CN108638548B - 罐体自成型装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种罐体自成型装置，它包括有进料轨道、成型模块，所述进料轨道水平放置，所述成型模块内装配有中心柱，所述成型模块内壁与所述中心柱外壁同轴装配形成环形的成型腔，所述进料轨道的上部与所述成型模块内腔体的底部水平过渡相连，所述进料轨道的上部放置有待加工的原料板；所述进料轨道上装配有水平向前后滑动的进料块，所述进料轨道的上部装配有水平的涂料块，所述涂胶块内部装有胶水，所述涂胶块下部加工有出胶孔，当原料板从出胶孔下部通过时，出胶孔喷出胶水到原料板尾部。该装置通过圆环形的成型腔对原料板进行卷筒成型，结构更加的简单，形状更加的准确，工艺流程更少，生产效率跟高，设备成本更低。
Description
技术领域
本发明属于包装设备技术领域，具体涉及一种罐体自成型装置。
背景技术
产品在生产完成之后需要包装后进行售卖，产品的包装常常通过罐体来完成， 罐体可以通过注塑或者卷制而成，注塑加工需要材料具有较好的可塑性能才行，卷制加工对材料的要求较低，但是用来卷制薄片类材料设备结构较为复杂成本较为高昂，而且传统的卷制过程中，需要将薄片类原料的卷制以及封边过程分开进行，加工时间较长，还需要在各加工步骤之间使用专门的输送设备，提高了设备的复杂程度，另外卷制完成之后常常需要在卷筒的后部加工出圆锥形的来接边，以方便下部的上下边的封边加工。这样使得罐体加工的效率较低，加工成本较为高昂。
发明内容
针对以上问题，本发明提供一种结构简单，可以快速卷制出罐体并将罐体输出的罐体自成型装置。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该罐体自成型装置包括有进料轨道、成型模块，所述进料轨道水平放置，所述成型模块内装配有圆柱形水平放置的中心柱，所述成型模块中间加工有圆柱腔，所述成型模块内壁与所述中心柱外壁同轴装配形成环形的成型腔， 所述进料轨道的上部与所述成型模块内腔体的底部水平过渡相连，所述进料轨道的上部为水平面，所述进料轨道的上部放置有待加工的原料板；所述进料轨道上装配有水平向前后滑动的进料块，所述进料块的上部伸出所述进料轨道的上平面，所述进料块上部的伸出端在滑动过程中可以将所述原料板顶入所述成型腔内；使得原料板形成需要的圆筒形状。所述进料轨道的上部装配有水平的涂胶块，所述涂胶块内部与供胶模块相连，所述涂胶块内部装有供胶模块通入的胶水，所述涂胶块下部加工有两个以上并列的与所述涂胶块内部相连通的出胶孔，当原料板从出胶孔下部通过时，出胶孔喷出胶水到原料板尾部；成型模块的外圈上加工有水平的滑槽，所述滑槽内装配有可以沿滑槽滑动的推料块，所述推料块内侧端伸入到所述成型腔内部，推料块滑动过程中可以将成型后的原料板从成型腔的一侧顶出。
作为优选，所述中心柱的下部加工有胶合槽，当原料板前端在进料块的推动下环绕所述成型腔一圈时，所述原料板的前端进入所述胶合槽内，所述胶合槽的前侧端加工有斜角。
作为优选，所述进料块包括上板、下板，所述下板水平装配在所述进料轨道下部，所述上板个数为两个以上，水平排列装配在所述下板上部，所述进料轨道上加工有两个以上平行排列的轨道槽，所述上板穿过轨道槽伸出到所述进料轨道上部，所述涂胶块下部为水平面，所述涂胶块前部装配有下部与涂胶块下部齐平的限位板。
作为优选，所述成型模块的外圈上加工有三个均布的所述滑槽，三个所述滑槽上分别装配有可以沿滑槽滑动的所述推料块，三个所述推料块通过环形的固定圈固定连接。
作为优选，所述成型模块的出料端装配有折边模块，所述折边模块包括有可以前后分开的两段，所述折边模块的内部加工有锥形腔，所述中心柱的出料一端加工成锥形，所述中心柱的出料端与所述折边模块的内壁形成环锥形的折边腔。
作为优选，所述中心柱的表面加工有与滑槽对应的内槽，所述推料块内侧端穿过成型腔伸入到所述内槽中。
本发明的有益效果在于：该罐体自成型装置结构简单，使用方便，使用时可以将该装置与原料板的输送线连接，直接将原料板输送到所述轨道上部，然后所述进料块向前运动，推动所述原料板向前运动，通过所述涂胶块下部进入所述成型模块内的成型腔中，在推动过程中，所述原料板沿环形的成型腔滑动，当原料板的尾部经过所述涂胶块下部时，所述涂胶块开启将涂胶块内部的胶水通过出胶孔涂抹到所述原料板的尾部板面上，随着所述原料板在所述成型腔中的卷取过程，使得涂有胶水的原料板尾部与所述原料板前部相贴合，在胶水的作用粘结为一体，形成筒形结构，然后通过所述推料块运动将成型后的原料板推出成型腔。该装置通过圆环形的成型腔对原料板进行卷筒成型，结构更加的简单，形状更加的准确，同时直接从成型腔将成型的后的原料板推出即可，工艺流程更少，生产效率跟高，设备成本更低。
附图说明
图1是罐体自成型装置正向的结构示意图。
图2是罐体自成型装置侧向原料板开始进料时的左视图。
图3是罐体自成型装置侧向原料板成型时的左视图。
图4是罐体自成型装置侧中折边模块闭合时的右视图。
图5是罐体自成型装置侧中折边模块张开出料时的右视图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
如图1、图2和图3中实施例所示，该罐体自成型装置包括有进料轨道1、成型模块2，所述进料轨道1水平放置，所述成型模块2内装配有圆柱形水平放置的中心柱3，所述成型模块2中间加工有圆柱腔，所述成型模块2内壁与所述中心柱3外壁同轴装配形成环形的成型腔21， 所述进料轨道1的上部与所述成型模块2内腔体的底部水平过渡相连，所述进料轨道1的上部为水平面，所述进料轨道1的上部放置有待加工的原料板4；所述进料轨道1上装配有水平向前后滑动的进料块11，所述进料块11的上部伸出所述进料轨道1的上平面，所述进料块11上部的伸出端在滑动过程中可以将所述原料板4顶入所述成型腔21内；使得原料板4形成需要的圆筒形状。所述进料轨道1的上部装配有水平的涂胶块5，所述涂胶块5内部与供胶模块相连，所述涂胶块5内部装有供胶模块通入的胶水，所述涂胶块5下部加工有两个以上并列的与所述涂胶块5内部相连通的出胶孔51，所述涂胶块5内部设计有控制结构。当原料板4从出胶孔51下部通过时，出胶孔51喷出胶水到原料板4尾部；成型模块2的外圈上加工有水平的滑槽22，所述滑槽22内装配有可以沿滑槽滑动的推料块23，所述推料块23内侧端伸入到所述成型腔21内部，推料块23滑动过程中可以将成型后的原料板4从成型腔21的一侧顶出。在具体设计时，所述原料板4的厚度与所述成型腔21厚度相同，以所述原料板4恰好可以推进去为宜。所述原料板4使用易于塑性变形的材料，在具体选材时，根据具体的包装需求进行选择。
该罐体自成型装置结构简单，使用方便，该装置使用方形的原料板4为原料进行生产，原料板4可以通过专门的输送线进行输送。该装置在具体使用时，可以将该装置与原料板4的输送线连接，直接将原料板4输送到所述轨道1上部，然后所述进料块11向前运动，推动所述原料板4向前运动，原料板4从所述成型腔21的下部开始进入所述成型腔21，如图1所示。然后所述进料块11继续运动，通过所述涂胶块5下部进入所述成型模块2内的成型腔21中，在推动过程中，所述原料板4沿环形的成型腔21滑动，当原料板4的尾部经过所述涂胶块5下部时，所述涂胶块5开启将涂胶块5内部的胶水通过出胶孔51涂抹到所述原料板4的尾部板面上，随着所述原料板4在所述成型腔21中的卷取过程，使得涂有胶水的原料板4尾部与所述原料板4前部相贴合，在胶水的作用粘结为一体，形成筒形结构，如图2所示。
然后这时，如图3所示，所述推料块23位于成型块的左侧，当推料块23向右侧运动时，所述推料块的内侧一端恰好将成型后的原料板4推出成型腔21。该装置通过圆环形的成型腔21对原料板4进行卷筒成型，结构更加的简单，形状更加的准确，在卷取过程中同步进行粘合，然后通过退料块23直接从成型腔21将成型的后的原料板4推出即可，工艺流程更少，生产效率跟高，设备成本更低。
在具体设计时，如图1和图2所示，所述中心柱3的下部加工有胶合槽31，当原料板4前端在进料块的推动下环绕所述成型腔21一圈时，所述原料板4的前端进入所述胶合槽31内，所述胶合槽31的设计可以用来放置原料板4环绕一圈时多出的部分，可以使得所述原料板4的前端和后端重合时正好贴合在一起，使得整个胶合过程更加容易完成。在具体设计时，所述胶合槽31的前侧端加工有斜角边。在所述滑槽22一边同样加工有斜角边，这样便于所述原料板4在进入所述成型腔21中，从槽口位置通过。
在具体设计时，如图1和图3所示，所述进料块11包括上板、下板，所述下板水平装配在所述进料轨道1下部，所述上板个数为两个以上，水平排列装配在所述下板上部，所述进料轨道1上加工有两个以上平行排列的轨道槽12，所述上板穿过轨道槽12伸出到所述进料轨道1上部，所述涂胶块5下部为水平面，所述涂胶块5前部装配有下部与涂胶块下部齐平的限位板52。这样所述进料块11伸出所述轨道槽12上部推动原料板4时，与所述原料板4有多个的接触点，这样受力更加的均匀，使得所述原料板4在推力下变形更小。
在具体设计时，如图1和图2所示，所述成型模块2的外圈上加工有三个均布的所述滑槽22，三个所述滑槽22上分别装配有可以沿滑槽22滑动的所述推料块23，三个所述推料块23通过环形的固定圈固定连接。所述固定圈为断环形状，与所述推料块23的外端相连。这样通过对所述固定圈的控制，就可以实现对所述推料块23的前后同步推动，这样在通过所述推料块23在进行推料时，成型后的原料板4被推出时受力更加的均衡，
在具体设计时，如图3、图4和图5所示，所述成型模块2的出料端装配有折边模块6，所述折边模块6包括有可以前后分开的两段，所述折边模块6的内部加工有锥形腔，所述中心柱3的出料一端加工成锥形，所述中心柱3的出料端与所述折边模块6的内壁形成环锥形的折边腔61。所述折边模块的两边连接有可以将折边模块6分别向两边拉动分开的联动结构。所述这边模块的折边腔61与所述成型腔21连接为一体，通过所述推料块23可以将成型后的原料板4直接从成型腔21推动到所述折边腔61内，由于所述原料板4选用易于塑性变形的材料，使得原料板4的右侧端可以在所述折边腔61内形成折边，便于下一步的封边加工。所述折边模块6结构简单，可以在原料板4在成型腔21被推出时直接推压成型，不需要额外的加工步骤，这样使得整个产品的加工效率更高，加工成本更低。
在具体设计时，如图1和图图2所示，所述中心柱3的表面加工有与滑槽22对应的内槽32，所述推料块23内侧端穿过成型腔21伸入到所述内槽32中。这样在所述推料块23在左右滑动时，被所述滑槽22以及所述内槽32限位，使得推料块23的运动更加的平稳。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种罐体自成型装置，它包括有进料轨道（1）、成型模块（2），所述进料轨道（1）水平放置，其特征在于：所述成型模块（2）内装配有圆柱形水平放置的中心柱（3），所述成型模块（2）中间加工有圆柱腔，所述成型模块（2）内壁与所述中心柱（3）外壁同轴装配形成环形的成型腔（21）， 所述进料轨道（1）的上部与所述成型模块（2）内腔体的底部水平过渡相连，所述进料轨道（1）的上部为水平面，所述进料轨道（1）的上部放置有待加工的原料板（4）；所述进料轨道（1）上装配有水平向前后滑动的进料块（11），所述进料块（11）的上部伸出所述进料轨道（1）的上平面，所述进料块（11）上部的伸出端在滑动过程中将所述原料板（4）顶入所述成型腔（21）内；所述进料轨道（1）的上部装配有水平的涂胶块（5），所述涂胶块（5）内部与供胶模块相连，所述涂胶块（5）内部装有供胶模块通入的胶水，所述涂胶块（5）下部加工有两个以上并列的与所述涂胶块（5）内部相连通的出胶孔（51），当原料板（4）从出胶孔（51）下部通过时，出胶孔（51）喷出胶水到原料板（4）尾部；成型模块（2）的外圈上加工有水平的滑槽（22），所述滑槽（22）内装配有可以沿滑槽滑动的推料块（23），所述推料块（23）内侧端伸入到所述成型腔（21）内部。
2.根据权利要求1所述的罐体自成型装置，其特征在于：所述中心柱（3）的下部加工有胶合槽（31），当原料板（4）前端在进料块的推动下环绕所述成型腔（21）一圈时，所述原料板（4）的前端进入所述胶合槽（31）内，所述胶合槽（31）的前侧端加工有斜角边。
3.根据权利要求1所述的罐体自成型装置，其特征在于：所述进料块（11）包括上板、下板，所述下板水平装配在所述进料轨道（1）下部，所述上板个数为两个以上，水平排列装配在所述下板上部，所述进料轨道（1）上加工有两个以上平行排列的轨道槽（12），所述上板穿过轨道槽（12）伸出到所述进料轨道（1）上部，所述涂胶块（5）下部为水平面，所述涂胶块（5）前部装配有下部与涂胶块下部齐平的限位板（52）。
4.根据权利要求3所述的罐体自成型装置，其特征在于：所述成型模块（2）的外圈上加工有三个均布的所述滑槽（22），三个所述滑槽（22）上分别装配有可以沿滑槽（22）滑动的所述推料块（23），三个所述推料块（23）通过环形的固定圈固定连接。
5.根据权利要求3所述的罐体自成型装置，其特征在于：所述成型模块（2）的出料端装配有折边模块（6），所述折边模块（6）包括有可以前后分开的两段，所述折边模块（6）的内部加工有锥形腔，所述中心柱（3）的出料一端加工成锥形，所述中心柱（3）的出料端与所述折边模块（6）的内壁形成环锥形的折边腔（61）。
6.根据权利要求1所述的罐体自成型装置，其特征在于：所述中心柱（3）的表面加工有与滑槽（22）对应的内槽（32），所述推料块（23）内侧端穿过成型腔（21）伸入到所述内槽（32）中。
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