CN108673503A - 一种工业机器人实时故障检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本公开公开了一种工业机器人实时故障检测方法及装置，通过实时监测统计各工业机器人的每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息来判断疑似故障的工业机器人并提交给数据库，便于维护人员定位维修，一种简单、直观、实用且易于实现的故障诊断方法，通过实时监测统计各工业机器人的每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息来判断疑似故障的工业机器人并提交给数据库，便于维护人员定位维修，以保障运行的安全性，保证工作精度，提高维护效率，节约维护费用。

Description

一种工业机器人实时故障检测方法及装置

技术领域

本发明涉及工业机器人领域，特别是涉及一种工业机器人实时故障检测方法及装置。

背景技术

随着工业机器人的逐步普及，使得工业生产有条不紊地持续进行的重要条件。然而，工业机器人本身复杂的机电结构和所处的多变的工作环境，有些工业机器人作业的位置甚至不适合让人去进入，而且工业机器人数量越来越多，使得对于工业机器人的故障检测诊断越来越难。工业机器人的工作特点在于它是周期性地执行相同的任务，工业机器人大多数都部署在生产车间中，每个生产车间的工业机器人数量越来越多，包括涂胶机器人、焊接机器人、包装机器人等，这在一定程度上给故障诊断带来了便利。但同时,由于工业机器人执行的是高速的生产任务,其故障诊断需要尽可能地满足实时性的要求。因此，工业机器人的故障诊断需要一种简单、直观、实用且易于实现的故障诊断方法，迅速定位疑似故障的工业机器人位置，以保障运行的安全性，保证工作精度，提高维护效率，节约维护费用。

发明内容

本公开的目的是针对现有技术的不足，提供一种工业机器人实时故障检测方法及装置，通过实时监测统计各工业机器人的每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息来判断疑似故障的工业机器人并提交给数据库，便于维护人员定位维修。

为了实现上述目的，本公开提出一种工业机器人实时故障检测方法，具体包括以下步骤：

步骤1，实时采集各个工业机器人的编号、启动次数和每次启动的运行时间信息得到运行数据序列；

步骤2，将运行数据序列传输到服务器；

步骤3，统计各工业机器人的每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息；

步骤4，将每日平均启动次数低于次数下限阈值标记为故障工业机器人；

步骤5，将每日平均每次启动的运行时间信息低于运行时间下限阈值标记为故障工业机器人；

步骤6，将故障工业机器人数据信息存储到数据库中。

进一步地，在步骤1中，所述工业机器人的编号、启动次数和每次启动的运行时间信息为工业机器人内部的统计模块统计并存储，所述工业机器人至少包括作业模块、统计模块、数据传输模块，所述工业机器人的工作方式为业务处理时从休眠状态启动，业务处理完成后休眠。

进一步地，在步骤2中，所述将运行数据序列传输到服务器的传输方法包括有线传输和无线传输，其中，有线传输包括通过CAN总线、FF总线、Lonworks总线、DeviceNet总线、PROFIBUS总线、HART总线、CC-Link总线、WorldFIP总线、INTERBUS总线在内的任一种现场总线进行连接传输，无线传输包括通过移动蜂窝通信技术、蓝牙技术的任一种进行连接传输。

进一步地，在步骤3中，所述每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息为最近24小时内统计的各个工业机器人启动次数的平均值和各个工业机器人每次启动的运行时间信息的平均值。

进一步地，在步骤4中，所述次数下限阈值为能够修改的人工预设值，修改的数值范围为大于0的正整数，默认值为5次。

进一步地，在步骤5中，所述运行时间下限阈值为能够修改的人工预设值，修改的数值范围为大于0的正整数，默认值为2小时。

本公开还提供了一种工业机器人实时故障检测装置，所述装置包括：

实时采集单元，用于实时采集各个工业机器人的编号、启动次数和每次启动的运行时间信息得到运行数据序列；

数据传输单元，用于将运行数据序列传输到服务器；

统计单元，用于统计各工业机器人的每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息；

频率故障标记单元，用于将每日平均启动次数低于次数下限阈值标记为故障工业机器人；

时间故障标记单元，用于将每日平均每次启动的运行时间信息低于运行时间下限阈值标记为故障工业机器人；

故障传输单元，用于将故障工业机器人数据信息存储到数据库中。

本公开的有益效果为：本公开提供一种简单、直观、实用且易于实现的故障诊断方法，通过实时监测统计各工业机器人的每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息来判断疑似故障的工业机器人并提交给数据库，便于维护人员定位维修，以保障运行的安全性，保证工作精度，提高维护效率，节约维护费用。

附图说明

通过对结合附图所示出的实施方式进行详细说明，本公开的上述以及其他特征将更加明显，本公开附图中相同的参考标号表示相同或相似的元素，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，在附图中：

图1所示为本公开的一种工业机器人实时故障检测方法的流程图；

图2所示为本公开的一种工业机器人实时故障检测装置图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本公开的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本公开的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1所示为根据本公开的一种工业机器人实时故障检测方法的流程图，下面结合图1来阐述根据本公开的实施方式的一种工业机器人实时故障检测方法。

本公开提出一种工业机器人实时故障检测方法，具体包括以下步骤：

步骤1，实时采集各个工业机器人的编号、启动次数和每次启动的运行时间信息得到运行数据序列；

步骤2，将运行数据序列传输到服务器；

步骤3，统计各工业机器人的每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息；

步骤4，将每日平均启动次数低于次数下限阈值标记为故障工业机器人；

步骤5，将每日平均每次启动的运行时间信息低于运行时间下限阈值标记为故障工业机器人；

步骤6，将故障工业机器人数据信息存储到数据库中。

进一步地，在步骤1中，所述工业机器人的编号、启动次数和每次启动的运行时间信息为工业机器人内部的统计模块统计并存储，所述工业机器人至少包括作业模块、统计模块、数据传输模块，所述工业机器人的工作方式为业务处理时从休眠状态启动，业务处理完成后休眠。

进一步地，在步骤2中，所述将运行数据序列传输到服务器的传输方法包括有线传输和无线传输，其中，有线传输包括通过CAN总线、FF总线、Lonworks总线、DeviceNet总线、PROFIBUS总线、HART总线、CC-Link总线、WorldFIP总线、INTERBUS总线在内的任一种现场总线进行连接传输，无线传输包括通过移动蜂窝通信技术、蓝牙技术的任一种进行连接传输。

进一步地，在步骤3中，所述每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息为最近24小时内统计的各个工业机器人启动次数的平均值和各个工业机器人每次启动的运行时间信息的平均值。

进一步地，在步骤4中，所述次数下限阈值为能够修改的人工预设值，修改的数值范围为大于0的正整数，默认值为5次。

进一步地，在步骤5中，所述运行时间下限阈值为能够修改的人工预设值，修改的数值范围为大于0的正整数，默认值为2小时。

本公开还提供了一种工业机器人实时故障检测装置，如图2所示，所述装置包括：

实时采集单元，用于实时采集各个工业机器人的编号、启动次数和每次启动的运行时间信息得到运行数据序列；

数据传输单元，用于将运行数据序列传输到服务器；

统计单元，用于统计各工业机器人的每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息；

频率故障标记单元，用于将每日平均启动次数低于次数下限阈值标记为故障工业机器人；

时间故障标记单元，用于将每日平均每次启动的运行时间信息低于运行时间下限阈值标记为故障工业机器人；

故障传输单元，用于将故障工业机器人数据信息存储到数据库中。

其中，一种工业机器人实时故障检测装置的装置结构为通过服务器控制各个生产车间中的工业机器人，并对工业机器人的编号、启动次数和每次启动的运行时间信息等运行数据序列进行采集，并最终存储到服务器中的数据库中便于维护系统的API对数据进行调用。

所述一种工业机器人实时故障检测装置可以运行于桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备中。所述一种工业机器人实时故障检测装置，可运行的装置可包括，但不仅限于，处理器、存储器。本领域技术人员可以理解，所述例子仅仅是一种工业机器人实时故障检测装置的示例，并不构成对一种工业机器人实时故障检测装置的限定，可以包括比例子更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述一种工业机器人实时故障检测装置还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。

所称处理器可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等，所述处理器是所述一种工业机器人实时故障检测装置运行装置的控制中心，利用各种接口和线路连接整个一种工业机器人实时故障检测装置可运行装置的各个部分。

所述存储器可用于存储所述计算机程序和/或模块，所述处理器通过运行或执行存储在所述存储器内的计算机程序和/或模块，以及调用存储在存储器内的数据，实现所述一种工业机器人实时故障检测装置的各种功能。所述存储器可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序(比如声音播放功能、图像播放功能等)等；存储数据区可存储根据手机的使用所创建的数据(比如音频数据、电话本等)等。此外，存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如硬盘、内存、插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card,SMC)，安全数字(SecureDigital,SD)卡，闪存卡(Flash Card)、至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。

尽管本公开的描述已经相当详尽且特别对几个所述实施例进行了描述，但其并非旨在局限于任何这些细节或实施例或任何特殊实施例，而是应当将其视作是通过参考所附权利要求考虑到现有技术为这些权利要求提供广义的可能性解释，从而有效地涵盖本公开的预定范围。此外，上文以发明人可预见的实施例对本公开进行描述，其目的是为了提供有用的描述，而那些目前尚未预见的对本公开的非实质性改动仍可代表本公开的等效改动。

Claims (7)

1.一种工业机器人实时故障检测方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：

步骤1，实时采集各个工业机器人的编号、启动次数和每次启动的运行时间信息得到运行数据序列；

步骤2，将运行数据序列传输到服务器；

步骤3，统计各工业机器人的每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息；

步骤4，将每日平均启动次数低于次数下限阈值标记为故障工业机器人；

步骤5，将每日平均每次启动的运行时间信息低于运行时间下限阈值标记为故障工业机器人；

步骤6，将故障工业机器人数据信息存储到数据库中。

2.根据权利要求1所述的一种工业机器人实时故障检测方法，其特征在于，在步骤1中，所述工业机器人的编号、启动次数和每次启动的运行时间信息为工业机器人内部的统计模块统计并存储，所述工业机器人至少包括作业模块、统计模块、数据传输模块，所述工业机器人的工作方式为业务处理时从休眠状态启动，业务处理完成后休眠。

3.根据权利要求1所述的一种工业机器人实时故障检测方法，其特征在于，在步骤2中，所述将运行数据序列传输到服务器的传输方法包括有线传输和无线传输，其中，有线传输包括通过CAN总线、FF总线、Lonworks总线、DeviceNet总线、PROFIBUS总线、HART总线、CC-Link总线、WorldFIP总线、INTERBUS总线在内的任一种现场总线进行连接传输，无线传输包括通过移动蜂窝通信技术、蓝牙技术的任一种进行连接传输。

4.根据权利要求1所述的一种工业机器人实时故障检测方法，其特征在于，在步骤3中，所述每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息为最近24小时内统计的各个工业机器人启动次数的平均值和各个工业机器人每次启动的运行时间信息的平均值。

5.根据权利要求1所述的一种工业机器人实时故障检测方法，其特征在于，在步骤4中，所述次数下限阈值为能够修改的人工预设值，修改的数值范围为大于0的正整数，默认值为5次。

6.根据权利要求1所述的一种工业机器人实时故障检测方法，其特征在于，在步骤5中，所述运行时间下限阈值为能够修改的人工预设值，修改的数值范围为大于0的正整数，默认值为2小时。

7.一种工业机器人实时故障检测装置，其特征在于，所述装置包括：

实时采集单元，用于实时采集各个工业机器人的编号、启动次数和每次启动的运行时间信息得到运行数据序列；

数据传输单元，用于将运行数据序列传输到服务器；

统计单元，用于统计各工业机器人的每日平均启动次数和每日平均每次启动的运行时间信息；

频率故障标记单元，用于将每日平均启动次数低于次数下限阈值标记为故障工业机器人；

时间故障标记单元，用于将每日平均每次启动的运行时间信息低于运行时间下限阈值标记为故障工业机器人；

故障传输单元，用于将故障工业机器人数据信息存储到数据库中。