CN108637597B - 一种铝合金组件的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例提供了一种铝合金组件的加工方法，方法包括：将铝合金板制备成铝合金组件；使用刀具按照预设路径，在铝合金组件的至少一个棱边上切出高光边；其中，预设路径包含多个内凹点，各内凹点的曲率半径，大于切削内凹点时刀具旋转轴心线与内凹点的距离；将切出高光边的铝合金组件进行阳极氧化处理。本发明实施例提供的铝合金组件的加工方法，使得切出的高光边增大手与移动终端的摩擦力，从而减小脱手的概率，且本发明实施例的高光边样式多样化，能够提升铝合金组件美观度的同时，还能够满足用户的个性化需求。
Description
技术领域
本发明涉及移动终端硬件技术领域，特别是涉及一种铝合金组件的加工方法。
背景技术
目前，移动终端的外壳大都采用不锈钢材料制成，但是不锈钢硬度较高不易进行切割和冲压加工，外壳制作难度系数高。为了解决该问题，本领域技术人员采用硬度较低的铝合金材料替代不锈钢来制作移动终端的外壳。
然而传统铝合金组件为提升美观度一般围绕铝合金组件的棱边切出直面高光边，由于需要在铝合金组件棱边上切出直面高光边，直面高光边的摩擦阻力小，使得容易移动终端易脱手，且所加工的铝合金组件样式单一，难以满足用户的个性化需求。
发明内容
本发明实施例提供一种铝合金组件的加工方法，以解决现有技术中铝合金组件易脱手且样式单一的问题。
为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：
一种铝合金组件的加工方法，包括：将铝合金板制备成铝合金组件；使用刀具按照预设路径，在所述铝合金组件的至少一个棱边上切出高光边；其中，所述预设路径包含多个内凹点，各内凹点的曲率半径，大于切削所述内凹点时所述刀具旋转轴心线与所述内凹点的距离；将切出高光边的所述铝合金组件进行阳极氧化处理，以在铝合金组件的高光边表面形成微孔。
在本发明实施例中，通过将铝合金板制备成铝合金组件；使用刀具按照预设路径，在铝合金组件的至少一个棱边上切出高光边，预设路径包含多个内凹点，各内凹点的曲率半径，大于切削内凹点时刀具旋转轴心线与内凹点的距离，使得铝合金组件上的高光边为花边。本发明实施例提供的铝合金组件的加工方法，使得切出的高光边增大手与移动终端的摩擦力，从而减小脱手的概率，且本发明实施例的高光边样式多样化，能够提升铝合金组件美观度的同时，还能够满足用户的个性化需求。
附图说明
图1是本发明实施例一的一种铝合金组件的加工方法的步骤流程图；
图2是本发明实施例的预设路径示意图以及预设路径对应的高光边效果图；
图3是本发明实施例二的一种铝合金组件的加工方法的步骤流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1，示出了本发明实施例一的一种铝合金组件的加工方法的步骤流程图。
本发明实施例提供的铝合金组件的高光边加工方法包括以下步骤：
步骤101：将铝合金板制备成铝合金组件。
将铝合金板依次经过铣型、打磨抛光、喷砂、化抛、阳极氧化、染色以及封孔处理，制备成铝合金组件。
另外，制备铝合金组件的方法并不限于上述操作，制备出的铝合金组件可以为镜面铝合金组件或包含电泳层的铝合金组件等。
步骤102：使用刀具按照预设路径，在铝合金组件的至少一个棱边上切出高光边。
其中，预设路径包含多个内凹点，各内凹点的曲率半径，大于切削内凹点时刀具旋转轴心线与内凹点的距离。
图2为预设路径示意图以及预设路径对应的高光边效果图，如图2所示，预设路径可以包括规则曲线路径、曲线直线组合路径以及非规则曲线路径，当然并不限于上述所列举的几种。用于切割高光边的刀具切削面与铝合金组件的棱边的夹角范围为0～90度。
步骤103：将切出高光边的铝合金组件进行阳极氧化处理，以在铝合金组件的高光边表面形成微孔。
对切出高光边的铝合金组件进行阳极氧化，可改善铝合金组件的耐蚀性能，提高铝合金组件表面硬度和耐磨性。
对切出高光边的铝合金组件进行阳极氧化具体操作可以为：
将切出高光边的铝合金组件清洗后投入阳极氧化槽，在如下参数条件下对投入阳极氧化槽的铝合金组件进行阳极氧化处理：阳极电压为8V，氧化时间为20～30min，阳极氧化槽中添加浓度为200g/l的H2SO4溶液，氧化温度为18℃。为保证切割出的高光边亮度，需保证经过阳极氧化后的铝合金组件的高光边的阳极膜厚约为4um。
在本发明实施例中，通过将铝合金板制备成铝合金组件；使用刀具按照预设路径，在铝合金组件的至少一个棱边上切出高光边，预设路径包含多个内凹点，各内凹点的曲率半径，大于切削内凹点时刀具旋转轴心线与内凹点的距离，使得铝合金组件上的高光边为花边。本发明实施例提供的铝合金组件的加工方法，使得切出的高光边增大手与移动终端的摩擦力，从而减小脱手的概率，且本发明实施例的高光边样式多样化，能够提升铝合金组件美观度的同时，还能够满足用户的个性化需求。
实施例二
参照图3，示出本发明实施例二的一种铝合金组件的加工方法的步骤流程图。
本发明实施例提供的铝合金组件的高光边加工方法包括以下步骤：
步骤201：将铝合金板制备成铝合金组件。
将铝合金板制备成铝合金组件包括不限于以下几种方式：
第一种：将铝合金板经过铣型处理，对铣型后的铝合金组件进行打磨抛光处理；将经过打磨抛光处理后的铝合金组件进行化抛处理；将经过化抛处理后的铝合金组件进行阳极氧化处理；将经过阳极氧化处理后的铝合金组件进行染色处理；将经过染色处理后的铝合金组件进行封孔处理，制备成铝合金组件。
将铝合金板经过数控铣床，铣出外形后进行打磨抛光。将打磨抛光后的铝合金组件放入两酸化抛液中，放置时长为50～90s，温度为80℃，两酸化抛液的主要成分为硫酸和盐酸。经过化抛后的铝合金组件表面具有金属光泽。
将经过化抛处理的铝合金组件清洗后，投入阳极氧化槽中放置30～40min，其中，阳极氧化槽中放置有H2SO4液体，H2SO4液体的浓度为200g/L，阳极氧化槽的阳极电压范围为14～5V，最终在铝合金组件表面形成的阳极膜厚度约为10um。对制备成型的铝合金组件进行阳极氧化可改善铝合金组件的耐蚀性能，提高铝合金组件表面硬度和耐磨性，将阳极氧化后的铝合金组件进行染色并且封孔。
其中，封孔处理的具体操作为：将经过染色后的铝合金组件投入醋酸镍溶液中，放置第三预设时长，其中，醋酸镍溶液的温度范围为90～110℃，第三预设时长为35～40min。
第二种：将铝合金板依次经过铣型、表面粗晶层去除、打磨抛光、研磨抛光、阳极氧化、染色以及封孔处理，制备成铝合金组件。
将铝合金板铣出外形后，去除表面预设厚度如0.6mm的粗晶层后，对铝合金组件表面进行打磨去除刀纹，去除量为0.01～0.02mm。在将打磨后的铝合金组件进行研磨抛光，研磨抛光的移除量为0.005～0.01mm，使得铝合金组件的表面抛成镜面光。将研磨抛光后的铝合金组件清洗后投入阳极氧化槽，将阳极氧化后的铝合金组件投入染色槽，将染色后的铝合金组件投入醋酸镍溶液中封孔35～40min，其中，醋酸镍溶液的温度可以为90～110℃，最终制备成具有镜面的铝合金组件。
第三种：将铝合金板依次经过铣型、打磨抛光、电泳涂料涂覆、烘烤、砂纸打磨以及双固化面漆喷涂处理，制备成铝合金组件。
将铝合金板经过数控铣床，铣出外形后进行打磨抛光，将打磨抛光后的铝合金组件进行电泳涂料涂覆，其中，电泳的成分为聚丙烯酸树脂和色粉，涂覆的膜厚为25～30um，将涂覆后的铝合金组件进行烘烤，烘烤温度为180摄氏度，烘烤时间为0.5小时。再将烘烤后的铝合金组件进行砂纸打磨，打磨移除量为5um，打磨砂纸型号为4000型号，打磨时间为3分钟，通过砂纸打磨的铝合金组件表面光洁平滑。将砂纸打磨后的铝合金组件喷涂双固化面漆，双固化面漆为PU/UV(polyurethane，聚氨酯材料是聚氨基甲酸酯/ultraviolet ray，紫外线)面漆，制备成具有电泳的铝合金组件，由于电泳层不易发生阳极溶解，铝合金组件表面及磷化膜不易破坏，且电泳涂料对金属有保护作用，使得具有电泳的铝合金组件耐腐蚀性更高。
第四种：将铝合金板依次经过铣型、打磨抛光、阳极氧化、喷涂底漆、喷涂色漆以及喷涂双固化面漆处理，制备成铝合金组件。
将铝合金板经过数控铣床，铣出外形后进行打磨抛光，将打磨抛光后的铝合金组件清洗后投入阳极氧化槽，阳极氧化槽中的阳极电压为10-15V，H2SO4浓度为200g/L，氧化温度为18℃，氧化时间为4-8min，最终使得阳极氧化后的铝合金组件表面的阳极膜厚约为2-3um，将经过阳极氧化处理后的铝合金组件清洗后喷涂透明底漆，喷涂透明底漆一方面保护铝合金组件不受腐蚀，另一方面增强油漆附着力，喷涂底漆的厚度为8-12um，底漆进行固化的固化温度为80-100℃，底漆固化后喷涂厚度为10-30um的色漆，在色漆中增加一定量的色浆，实现对铝合金组件染色的效果。将喷涂色漆后的铝合金组件喷涂PU/UV双固化面漆，最终制备成铝合金组件。
步骤202：使用刀具按照预设路径，在铝合金组件的至少一个棱边上切出高光边。
其中，预设路径包含多个内凹点，各内凹点的曲率半径，大于切削内凹点时刀具旋转轴心线与内凹点的距离。
图2为预设路径示意图以及预设路径对应的高光边效果图，如图2所示，预设路径可以包括规则曲线路径、曲线直线组合路径以及非规则曲线路径，以及规则曲线路径、曲线直线组合路径以及非规则曲线路径对应的高光边效果，当然并不限于上述所列举的几种。用于切割高光边的刀具切削面与铝合金组件的棱边的夹角范围为0～90度。
步骤203：将切出高光边的铝合金组件进行阳极氧化处理，以在铝合金组件的高光边表面形成微孔。
对切出高光边的铝合金组件进行阳极氧化，可改善铝合金组件的耐蚀性能，提高铝合金组件表面硬度和耐磨性。
步骤204：将阳极氧化处理后的铝合金组件的高光边进行染色处理。
具体染色过程为：将切出高光边的铝合金组件进行阳极氧化处理后的铝合金组件逐渐浸入染缸，直至铝合金组件完全浸入；其中，染缸的染料附着在微孔中；将经过染缸染色后的铝合金组件进行多次局部染色。
使得染色后的铝合金组件的高光边可以呈现多种颜色的渐变效果，提升铝合金组件的美观度。当然，对于铝合金组件的染色方法也可以采用上述方式，并不限于对高光边的染色。
步骤205：将染色处理后的铝合金组件进行封孔处理。
由于经过染阳极氧化后的铝合金组件的高光边存在阳极氧化膜，阳极氧化膜是大量垂直于铝合金组件表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心有一个微孔，并具有极强的吸附力，当经过阳极氧化过的铝合金组件的高光边染色后，染料分子通过扩散作用进入氧化膜的微孔中，为了防止染料从微孔中脱落，需要对染色后的铝合金组件表面进行封孔处理。
在本发明实施例中，通过将铝合金板制备成铝合金组件；使用刀具按照预设路径，在铝合金组件的至少一个棱边上切出高光边，预设路径包含多个内凹点，各内凹点的曲率半径，大于切削内凹点时刀具旋转轴心线与内凹点的距离，使得铝合金组件上的高光边为花边。本发明实施例提供的铝合金组件的加工方法，使得切出的高光边增大手与移动终端的摩擦力，从而减小脱手的概率，且本发明实施例的高光边样式多样化，能够提升铝合金组件美观度的同时，还能够满足用户的个性化需求。另外，将切出高光边的铝合金组件进行渐变染色，提升铝合金组件的美观度。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。对于系统实施例而言，由于其与方法实施例基本相似，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
以上对本发明所提供的一种铝合金组件的加工方法，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (7)
1.一种铝合金组件的加工方法，包括：将铝合金板制备成铝合金组件；使用刀具按照预设路径，在所述铝合金组件的至少一个棱边上切出高光边；将切出高光边的所述铝合金组件进行阳极氧化处理，以在铝合金组件的高光边表面形成微孔，其特征在于，所述方法还包括：
所述预设路径包含多个内凹点，各内凹点的曲率半径，大于切削所述内凹点时所述刀具旋转轴心线与所述内凹点的距离。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将铝合金板制备成铝合金组件的步骤包括：
将铝合金板经过铣型处理，对铣型后的铝合金组件进行打磨抛光处理；
将经过打磨抛光处理后的铝合金组件进行化抛处理；
将经过化抛处理后的铝合金组件进行阳极氧化处理；
将经过阳极氧化处理后的铝合金组件进行染色处理；
将经过染色处理后的铝合金组件进行封孔处理，制备成铝合金组件。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述将经过打磨抛光处理后的铝合金组件进行化抛处理的步骤，包括：
将经过喷砂处理后的所述铝合金组件放入化抛液中放置第一预设时长，其中，第一预设时长为50～90s，所述化抛液的温度为80℃。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述将经过化抛处理后的铝合金组件进行阳极氧化处理的步骤，包括：
将经过化抛处理后的铝合金组件投入阳极氧化槽中放置第二预设时长，其中，所述阳极氧化槽中放置有H2SO4液体，所述H2SO4液体的浓度为200g/L，所述阳极氧化槽的阳极电压范围为14～15V，所述第二预设时长为30～40min。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述将经过染色处理后的铝合金组件进行封孔处理的步骤，包括：
将经过染色后的铝合金组件投入醋酸镍溶液中，放置第三预设时长，其中，所述醋酸镍溶液的温度范围为90～110℃，所述第三预设时长为35～40min。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述将切出高光边的所述铝合金组件进行阳极氧化处理的步骤之后，所述方法还包括:
将阳极氧化处理后的所述铝合金组件的高光边进行染色处理；
将染色处理后的所述铝合金组件进行封孔处理。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述将阳极氧化处理后的所述铝合金组件的高光边进行染色处理的步骤，包括：
将阳极氧化处理后的铝合金组件逐渐浸入染缸，直至所述铝合金组件完全浸入；其中，所述染缸的染料附着在所述微孔中；
将经过所述染缸染色后的所述铝合金组件进行多次局部染色。
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