CN108660528A - 聚酯改性超仿棉毛条及其制备方法 - Google Patents

聚酯改性超仿棉毛条及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108660528A
CN108660528A CN201810478104.1A CN201810478104A CN108660528A CN 108660528 A CN108660528 A CN 108660528A CN 201810478104 A CN201810478104 A CN 201810478104A CN 108660528 A CN108660528 A CN 108660528A
Authority
CN
China
Prior art keywords
pet
cotton wool
imitative cotton
super imitative
preparation
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201810478104.1A
Other languages
English (en)
Inventor
浦金龙
陶冶
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JIANGSU JIANGNAN GAOXIAN CO Ltd
Original Assignee
JIANGSU JIANGNAN GAOXIAN CO Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JIANGSU JIANGNAN GAOXIAN CO Ltd filed Critical JIANGSU JIANGNAN GAOXIAN CO Ltd
Priority to CN201810478104.1A priority Critical patent/CN108660528A/zh
Publication of CN108660528A publication Critical patent/CN108660528A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/098—Melt spinning methods with simultaneous stretching
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/22—Formation of filaments, threads, or the like with a crimped or curled structure; with a special structure to simulate wool
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/12—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyamide as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/14—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/16—Physical properties antistatic; conductive

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)

Abstract

本发明公开了一种聚酯改性超仿棉毛条，所述毛条由PET和PA按PET:PA6＝85:15的比例混纺而成，并公开了其制备方法。本发明的超仿棉毛条采用聚酯和聚酰胺按一定比例混纺而成，采用以下技术手段：1、控制融熔区温度以及成型温度；2、适当加大前纺纺丝拉伸，减小后纺拉伸压力；3、混合原料干燥结束出料前直接在转锅内加入增容剂，以改善PET和PA二种原料的相容性；4、在熔体过滤器后配置熔体静态混合器，以辅助共混熔体的均匀性。通过共同采取以上4个技术手段，克服了聚酯与聚酰胺的性能差异大，只能各自纤维成型的技术难题，依托共混改性纺丝技术，使其具有羊毛抗静电、抗起球性能，兼具棉花透气、排湿、手感柔软的性能。

Description

聚酯改性超仿棉毛条及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种聚酯改性超仿棉毛条及其制备方法。
背景技术
近年来，纺织行业面对的问题是：一方面聚酯纤维产能过剩，另一方面天然纤维资源紧缺。目前纺织业正在积极的研究探索怎样克服聚酯产品产能转换、产品升级和天然纤维的资源紧缺这两个问题。
我国化纤仿棉的发展经历了三个阶段：第一阶段是从形态、形貌上进行仿棉；第二阶段是从性能上仿棉，从单个指标上来比对，有一些指标是能达到棉纤维的水平的，而有些指标则有较大差距；第三代就是目前正在进行的超仿棉产品开发。超仿棉技术基础始于20世纪80年代的纤维材料设计学，强调差别化、功能化系列技术的整合，强调聚合、纺丝、织造、染整技术的相互融合。与以往单一差别化技术或单一功能产品的开发明显不同，超仿棉产品不仅在纤维表面形态和面料风格上追求接近棉织物，更重要的是在面料制品功能上仿棉、超棉。
新一代的聚酯纤维，它不是单一的品种，它是一个系列化的品种，应用领域广，要求存在差异化，所以从技术的可能性、市场的可行性上分析没必要，或者说不可能把所有性能集中在一根纤维上，目前仿棉纤维有阳离子改性仿棉、全消光抗紫外线仿棉、亲水仿棉、吸湿排汗仿棉、易染仿棉等。
发明内容
技术问题：本发明提供了一种聚酯改性超仿棉毛条，色牢度好且环保。
技术方案：本发明的技术方案如下：
一种聚酯改性超仿棉毛条，其特征在于所述毛条由PET和尼龙6(PA6)按重量比PET:PA6＝85:15的比例混纺而成。
并公开了上述聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其步骤包括：
1)PET切片和PA6切片按比例同时投入转锅然后进行干燥，至含水率小于50PPM，在干燥结束出料后料仓加氮气，防止物料氧化；
2)干燥的PET和PA混合切片经螺杆挤压融熔后进入纺丝箱体；
3)在熔体过滤器后配置熔体静态混合器，使PET和PA混合熔体在进入喷丝板前进一步混合均匀，PET和PA混合熔体经喷丝板挤出后，经吹风系统冷却固化，卷绕上油，然后拉伸、卷曲后定型成改性纤维，再梳理成超仿棉毛条。
优选的，将偏苯三酸酐干燥至含水50PPM，在步骤(1)中混合原料干燥结束出料前加入转锅内，加入量为0.5-1％wt，偏苯三酸酐干燥工艺为采用转锅干燥，时间6个小时，量高温度不超120度。
优选的，步骤(1)中加入PET切片和PA6切片的同时还加入含有磺酸基的聚酯，加入量为2-3％wt。
优选的，步骤2)中融熔进料区温度不超过225℃，最高融熔区的温度不超过285℃，纺丝箱体的温度不超过280℃。
优选的，步骤(1)的干燥过程中，由开始至5小时内转锅温度控制在105℃以下，以后每小时升5℃，升至135℃保温，保温2小时后降温出料；干燥开始至出料期间转锅内抽真空，110℃及以上真空度达到0.1Mpa。
优选的，步骤(3)中喷丝板直径170mm、孔径0.25mm、长径比为3。
优选的，步骤(3)中纺丝计量泵供量570G/分钟，纺丝速度1320米/分钟，原丝纤度小于3.9dtex，后纺拉伸控制在3.5倍以内。
本发明中物料之间的比例均为重量比。
有益效果：本发明的超仿棉毛条采用聚酯和聚酰胺按一定比例混纺而成，采用以下技术手段：1、控制融熔区温度以及成型温度；2、适当加大前纺纺丝拉伸，减小后纺拉伸压力；3、混合原料干燥结束出料前直接在转锅内加入增容剂以及磺酸基聚酯，以改善PET和PA二种原料的相容性；4、在熔体过滤器后配置熔体静态混合器，以辅助共混熔体的均匀性。通过共同采取以上4个技术手段，克服了聚酯与聚酰胺的性能差异大，只能各自纤维成型的技术难题，依托共混改性纺丝技术，使其具有羊毛抗静电、抗起球性能，兼具棉花透气、排湿、手感柔软的性能，解决了常规涤纶纤维手感发硬、毛感不强的弊病。本发明利用化学纤维代替天然纤维，以弥补天然纤维资源不足的缺陷。
具体实施方式
实施例1
一种聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其步骤包括：
1)PET切片和PA6切片按85:15的比例同时投入转锅然后进行干燥，由开始至5小时内转锅温度控制在105℃以下，以后每小时升5℃，升至135℃保温，使混合物料的含水率小于50PPM，保温2小时后降温出料，将偏苯三酸酐干燥至含水50PPM，在出料前加入转锅内，加入量为0.5％wt，偏苯三酸酐干燥工艺为采用转锅干燥，时间6个小时，量高温度不超120度；干燥开始至出料期间转锅内抽真空，110℃及以上真空度达到0.1Mpa，在干燥结束出料后料仓加氮气，防止物料氧化；
2)干燥的PET和PA混合切片经螺杆挤压融熔后进入纺丝箱体，融熔进料区温度不超过225℃，最高融熔区的温度不超过285℃，纺丝箱体的温度不超过280℃；
3)在熔体过滤器后配置熔体静态混合器，使PET和PA混合熔体在进入喷丝板前进一步混合均匀，PET和PA混合熔体经喷丝板挤出，喷丝板直径170mm、孔径0.25mm、长径比为3，经吹风系统冷却固化，卷绕上油，然后拉伸、卷曲后定型成改性纤维，再梳理成超仿棉毛条，纺丝计量泵供量570G/分钟，纺丝速度1320米/分钟，原丝纤度小于3.9dtex，后纺拉伸控制在3.5倍以内。
对制得的超仿棉毛条进行检测，其纤度为1.29dtex、强度为2.6cN/dtex、伸长率26％、吸湿率1.6％。
实施例2
一种聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其步骤包括：
1)PET切片和PA6切片按85:15的比例同时投入转锅然后进行干燥，同时加入3.5－间苯二甲酸二甲酯苯磺酸钠30％的聚酯，加入量为总物料的2％wt，由开始至5小时内转锅温度控制在105℃以下，以后每小时升5℃，升至135℃保温，使混合物料的含水率小于50PPM，保温2小时后降温出料，出料前在转锅内加入1％wt的干燥后的偏苯三酸酐；干燥开始至出料期间转锅内抽真空，110℃及以上真空度达到0.1Mpa，在干燥结束出料后料仓加氮气，防止物料氧化；
2)干燥的PET和PA混合切片经螺杆挤压融熔后进入纺丝箱体，融熔进料区温度不超过225℃，最高融熔区的温度不超过285℃，纺丝箱体的温度不超过280℃；
3)在熔体过滤器后配置熔体静态混合器，使PET和PA混合熔体在进入喷丝板前进一步混合均匀，PET和PA混合熔体经喷丝板挤出，喷丝板直径170mm、孔径0.25mm、长径比为3，经吹风系统冷却固化，卷绕上油，然后拉伸、卷曲后定型成改性纤维，再梳理成超仿棉毛条，纺丝计量泵供量570G/分钟，纺丝速度1320米/分钟，原丝纤度小于3.9dtex，后纺拉伸控制在3.5倍以内。
对制得的超仿棉毛条进行检测，其纤度为1.32dtex、强度为2.9cN/dtex、伸长率28％、吸湿率1.5％。
实施例3
一种聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其步骤包括：
1)PET切片和PA6切片按85:15的比例同时投入转锅然后进行干燥，同时加入3.5－间苯二甲酸二甲酯苯磺酸钠30％的聚酯，加入量为总物料的3％wt，由开始至5小时内转锅温度控制在105℃以下，以后每小时升5℃，升至135℃保温，使混合物料的含水率小于50PPM，保温2小时后降温出料，出料前在转锅内加入1％wt的干燥后的偏苯三酸酐；干燥开始至出料期间转锅内抽真空，110℃及以上真空度达到0.1Mpa，在干燥结束出料后料仓加氮气，防止物料氧化；
2)干燥的PET和PA混合切片经螺杆挤压融熔后进入纺丝箱体，融熔进料区温度不超过225℃，最高融熔区的温度不超过285℃，纺丝箱体的温度不超过280℃；
3)在熔体过滤器后配置熔体静态混合器，使PET和PA混合熔体在进入喷丝板前进一步混合均匀，PET和PA混合熔体经喷丝板挤出，喷丝板直径170mm、孔径0.25mm、长径比为3，经吹风系统冷却固化，卷绕上油，然后拉伸、卷曲后定型成改性纤维，再梳理成超仿棉毛条，纺丝计量泵供量570G/分钟，纺丝速度1320米/分钟，原丝纤度小于3.9dtex，后纺拉伸控制在3.5倍以内。
对制得的超仿棉毛条进行检测，其纤度为1.40dtex、强度为3.3cN/dtex、伸长率30％、吸湿率1.7％。
实施例4
一种聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其步骤包括：
1)PET切片和PA6切片按85:15的比例同时投入转锅然后进行干燥，同时加入3.5－间苯二甲酸二甲酯苯磺酸钠30％的聚酯，加入量为总物料的2.5％wt，由开始至5小时内转锅温度控制在105℃以下，以后每小时升5℃，升至135℃保温，使混合物料的含水率小于50PPM，保温2小时后降温出料，出料前在转锅内加入0.8％wt的干燥后的偏苯三酸酐；干燥开始至出料期间转锅内抽真空，110℃及以上真空度达到0.1Mpa，在干燥结束出料后料仓加氮气，防止物料氧化；
2)干燥的PET和PA混合切片经螺杆挤压融熔后进入纺丝箱体，融熔进料区温度不超过225℃，最高融熔区的温度不超过285℃，纺丝箱体的温度不超过280℃；
3)在熔体过滤器后配置熔体静态混合器，使PET和PA混合熔体在进入喷丝板前进一步混合均匀，PET和PA混合熔体经喷丝板挤出，喷丝板直径170mm、孔径0.25mm、长径比为3，经吹风系统冷却固化，卷绕上油，然后拉伸、卷曲后定型成改性纤维，再梳理成超仿棉毛条，纺丝计量泵供量570G/分钟，纺丝速度1320米/分钟，原丝纤度小于3.9dtex，后纺拉伸控制在3.5倍以内。
对制得的超仿棉毛条进行检测，其纤度为1.27dtex、强度为3.2cN/dtex、伸长率28％、吸湿率1.6％。

Claims (8)

1.一种聚酯改性超仿棉毛条，其特征在于所述毛条由PET和PA6按重量比PET:PA6＝85:15的比例混纺而成。
2.一种权利要求1所述的聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其步骤包括：
1)PET切片和PA6切片按比例同时投入转锅然后进行干燥，至含水率小于50PPM，在干燥结束出料后料仓加氮气，防止物料氧化；
2)干燥的PET和PA混合切片经螺杆挤压融熔后进入纺丝箱体；
3)在熔体过滤器后配置熔体静态混合器，使PET和PA混合熔体在进入喷丝板前进一步混合均匀，PET和PA混合熔体经喷丝板挤出后，经吹风系统冷却固化，卷绕上油，然后拉伸、卷曲后定型成改性纤维，再梳理成超仿棉毛条。
3.根据权利要求2所述的聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其特征在于：将偏苯三酸酐干燥至含水50PPM，在步骤(1)中混合原料干燥结束出料前加入转锅内，加入量为0.5-1％wt。
4.根据权利要求3所述的聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其特征在于：步骤(1)中加入PET切片和PA6切片的同时加入含有磺酸基的聚酯，加入量为2-3％wt。
5.根据权利要求2所述的聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其特征在于：步骤2)中融熔进料区温度不超过225℃，最高融熔区的温度不超过285℃，纺丝箱体的温度不超过280℃。
6.根据权利要求2-5中任一项所述的聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其特征在于：步骤(1)的干燥过程中，由开始至5小时内转锅温度控制在105℃以下，以后每小时升5℃，升至135℃保温，保温2小时后降温出料；干燥开始至出料期间转锅内抽真空，110℃及以上真空度达到0.1Mpa。
7.根据权利要求2-5中任一项所述的聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其特征在于：步骤(3)中喷丝板直径170mm、孔径0.25mm、长径比为3。
8.根据权利要求2-5中任一项所述的聚酯改性超仿棉毛条的制备方法，其特征在于：步骤(3)中纺丝计量泵供量570G/分钟，纺丝速度1320米/分钟，原丝纤度小于3.9dtex，后纺拉伸控制在3.5倍以内。
CN201810478104.1A 2018-05-18 2018-05-18 聚酯改性超仿棉毛条及其制备方法 Pending CN108660528A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810478104.1A CN108660528A (zh) 2018-05-18 2018-05-18 聚酯改性超仿棉毛条及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810478104.1A CN108660528A (zh) 2018-05-18 2018-05-18 聚酯改性超仿棉毛条及其制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108660528A true CN108660528A (zh) 2018-10-16

Family

ID=63776328

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810478104.1A Pending CN108660528A (zh) 2018-05-18 2018-05-18 聚酯改性超仿棉毛条及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108660528A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112064148A (zh) * 2020-09-18 2020-12-11 恒兆(湖北)新材料科技股份有限公司 一种坚韧型针刺无纺布

Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1097068A (en) * 1965-11-04 1967-12-29 Ici Ltd Synthetic fibres
FR1544032A (fr) * 1966-08-05 1968-10-31 Toyo Rayon Co Ltd Produit à base de polyamide
CN1657665A (zh) * 2004-02-17 2005-08-24 中国石油化工股份有限公司 一种抗静电可染多功能聚丙烯纤维
CN101072832A (zh) * 2004-12-03 2007-11-14 通用电气公司 导电聚（亚芳基醚）－聚酰胺组合物、以及相关的方法和制品
JP2007308812A (ja) * 2006-05-16 2007-11-29 Toray Ind Inc ストレッチ織物およびその製造方法
CN101086087A (zh) * 2007-06-20 2007-12-12 张家港保税区长江塑化有限公司 双组份涤锦超细牵伸丝及其生产方法
JP2011037989A (ja) * 2009-08-11 2011-02-24 Mitsubishi Gas Chemical Co Inc ポリエステル系容器
JP2011037484A (ja) * 2009-08-11 2011-02-24 Mitsubishi Gas Chemical Co Inc ポリエステル系容器
JP2011037134A (ja) * 2009-08-11 2011-02-24 Mitsubishi Gas Chemical Co Inc ポリエステル系容器
JP2011037136A (ja) * 2009-08-11 2011-02-24 Mitsubishi Gas Chemical Co Inc ポリエステル系容器
CN102617990A (zh) * 2011-01-31 2012-08-01 北京博维特投资有限公司 一种用于制备吸湿性聚酯纤维的共混聚酯的制备方法
CN103603070A (zh) * 2013-10-21 2014-02-26 桐乡市中辰化纤有限公司 高舒适三角形中空微多孔纤维的制备方法
CN103757745A (zh) * 2014-01-21 2014-04-30 中国纺织科学研究院 一种聚酯共混纤维及其制备方法
CN105040156A (zh) * 2014-12-17 2015-11-11 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 共混纤维及其制备方法以及含有该共混纤维的织物

Patent Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1097068A (en) * 1965-11-04 1967-12-29 Ici Ltd Synthetic fibres
FR1544032A (fr) * 1966-08-05 1968-10-31 Toyo Rayon Co Ltd Produit à base de polyamide
CN1657665A (zh) * 2004-02-17 2005-08-24 中国石油化工股份有限公司 一种抗静电可染多功能聚丙烯纤维
CN101072832A (zh) * 2004-12-03 2007-11-14 通用电气公司 导电聚（亚芳基醚）－聚酰胺组合物、以及相关的方法和制品
JP2007308812A (ja) * 2006-05-16 2007-11-29 Toray Ind Inc ストレッチ織物およびその製造方法
CN101086087A (zh) * 2007-06-20 2007-12-12 张家港保税区长江塑化有限公司 双组份涤锦超细牵伸丝及其生产方法
JP2011037989A (ja) * 2009-08-11 2011-02-24 Mitsubishi Gas Chemical Co Inc ポリエステル系容器
JP2011037484A (ja) * 2009-08-11 2011-02-24 Mitsubishi Gas Chemical Co Inc ポリエステル系容器
JP2011037134A (ja) * 2009-08-11 2011-02-24 Mitsubishi Gas Chemical Co Inc ポリエステル系容器
JP2011037136A (ja) * 2009-08-11 2011-02-24 Mitsubishi Gas Chemical Co Inc ポリエステル系容器
CN102617990A (zh) * 2011-01-31 2012-08-01 北京博维特投资有限公司 一种用于制备吸湿性聚酯纤维的共混聚酯的制备方法
CN103603070A (zh) * 2013-10-21 2014-02-26 桐乡市中辰化纤有限公司 高舒适三角形中空微多孔纤维的制备方法
CN103757745A (zh) * 2014-01-21 2014-04-30 中国纺织科学研究院 一种聚酯共混纤维及其制备方法
CN105040156A (zh) * 2014-12-17 2015-11-11 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 共混纤维及其制备方法以及含有该共混纤维的织物

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
北京合成纤维实验工厂: "化工百科全书", vol. 1, 化学工业出版社, pages: 566 - 29 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112064148A (zh) * 2020-09-18 2020-12-11 恒兆(湖北)新材料科技股份有限公司 一种坚韧型针刺无纺布
CN112064148B (zh) * 2020-09-18 2023-02-28 恒兆(湖北)新材料科技股份有限公司 一种坚韧型针刺无纺布

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA3005917C (en) Modified fiber and preparation method therefor
CN103590139B (zh) 一种强力三维卷曲记忆纤维及其制造方法
CN104532387A (zh) 一种低熔点有色异形涤纶长丝及其制备方法
CN105002592B (zh) 一种醋腈纤维及其制备方法
CN106283246A (zh) 一种超高分子量聚乙烯短纤维及其制备方法
CN101503832A (zh) 一种高收缩超细旦涤纶短纤维的加工方法
CN101857981B (zh) 采用聚乳酸基生产纳米竹炭纤维的工艺方法
CN105926060A (zh) 一种熔体直纺超细旦涤纶长丝及其制备方法
CN103352266B (zh) 一种纤维素与热塑性高聚物皮芯型复合纤维的制备方法
CN103374784B (zh) 一种超细丹锦纶面料的制备方法
CN106012076B (zh) 一种醋酸纤维的湿法纺丝制备方法
CN106868626A (zh) 一种利用再生聚乳酸切片生产有色短纤维的方法
CN109023564A (zh) 一种聚乳酸有色短纤维的制备方法
CN107090607A (zh) 一种pva/纤维素复合纤维的制备方法
CN103184582A (zh) 一种pva复合高强度高模量纤维素纤维的制备方法
CN103590140B (zh) 一种仿麻型多重多异复合短纤及其制造方法
CN104928786A (zh) 一种半消光高强低伸粘胶纤维的制备工艺
CN108660528A (zh) 聚酯改性超仿棉毛条及其制备方法
CN103938285A (zh) 一种改性尼龙6凉爽dty长丝的生产方法
CN108624981A (zh) 聚酯改性海富毛条及其制备方法
CN206396363U (zh) 一种多彩弱捻复合纱线的制备装置
CN101713113B (zh) 一种玉米纤维多功能线
WO2019218290A1 (zh) 一种共混聚合物纤维的制备工艺
CN105463665B (zh) 一种零毛圈提花布的制造方法
KR102678852B1 (ko) 천연유래 염료를 적용한 생분해성 폴리락트산 고강도 장섬유 및 이의 제조방법

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination