化处置。

为实现上述目的，按照本发明，提供了一种稳定化处置雄黄尾矿渣的方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将雄黄尾矿渣破碎后向其中加入水，搅拌均匀后在功率为100W～300W之间的微波场作用下进行第一阶段微波处理，得到第一混合物；

(2)向所述步骤(1)得到的所述第一混合物中加入水和亚铁盐，搅拌均匀后通入空气或氧气，同时在功率为300W～500W之间的微波场作用下进行第二阶段微波处理，得到第二混合物；

(3)将所述步骤(2)得到的所述第二混合物在功率为500W～700W之间的微波场作用下进行第三阶段微波处理，由此实现雄黄尾矿渣的稳定化。

作为本发明的进一步优选，所述步骤(1)中，所述水与所述雄黄尾矿渣的质量比为3～7：10，所述第一阶段微波处理的微波处理时间在5min～20min之间。

作为本发明的进一步优选，对于所述步骤(2)，所述步骤(2)中新加入的水与所述雄黄尾矿渣的质量比为2～5：10，所述亚铁盐与所述雄黄尾矿渣的质量比为1～3：10，所述第二阶段微波处理的微波处理时间在5min～30min之间。

作为本发明的进一步优选，所述步骤(3)中，所述第三阶段微波处理的微波处理时间在5min～20min之间。

作为本发明的进一步优选，所述亚铁盐为七水硫酸亚铁、四水硫酸亚铁、一水硫酸亚铁、四水氯化亚铁、二水氯化亚铁中的一种或组合。

作为本发明的进一步优选，所述步骤(1)中，所述破碎具体是将雄黄尾矿渣破碎至粒径≤5mm。

作为本发明的进一步优选，所述步骤(1)中，所述水与所述雄黄尾矿渣的质量比优选为5～6.5：10，所述第一阶段微波处理的微波处理时间优选在10min～15min之间，微波功率设定在150W～250W之间。

作为本发明的进一步优选，对于所述步骤(2)，所述步骤(2)中新加入的水与所述雄黄尾矿渣的质量比优选为3～4.5：10，所述亚铁盐与所述雄黄尾矿渣的质量比优选为1.5～2.5：10，所述第二阶段微波处理的微波处理时间在10min～20min之间，微波功率设定在350W～450W之间。

作为本发明的进一步优选，所述步骤(3)中，所述第三阶段微波处理的微波处理时间优选在5min～15min之间，微波功率设定在500W～650W之间。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要能够取得以下的有益效果：

(1)本发明解决了现有微波操作难以同时实现雄黄尾矿的溶解、氧化和稳定化问题：本发明通过第一次、第二次、第三次微波处理对含水率、微波条件以及药剂的控制，有效地分阶段实现了雄黄尾矿中砷酸钙的溶解、硫化砷的氧化以及砷的稳定化；

本发明中雄黄尾矿渣稳定化处置方法，其中三个阶段的微波处理分别对应了雄黄尾矿的溶解、雄黄尾矿的氧化、及雄黄尾矿的最终稳定化。本发明第一阶段的微波处理是在100W～300W之间的微波功率条件下进行的，水分不易挥发，在5min～20min之间的时间内，能够维持含水率，通过对含水率和微波条件的控制，有效加速了砷酸钙的溶解，为后续砷酸根的成矿提供了有利条件，从而解决了雄黄尾矿中砷酸钙难溶解而难以形成稳定的铁砷矿物的问题。本发明第二阶段的微波处理，可实现雄黄尾矿中硫化砷的快速氧化，微波产生的热点可以促进亚铁盐通过和氧气的反应产生活性氧，从而加速硫化砷的氧化，微波过程中持续通入空气或氧气能确保高效产生活性氧，As(II)被氧化为As(V)后有利于更稳定的铁砷矿物的形成，从而解决了雄黄尾矿极难氧化而难以形成稳定的铁砷矿物的问题。本发明第三阶段的微波处理是在500W～700W之间的微波功率条件下进行的，微波热点产生速度快，有利于晶型铁砷矿物的快速形成，且雄黄尾矿渣中的砷不会因过高的温度而进入气相环境中。

(2)本发明可解决现有稳定化技术处理雄黄尾矿渣难以实现长效稳定的问题：通过本发明方法可快速氧化雄黄尾矿中的As(II)，使其更易与亚铁盐结合形成晶型矿物，相较于现有稳定化技术所产生的无定型铁砷化合物具有更好的长效稳定性；

(3)本发明解决了现有稳定化技术处理雄黄尾矿渣所需铁盐药剂量大而导致增容比高的问题：对于破碎为相同粒径的雄黄尾矿渣，按照本发明中三个阶段的微波处理的方法(即，第一次、第二次、第三次微波处理的方法)实现稳定化处理，相较于单独使用铁盐药剂处理可将药剂用量减少25％以上，有效降低了增容比；

(4)本发明还解决了现有稳定化技术处理雄黄尾矿渣所需养护时间长的问题：通过现有稳定化技术处理雄黄尾矿渣的养护时间至少为2天，而本方法可将雄黄尾矿渣稳定化处置时间缩短至30min以内；

(5)本发明无需使用微波敏化剂，解决了现有微波技术中微波敏化剂难分离、易造成二次污染的问题：本发明所采用的第一次微波处理是在高含水率条件下，无需外加微波敏化剂即可达到快速溶解效果；第二次微波处理中，亚铁盐结合较高含水率使其直接吸收微波产生的热点活化分子氧；第三次微波处理是在高功率微波条件下形成的铁砷矿物同时可作为微波敏化剂吸收微波产生的热点，继续促进铁砷矿物的形成，而无需外加敏化剂。

综上，本发明中雄黄尾矿渣稳定化处置的方法，在有氧条件下利用微波耦合亚铁盐高效稳定化雄黄尾矿渣，通过对微波功率、含水率以及药剂的控制，分三阶段实现雄黄尾矿渣的溶解、氧化以及稳定化，使尾矿中的砷(As)和亚铁盐快速反应生成稳定的晶型铁砷矿物，处理后雄黄尾矿渣中As的浸出浓度低于《危险废物填埋污染控制标准》(GB18598-2001)中的限值。该方法在微波场作用下使雄黄尾矿渣中的As和亚铁盐转化为具有长效稳定性的晶型铁砷矿物，同时该方法显著缩短了处置时间，显著减少了药剂用量以降低增容比，且微波处理过程中无需外加微波敏化剂。本发明提供的新方法操作简单，高效稳定，对雄黄尾矿渣的处置具有良好应用前景。

附图说明

图1是本发明雄黄尾矿渣稳定化处置方法的流程图。

图2是实施例中原始雄黄尾矿渣的XPS As3d图谱；其中，结合能为45.6eV处对应As(V)的峰，结合能为42.8eV处对应As(II)的峰。

图3是实施例1中氧化产物的XPS As3d图谱；其中，结合能为45.6eV处对应As(V)的峰，结合能为42.8eV处对应As(II)的峰。

图4是实施例1中最终产物的XRD图谱。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

本发明中雄黄尾矿渣稳定化处置方法，概括来讲，该修复方法包括下列步骤：

步骤(a)：将雄黄尾矿渣破碎至例如粒径≤5mm，使其能充分反应。

步骤(b)：雄黄尾矿的溶解

(b1)向破碎后的雄黄尾矿渣中加入水，搅拌均匀，使水与雄黄尾矿渣的质量比为3～7：10；

(b2)将步骤(b1)中获得的混合物装入耐高温容器后进行微波处理，其中微波处理时间在5min～20min之间，微波功率在100W～300W之间。

在100W～300W之间的微波功率条件下，水分不易挥发，在5min～20min之间的时间内，能够维持含水率，通过对含水率和微波条件的控制，有效加速了砷酸钙的溶解，为后续砷酸根的成矿提供了有利条件，从而解决了雄黄尾矿中砷酸钙难溶解而难以形成稳定的铁砷矿物的问题。

步骤(c)：雄黄尾矿的氧化

(c1)向经步骤(b)处理后的混合物中加入水和亚铁盐，搅拌均匀，使水与雄黄尾矿渣的质量比为2～5：10，亚铁盐与雄黄尾矿渣的质量比为1～3：10；

(c2)向步骤(c1)获得的混合物中通入空气或氧气，并进行微波处理，其中微波处理时间在5min～30min之间，微波功率在300W～500W之间；

按步骤(c)所述方法可实现雄黄尾矿中硫化砷的快速氧化，微波产生的热点可以促进亚铁盐通过和氧气的反应产生活性氧，从而加速硫化砷的氧化，微波过程中持续通入空气或氧气能确保高效产生活性氧，As(II)被氧化为As(V)后有利于更稳定的铁砷矿物的形成，从而解决了雄黄尾矿极难氧化而难以形成稳定的铁砷矿物的问题。

步骤(d)：雄黄尾矿的稳定化

将步骤(c)中得到的混合物进行微波处理，其中微波处理时间在5min～20min之间，微波功率设置在500W～700W之间。

在500W～700W之间的微波功率条件下，微波热点产生速度快，有利于晶型铁砷矿物的快速形成，且雄黄尾矿渣中的砷不会因过高的温度而进入气相环境中。

优选地，在步骤(b1)中，水与雄黄尾矿渣的质量比进一步控制在5～6.5：10。

优选地，在步骤(b2)中，所述耐高温容器为石英、耐高温玻璃、陶瓷、耐热塑料中的一种或多种材料组合而制成的容器。

优选地，在步骤(b2)中，微波处理时间进一步设定在10min～15min之间，微波功率设定在150W～250W之间。

优选地，在步骤(c1)中，可首先将水与亚铁盐均匀混合，再将亚铁盐的水溶液加入到步骤(b)所得混合物中。

优选地，在步骤(c1)中，水与雄黄尾矿渣的质量比进一步控制在3～4.5：10。

优选地，在步骤(c1)中，亚铁盐与雄黄尾矿渣的质量比进一步设置在1.5～2.5：10。

优选地，在步骤(c1)中，所述亚铁盐为七水硫酸亚铁、四水硫酸亚铁、一水硫酸亚铁、四水氯化亚铁、二水氯化亚铁中的一种或组合。

优选地，在步骤(c2)中，微波处理时间进一步设定在10min～20min之间，微波功率设定在350W～450W之间。

优选地，在步骤(d)中，微波处理时间进一步设定在5min～15min之间，微波功率设定在500W～650W之间。

以下实施例所用雄黄尾矿渣中总砷含量高达140700mg kg^-1，其中砷的浸出浓度为145mg L^-1。XPS对该雄黄尾矿渣的表征结果(图2)显示，As(II)占比38.5％，As(V)占比61.5％。

实施例1

(1)将雄黄尾矿渣破碎至粒径≤5mm。

(2)取30g破碎后的雄黄尾矿渣，加入12mL水(即水与雄黄尾矿渣的质量比为5：10)，搅拌均匀。

(3)将步骤(2)得到的混合物放入石英容器中进行微波处理10min，微波功率设定为250W，微波频率为2455MHz。

(4)向微波溶解处理后的混合物中加入10mL水(即水与雄黄尾矿渣的质量比为3.3：10)，再向其中加入7.5g七水合硫酸亚铁(即七水合硫酸亚铁与雄黄尾矿渣的质量比为2.5：10)，搅拌均匀。

(5)向步骤(4)得到的混合物中持续通入空气，同时进行微波处理10min，微波功率设定为450W，微波频率为2455MHz。

(6)停止通入空气，将步骤(5)得到的混合物进行微波处理5min，微波功率设定为650W，微波频率为2455MHz。

(7)按照《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》(HJ/T 299-2007)对溶解处理后的混合物进行浸出毒性检测，结果表明经溶解处理后的雄黄尾矿渣中砷的浸出浓度达到了495mg L^-1，砷酸钙溶解充分；

(8)通过XPS对氧化产物进行表征，并进行基于Gaussian-Lorentzian线型的数学拟合，分析结果(图3)与原始雄黄尾矿渣(图2)的对比表明，51.4％的As(II)被氧化为As(V)，氧化效果显著；

(9)按照《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》(HJ/T 299-2007)对最终处理后的混合物进行浸出毒性检测，结果表明稳定化处理后砷的浸出浓度降低至1.91mg L^-1，低于《危险废物填埋污染控制标准》(GB18598-2001)中对砷浸出浓度的限值(2.50mg L^-1)，稳定化效果显著；

(10)XRD对最终产物的表征结果(图4)表明，经本发明方法处理后，雄黄尾矿渣中的砷与亚铁盐在微波场的作用下转化为了稳定的晶型铁砷矿物(副砷铁矿、臭葱石、纤砷铁矿)，使其能够具有长效稳定性。

实施例2

(1)将雄黄尾矿渣破碎至粒径≤5mm。

(2)取30g破碎后的雄黄尾矿渣，加入20mL水(即水与雄黄尾矿渣的质量比为6.7：10)，搅拌均匀。

(3)将步骤(2)得到的混合物放入石英容器中进行微波处理15min，微波功率设定为150W，微波频率为2455MHz。

(4)向微波溶解处理后的混合物中加入15mL水(即水与雄黄尾矿渣的质量比为5：10)，再向其中加入9g七水合硫酸亚铁(即七水合硫酸亚铁与雄黄尾矿渣的质量比为3：10)，搅拌均匀。

(5)向步骤(4)得到的混合物中通入空气，同时进行微波处理5min，微波功率设定为350W，微波频率为2455MHz。

(6)将步骤(5)得到的混合物进行微波处理15min，微波功率设定为500W，微波频率为2455MHz。

(7)按照《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》(HJ/T 299-2007)对溶解处理后的混合物进行浸出毒性检测，结果表明经溶解处理后的雄黄尾矿渣中砷的浸出浓度达到了532mg L^-1，砷酸钙溶解充分；

(8)通过XPS对氧化产物进行表征，结果表明56.9％的As(II)被氧化为As(V)，氧化效果显著；

(9)按照《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》(HJ/T 299-2007)对最终处理后的混合物进行浸出毒性检测，结果表明稳定化处理后砷的浸出浓度降低至1.20mg L^-1，低于《危险废物填埋污染控制标准》(GB18598-2001)中对砷浸出浓度的限值(2.50mg L^-1)，稳定化效果显著；

(10)通过XRD对最终产物进行表征，结果表明经本发明方法处理后，雄黄尾矿渣中的砷与亚铁盐在微波场的作用下转化为了稳定的晶型铁砷矿物(副砷铁矿、臭葱石、纤砷铁矿)，使其能够具有长效稳定性。

实施例3

(1)将雄黄尾矿渣破碎至粒径≤2mm。

(2)取30g破碎后的雄黄尾矿渣，加入9mL水(即水与雄黄尾矿渣的质量比为3：10)，搅拌均匀。

(3)将步骤(2)得到的混合物放入石英容器中进行微波处理20min，微波功率设定为100W，微波频率为2455MHz。

(4)向微波溶解处理后的混合物中加入7mL水(即水与雄黄尾矿渣的质量比为2.3：10)，再向其中加入4.5g七水合硫酸亚铁(即七水合硫酸亚铁与雄黄尾矿渣的质量比为1.5：10)，搅拌均匀。

(5)向步骤(4)得到的混合物中通入空气，同时进行微波处理20min，微波功率设定为300W，微波频率为2455MHz。

(6)将步骤(5)得到的混合物进行微波处理20min，微波功率设定为560W，微波频率为2455MHz。

(7)按照《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》(HJ/T 299-2007)对溶解处理后的混合物进行浸出毒性检测，结果表明经溶解处理后的雄黄尾矿渣中砷的浸出浓度达到了518mg L^-1，砷酸钙溶解充分；

(8)通过XPS对氧化产物进行表征，结果表明47.8％的As(II)被氧化为As(V)，氧化效果显著；

(9)按照《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》(HJ/T 299-2007)对最终处理后的混合物进行浸出毒性检测，结果表明稳定化处理后砷的浸出浓度降低至1.43mg L^-1，低于《危险废物填埋污染控制标准》(GB18598-2001)中对砷浸出浓度的限值(2.50mg L^-1)，稳定化效果显著；

除了上述实施例中所使用的具体亚铁盐外，适用于本发明的亚铁盐可以为七水硫酸亚铁、四水硫酸亚铁、一水硫酸亚铁、四水氯化亚铁、二水氯化亚铁中的一种或组合，无结晶水的亚铁盐也适用于本发明。

除了上述实施例中使用的微波频率(2455MHz)外，其它可用于工程实施中的微波频率(如500MHz～50GHz，尤其是1000MHz～2500MHz)也适用于本发明。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种稳定化处置雄黄尾矿渣的方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）将雄黄尾矿渣破碎后向其中加入水，搅拌均匀后在功率为100 W~300 W之间的微波场作用下进行第一阶段微波处理，得到第一混合物；

（2）向所述步骤（1）得到的所述第一混合物中加入水和亚铁盐，搅拌均匀后通入空气或氧气，同时在功率为300 W~500 W之间的微波场作用下进行第二阶段微波处理，得到第二混合物；

（3）将所述步骤（2）得到的所述第二混合物在功率为500 W~700 W之间的微波场作用下进行第三阶段微波处理，由此实现雄黄尾矿渣的稳定化，得到包含副砷铁矿、臭葱石及纤砷铁矿的稳定的晶型铁砷矿物；

所述步骤（1）中，所述水与所述雄黄尾矿渣的质量比为3 ~ 7：10，所述第一阶段微波处理的微波处理时间在5 min~20 min之间；

对于所述步骤（2），所述步骤（2）中加入的水与所述雄黄尾矿渣的质量比为2 ~ 5：10，所述亚铁盐与所述雄黄尾矿渣的质量比为1 ~ 3：10，所述第二阶段微波处理的微波处理时间在5 min~30 min之间；

所述步骤（3）中，所述第三阶段微波处理的微波处理时间在5 min~20 min之间。

2.如权利要求1所述稳定化处置雄黄尾矿渣的方法，其特征在于，所述亚铁盐为七水硫酸亚铁、四水硫酸亚铁、一水硫酸亚铁、四水氯化亚铁、二水氯化亚铁中的一种或组合。

3. 如权利要求1所述稳定化处置雄黄尾矿渣的方法，其特征在于，所述步骤（1）中，所述破碎具体是将雄黄尾矿渣破碎至粒径≤5 mm。

4. 如权利要求1所述稳定化处置雄黄尾矿渣的方法，其特征在于，所述步骤（1）中，所述水与所述雄黄尾矿渣的质量比为5 ~ 6.5：10，所述第一阶段微波处理的微波处理时间在10 min~15 min之间，微波功率设定在150 W~250 W之间。

5. 如权利要求1所述稳定化处置雄黄尾矿渣的方法，其特征在于，对于所述步骤（2），所述步骤（2）中加入的水与所述雄黄尾矿渣的质量比为3 ~ 4.5：10，所述亚铁盐与所述雄黄尾矿渣的质量比为1.5 ~ 2.5：10，所述第二阶段微波处理的微波处理时间在10 min~20min之间，微波功率设定在350 W~450 W之间。

6. 如权利要求1所述稳定化处置雄黄尾矿渣的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，所述第三阶段微波处理的微波处理时间在5 min~15 min之间，微波功率设定在500 W~650 W之间。