CN108677960B - 一种用于复杂地质条件下坑中坑的施工方法 - Google Patents

一种用于复杂地质条件下坑中坑的施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于复杂地质条件下坑中坑的施工方法，包括如下步骤：将若干个钢板桩打入土中，若干个钢板桩相互连接成一个框体；挖去钢板桩围合的框体内土方；将钢围护置于钢板桩围合的框体内；将水泥石粉回填至钢围护与钢板桩之间的回型坑中；拔出钢板桩；在钢围护内侧砌筑砖胎膜，并在钢围护中间的坑中底面浇筑砼垫层，完成施工。本施工方法通过钢板桩与钢围护两种方式内外组合和转换施工，解决了复杂地质条件，尤其在填海区厚大淤泥层、流沙层、高水位的坑中坑深基础施工，施工安全可靠、快捷，适用于在不允许降水条件下的高水位深承台施工，减少因降水对周围建筑物的影响。

Description

一种用于复杂地质条件下坑中坑的施工方法
技术领域
本发明涉及基建技术领域，具体涉及一种用于复杂地质条件下坑中坑的施工方法。
背景技术
随着城市建设的高速发展，临海临江的大型公共建筑越来越多，逐步成为打造城市景观的名片，由于滨海滩涂、池塘、洼地等原始地貌的人工回填时间短，土方自固结尚未完成或虽经简单软基处理，但深基坑开挖范围内的流塑性厚大淤泥层、含水量丰富的流沙层等不良地质条件给基坑支护与土方开挖施工带来较大的施工难度和安全风险，尤其电梯井、深承台等局部坑中坑开挖，设计深度一般在5～8m之间，地下水位高、施工难度大、风险性高，是制约基础底板施工的关键因素。
发明内容
本申请提供一种可用于不良地质条件下开挖坑中坑的施工方法。
一种实施例中提供一种用于复杂地质条件下坑中坑的施工方法，包括如下步骤：
将若干个钢板桩打入土中，若干个钢板桩相互连接成一个框体，待挖坑区域位于钢板桩围合的框体内；
挖去钢板桩围合的框体内土方；
将钢围护置于钢板桩围合的框体内，钢围护为钢板焊接而成的框板结构，钢围护与钢板桩之间具有预设的间距；
将水泥石粉回填至钢围护与钢板桩之间的回型坑中；
拔出钢板桩，并采用粗砂回填拔出钢板桩留下的间隙；
在钢围护内侧砌筑砖胎膜，并在钢围护中间的坑中底面浇筑砼垫层，完成施工。
进一步地，钢板桩为拉森式钢板桩，并采用振动法依次打入土中。
进一步地，在钢围护置于钢板桩围合的框体内之前，在坑中一角设置集水井进行24小时持续降水。
进一步地，钢围护由四块钢板焊接而成，并在钢板的内外侧面均焊接有横竖交错的槽钢。
进一步地，钢围护的底部焊接有交错的槽钢，并在钢围护的内侧面与底部槽钢之间焊接有倾斜的支撑杆。
进一步地，在将水泥石粉回填至钢围护与钢板桩之间的间距的过程中，在回型的空间内对称的分层的回填。
进一步地，在拔出钢板桩之前，采用振动锤持续振动钢板桩1-2分钟。
进一步地，砖胎膜由厚度为370mm的砖砌筑而成，砼垫层的厚度为100mm。
进一步地，在浇筑砼垫层后，采用防水卷材在砼垫层上铺设防水层。
进一步地，铺设防水层后，在坑中底板上设置浇筑承台。
依据上述实施例的用于复杂地质条件下坑中坑的施工方法，通过钢板桩与钢围护两种方式内外组合和转换施工，解决了复杂地质条件，尤其在填海区厚大淤泥层、流沙层、高水位的坑中坑深基础施工，施工安全可靠、快捷，适用于在不允许降水条件下的高水位深承台施工，减少因降水对周围建筑物的影响。
附图说明
图1为本实施例中用于复杂地质条件下坑中坑的施工方法的流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。
本实施例提供了一种用于复杂地质条件下坑中坑的施工方法，本施工方法主要用于深基坑开挖范围内的流塑性厚大淤泥层、含水量丰富的流沙层等不良地质条件下的坑中坑施工。
如图1所示，本施工方法包括如下步骤：
S001：打入钢板桩；
选用2m长的拉森式钢板桩，对变形、弯曲部位进行校正后使用。将多个钢板桩采用振动法依次打入土中，钢板桩相互锁扣在一起，钢板桩围合成一个框体，框体比预挖的坑更大，即待挖坑区域位于钢板桩围合成一个框体之内。
S002：挖去钢板桩内的土方；
采用1台PC120型长臂反铲挖掘机进行分层开挖，一次开挖深度不超过2m，在开挖时测量人员实时复核基坑底标高。开挖至设计底标高时，进行灌注桩桩头破除、垫层浇筑施工。
因坑中坑面积较小，在坑内一角设置集水井进行24小时持续降水，确保基坑内无明水。
S003：放置钢围护；
将钢围护吊装至钢板桩内的坑中，钢围护为钢板焊接而成的框板结构，钢围护与钢板桩之间具有预设的间距，大约1.5m宽左右，钢围护与钢板桩之间形成回型坑。
钢围护预先焊接好的框板，具体的，钢围护由四块钢板焊接而成，并在内外侧面均焊接有横竖交错的槽钢，槽钢相当于加强筋提高了钢围护的结构稳定性。并且，在钢围护的底部焊接有交错的槽钢，在钢围护内侧面与底部槽钢之间焊接有倾斜的支撑杆，进一步提高了钢围护的稳定性，倾斜的支撑杆在钢围护浇筑固定后可拆除。
S004：回填回型坑；
先在回型坑内浇筑300厚、500宽的C30混凝土带，以防地下水进入钢围护内，同时也对钢围护起到水平固定作用。
再采用10％水泥的石粉进行回填，在水泥石粉回填的过程中，必须分层、对称进行，严禁直接倾倒以防钢围护移位、变形。
S005：拔出钢板桩；
钢板桩和钢围护之间的回型坑回填满后，采用振动锤持续振动钢板桩约1-2分钟，待与周围土松动后将钢板桩逐渐拔出，再采用粗砂进行孔隙的回填。
拔出钢板桩并回填间隙后，通过钢板桩对钢围护1.5m宽度的外圈进行了加固，避免了钢围护直接与不良土方直接接触，提高了钢围护的稳定性。
S006：砌筑砖胎膜及浇筑砼垫层；
在钢围护的内侧砌筑砖胎膜，砖胎膜由厚度为370mm的砖砌筑而成，在胎膜砌筑完毕后浇筑100mm厚的C15砼垫层，表面压实收光，阴阳角处做好135度倒角。
S007：铺设防水层；
在浇筑砼垫层后，采用防水卷材在砼垫层上铺设防水层，钢围护内侧钢板表面采用1:4含建筑胶的素水泥浆进行甩毛处理，增强防水卷材与基层粘接力。
S008：浇筑承台。
最后，在坑中浇筑底板承台，完成整个施工。
本实施例提供的用于复杂地质条件下坑中坑的施工方法，通过钢板桩与钢围护两种方式内外组合和转换施工，解决了复杂地质条件，尤其在填海区厚大淤泥层、流沙层、高水位的坑中坑深基础施工，施工安全可靠、快捷，适用于在不允许降水条件下的高水位深承台施工，减少因降水对周围建筑物的影响。
具体的，具有如下优点：
1、受力路径简单、合理，更安全可靠。
2、钢板桩工艺成熟、施工快、可周转，钢围护工厂化制作、现场一次性吊装，满足绿色环保施工要求。
3、可适用于在不允许降水条件下的高水位深承台施工，减少因降水对周围建筑物的影响。
4、没有水泥湿作业和龄期要求，受雨季影响较小，工期可相比节约10天左右，同时坑中坑结构与周围结构可做到基本同步施工。
5、费用与其它支护形式基本相当。
以上应用了具体个例对本发明进行阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。对于本发明所属技术领域的技术人员，依据本发明的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。

Claims (10)

1.一种用于复杂地质条件下坑中坑的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
将若干个钢板桩打入土中，若干个钢板桩相互连接成一个框体，待挖坑区域位于所述钢板桩围合的框体内；
挖去所述钢板桩围合的框体内土方；
将钢围护置于所述钢板桩围合的框体内，所述钢围护为钢板焊接而成的框板结构，所述钢围护与钢板桩之间具有预设的间距；
将水泥石粉回填至钢围护与钢板桩之间的回型坑中；
拔出钢板桩，并采用粗砂回填拔出钢板桩留下的间隙；
在钢围护内侧砌筑砖胎膜，并在钢围护中间的坑中底面浇筑砼垫层，完成施工。
2.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述钢板桩为拉森式钢板桩，并采用振动法依次打入土中。
3.如权利要求2所述的施工方法，其特征在于，在钢围护置于所述钢板桩围合的框体内之前，在坑中一角设置集水井进行24小时持续降水。
4.如权利要求3所述的施工方法，其特征在于，所述钢围护由四块钢板焊接而成，并在钢板的内外侧面均焊接有横竖交错的槽钢。
5.如权利要求4所述的施工方法，其特征在于，所述钢围护的底部焊接有交错的槽钢，并在所述钢围护的内侧面与底部槽钢之间焊接有倾斜的支撑杆。
6.如权利要求5所述的施工方法，其特征在于，在将水泥石粉回填至钢围护与钢板桩之间的间距的过程中，在回型的空间内对称的分层的回填。
7.如权利要求6所述的施工方法，其特征在于，在拔出钢板桩之前，采用振动锤持续振动钢板桩1-2分钟。
8.如权利要求7所述的施工方法，其特征在于，所述砖胎膜由厚度为370mm的砖砌筑而成，砼垫层的厚度为100mm。
9.如权利要求1-8中任一项所述的施工方法，其特征在于，在浇筑砼垫层后，采用防水卷材在砼垫层上铺设防水层。
10.如权利要求9所述的施工方法，其特征在于，铺设防水层后，在坑中底板上设置浇筑承台。
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