CN108624351A - 溶剂脱沥青装置及工艺 - Google Patents
溶剂脱沥青装置及工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108624351A CN108624351A CN201810598629.9A CN201810598629A CN108624351A CN 108624351 A CN108624351 A CN 108624351A CN 201810598629 A CN201810598629 A CN 201810598629A CN 108624351 A CN108624351 A CN 108624351A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- heat exchanger
- solvent
- oil
- frivolous
- shell
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002904 solvent Substances 0.000 title claims abstract description 153
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 239000000084 colloidal system Substances 0.000 claims abstract description 68
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 60
- 239000011877 solvent mixture Substances 0.000 claims abstract description 22
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000004064 recycling Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 21
- 239000011280 coal tar Substances 0.000 claims description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 18
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 16
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 14
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 claims description 7
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 claims description 6
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 5
- IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N n-butane Chemical compound CCCC IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 2
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 abstract description 6
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 170
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 7
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 4
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 4
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 208000006558 Dental Calculus Diseases 0.000 description 1
- 230000003373 anti-fouling effect Effects 0.000 description 1
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006837 decompression Effects 0.000 description 1
- 230000000994 depressogenic effect Effects 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G53/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more refining processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
- C10G2300/201—Impurities
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
本发明涉及到溶剂脱沥青装置及工艺，其特征在于包括：抽提器的物料进口连接渣油和溶剂混合物输送管道，其底部物料出口通过管道依次连接第二换热器、第三螺旋换热器、第四螺旋换热器和沥青汽提塔；抽提器的顶部物料出口连接第一换热器；胶质分离器的物料入口连接所述第一换热器的物料出口，胶质分离器的顶部出口连接第一螺旋换热器；轻脱沥青油分离器的顶部出口通过管道依次连接所述第一螺旋换热器和第一换热器；其底部出口连接轻脱沥青油溶液汽提塔；沥青汽提塔的沥青汽提塔的顶部出口连接用于处理含油溶剂的下游设备，沥青汽提塔的底部出口连接所述第三螺旋换热器，进入所述第三螺旋换热器回收热量后进入沥青罐区。
Description
技术领域
本发明涉及到炼油工艺，尤其涉及一种溶剂脱沥青装置及工艺。
背景技术
溶剂脱沥青是重油深度加工的一个预处理手段，也是从减压渣油中获取催化裂化原料的一种重要途径。CN200910153590.0公开了《一种用于降低焦化装置循环比的重蜡油溶剂脱沥青工艺》，其包括下述步骤：将焦化装置的焦化重蜡油增压后与溶剂混合进入抽提器，在抽提器内经溶剂抽提后焦化重蜡油分成两相，即从抽提器的顶部排出的含有脱沥青油、胶质和溶剂的一段抽提液和从抽提器下部排出的含有脱油沥青和溶剂的一段抽余液；其中，所述的一段抽提液进入换热器与溶剂换热后进入胶质沉降器，在胶质沉降器内，一段抽提液被分离成含有脱沥青油和溶剂的较轻的二段抽提液和较重的含溶剂胶质；其中，所述的二段抽提液从胶质沉降器的顶部管线排出，增压后进入第三换热器，与从第二换热器过来的热蜡油或热油浆换热，换热后的二段抽提液进入产品溶剂分离系统进行脱沥青油和溶剂的分离，分离后的脱沥青油作为产品进入出装置系统；溶剂进入溶剂回收系统；所述的含溶剂胶质从胶质沉降器底部进入第二换热器，与从第一换热器过来的热蜡油或热油浆换热；从第二换热器出来的含溶剂胶质进入产品溶剂分离系统进行胶质和溶剂的分离，分离后的胶质作为产品进入出装置系统，溶剂进入溶剂回收系统；所述的一段抽余液进入第一换热器，与从焦化装置来的热蜡油或炼油厂催化装置来的热油浆换热后进入产品、溶剂分离系统进行脱油沥青和溶剂的分离，分离后的脱油沥青作为产品进入出装置系统；溶剂进入溶剂回收系统。
该技术热源主要为从焦化装置来的热蜡油或炼油厂催化装置来的热油浆，在生产过程中极易受焦化或催化等上游装置制约，上游装置不稳定或非计划停工时会成为此套装置瓶颈；装置温度控制系统较弱，普通换热器极易容易结垢，最终导致冷流无法达到设计温度难以进行各项介质分离。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种换热效率高、节能降耗效果好的溶剂脱沥青装置。
本发明所要解决的另一技术问题是针对现有技术的现状提供一种换热效率高、节能降耗效果好的溶剂脱沥青工艺。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该溶剂脱沥青装置，其特征在于包括：
抽提器，用于对上游送来的渣油和溶剂的混合物进行抽提，在底部分离出沥青溶液，在顶部分离出脱沥青油、胶质溶液和溶剂的混合物；其物料进口连接渣油和溶剂混合物输送管道；抽提器的底部物料出口通过管道依次连接第二换热器、第三螺旋换热器、第四螺旋换热器和沥青汽提塔；抽提器的顶部物料出口连接第一换热器；
第一换热器，用于对所述抽提器的顶部物料出口所送出的物料进行换热；
胶质分离器，用于分离所述抽提器顶部物料出口所送出的物料，在底部分离出胶质，在顶部分离出脱沥青高压油溶液；胶质分离器的物料入口连接所述第一换热器的物料出口，胶质分离器的顶部出口连接第一螺旋换热器，胶质分离器的底部出口连接下游胶质处理设备；
第一螺旋换热器，用于对所述胶质分离器送出的脱沥青高压油溶液进行第一次换热；
第二螺旋换热器，用于对从所述第一螺旋换热器换热后送出的脱沥青高压油溶液进行第二次换热；
轻脱沥青油分离器，用于对所述第二螺旋换热器送来的脱沥青高压油溶液进行分离，在底部分离出轻脱沥青油，在顶部分离出溶剂；所述轻脱沥青油分离器的顶部出口通过管道依次连接所述第一螺旋换热器和第一换热器；其底部出口连接轻脱沥青油溶液汽提塔；
所述第二螺旋换热器的另一通道连接第一加热炉的导热油管道；
所述第四螺旋换热器的另一通道连接第二加热炉的导热油管道；
沥青汽提塔，用于对所述抽提器分离出的沥青溶液进行汽提，分离出沥青产品和含油溶剂；沥青汽提塔的顶部出口连接用于处理含油溶剂的下游设备，沥青汽提塔的底部出口连接所述第三螺旋换热器，进入所述第三螺旋换热器回收热量后进入沥青罐区。
较好的，所述第一螺旋换热器包括壳体，所述壳体的顶部设有管程出口，所述壳体的底部设有管程入口，所述壳体的上部设有壳程入口，所述壳体的下部设有壳程出口；
壳体的内腔内沿壳体的轴线方向设有芯筒，换热管螺旋缠绕在芯筒上，并且，换热管的出口连通管程出口，换热管的入口连通管程入口；
所述第二螺旋换热器、第三螺旋换热器和所述第四螺旋换热器的结构相同。
较好的，所述轻脱沥青油分离器的顶部出口连接所述第一螺旋换热器的管程；所述胶质分离器的顶部出口连接所述第二螺旋换热器的管程；
所述抽提器的底部出口通过管道依次连接所述第三螺旋换热器和所述第四螺旋换热器的管程。
从所述第一换热器送出的溶剂分为四股，其中第一股连接所述第二换热器，第三股连接所述第一抽提器，第四股连接所述渣油和溶剂混合物输送管道，第三股依次连接第三换热器和所述高压溶剂管道；
所述第三股换热器设置在所述渣油和溶剂混合物输送管道。
使用上述各方案中的溶剂脱沥青装置的溶剂脱沥青工艺，其特征在于包括下述步骤：
上游送来的温度为100～140℃，压力为4.2～5.0MPaG的渣油与来自轻脱沥青油分离器的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第三股溶剂混合，控制两者的重量配比为5～8∶1；经所述第三换热器与第四股溶剂换热至90～130℃后进入所述抽提器内，被来自轻脱沥青油分离器温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第二股溶剂抽提；
从所述抽提器的顶部排出的胶质溶液在所述第一换热器中换热至100～150℃后进入所述胶质分离器，控制所述胶质分离器的操作压力在3.5～4.2MPaG；
从所述胶质分离器的顶部排出温度为100～150℃，压力为5.0～6.0MPaG的脱沥青油高压溶液依次进入第一螺旋换热器和第二螺旋换热器，分别与来自轻脱沥青油分离器的溶剂和来自所述第一加热炉的导热油进行换热，换热至200～250℃后进入轻脱沥青油分离器进行气液分离；控制所述轻脱沥青油分离器的操作温度为200～250℃，操作压力为4.7～5.8MPaG；
从轻脱沥青油分离器的底部分离出轻脱沥青油溶液，轻脱沥青油溶液送去所述轻脱沥青油汽提塔；控制所述轻脱沥青油溶液中轻脱沥青油与溶剂的质量流量比例为2.0～3.5:1；脱沥青油高压溶液与轻脱沥青油溶液质量流量比例为5.5～7.5:1；从轻脱沥青油分离器的顶部分离出温度为200～250℃、压力为4.2～5.4MPaG的高压溶剂；
轻脱沥青油分离器分离出的正丁烷溶剂在第一换热器中与高压溶液换热后，再与渣油和溶剂的混合物换热至150～105℃，然后分为两部分；其中第一部分分为第一股和第二股，其中第一股进入所述第二换热器，第二股进入所述第三换热器作为换热介质；第二部分经空冷冷却至60～120℃后分为第三股和第四股，其中第三股进入所述抽提器作为抽提溶剂，第四股与渣油混合；
从抽提器底部排出的沥青溶液，在第二换热器中与第一股换热至100～150℃后依次进入第三螺旋换热器和第四螺旋换热器，分别与来自沥青汽提塔的沥青换热至190～235℃、与来自加热炉的导热油换热至270～325℃后，经减压阀减压至0.3～0.7MPaG、270～325℃后进入沥青汽提塔进行汽提；
控制沥青汽提塔的塔顶压力为0.3～0.6MPaG，塔顶含油溶剂温度为270～325℃；
从所述沥青汽提塔的塔底分离出沥青产品，沥青产品进入所述第三螺旋换热器内与沥青溶液换热后送至罐区；
所述沥青汽提塔的顶部分离出的含油溶剂送去后处理。
或者，溶剂脱沥青装置，其特征在于包括：
抽提器，用于对上游送来的渣油和溶剂的混合物进行抽提，在底部分离出沥青溶液，在顶部分离出脱沥青油、胶质溶液和溶剂的混合物；其物料进口连接渣油和溶剂混合物输送管道；抽提器的底部物料出口通过管道依次连接第三螺旋换热器、第五螺旋换热器的第一管程和沥青汽提塔；抽提器的顶部物料出口通过管道依次连接第一换热器和胶质分离器的物料入口；
第一换热器，用于对所述抽提器的顶部物料出口所送出的物料进行换热；
胶质分离器，用于分离所述抽提器顶部物料出口所送出的物料，在底部分离出胶质，在顶部分离出脱沥青高压油溶液；胶质分离器的顶部出口通过管道依次连接第一螺旋换热器、第五换热器的第二管程和轻脱沥青油分离器的物料入口，胶质分离器的底部出口连接下游胶质处理设备；
第一螺旋换热器，用于对所述胶质分离器送出的脱沥青高压油溶液进行第一次换热；
轻脱沥青油分离器，用于对所述第二螺旋换热器送来的脱沥青高压油溶液进行分离，在底部分离出轻脱沥青油，在顶部分离出溶剂；所述轻脱沥青油分离器的顶部出口通过管道依次连接所述第一螺旋换热器、第一换热器、第二换热器和高压溶剂总管；轻脱沥青油分离器的底部出口连接轻脱沥青油溶液汽提塔；
所述第五螺旋换热器的壳程连接加热炉的导热油管道；
沥青汽提塔，用于对所述抽提器分离出的沥青溶液进行汽提，分离出沥青产品和含油溶剂；沥青汽提塔的顶部出口连接用于处理含油溶剂的下游设备，沥青汽提塔的底部出口连接所述第三螺旋换热器，进入所述第三螺旋换热器回收热量后进入沥青罐区。
所述第一螺旋换热器包括壳体，所述壳体的顶部设有管程出口，所述壳体的底部设有管程入口，所述壳体的上部设有壳程入口，所述壳体的下部设有壳程出口；
壳体的内腔内沿壳体的轴线方向设有芯筒，换热管螺旋缠绕在芯筒上，并且，换热管的出口连通管程出口，换热管的入口连通管程入口；
所述第三螺旋换热器的结构与所述第一螺旋换热器的结构相同；
所述第五换热器为双股流螺旋换热器，包括壳体，所述壳体的上部设有相互独立的第一管程入口和第二管程入口，壳体的下部设有第一管程出口和第二管程出口，壳体的底部设有壳程入口，壳体的顶部设有壳程出口；所述壳体内设有芯筒，第一换热管和第二换热管均螺旋缠绕在所述芯筒上；所述第一换热管的两端口分别连通第一管程入口和第一管程出口，第二换热管的两端口分别连通第二管程入口和第二管程出口；所述芯筒沿所述壳体的轴线方向设置在壳体的内腔内。
较好的，所述轻脱沥青油分离器的顶部出口连接所述第一螺旋换热器的管程；
所述抽提器的底部出口连接所述第三螺旋换热器的管程。
较好的，从所述第一换热器送出的溶剂分为四股，其中第一股连接所述第二换热器，第三股连接所述第一抽提器，第四股连接所述渣油和溶剂混合物输送管道，第三股依次连接第三换热器和所述高压溶剂管道；
所述第三股换热器设置在所述渣油和溶剂混合物输送管道。
使用上述溶剂脱沥青装置的溶剂脱沥青工艺，其特征在于包括下述步骤：
上游送来的温度为100～140℃、压力为4.2～5.0MPaG的渣油与来自轻脱沥青油分离器的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第四股溶剂混合，控制两者的重量流量配比为5～8∶1；被来自轻脱沥青油分离器的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第二股溶剂换热至90～130℃后进入所述抽提器内，被来自轻脱沥青油分离器温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第三股溶剂抽提；
从所述抽提器的顶部排出的胶质溶液、脱沥青油和溶剂混合物进入所述第一换热器换热至100～150℃后进入胶质分离器，控制所述胶质分离器的操作压力在3.5～4.2MPaG；
从胶质分离器顶部排出的温度为100～150℃、压力为5.0～6.0MPaG的高压溶液依次进入第一螺旋换热器和第五螺旋换热器的第二管程，分别与来自轻脱沥青油分离器的溶剂和来自加热炉的导热油进行换热，换热至200～250℃，后进入轻脱沥青油分离器进行气液分离；控制轻脱沥青油分离器的操作温度为200～250℃，操作压力为4.7～5.8MPaG；
从轻脱沥青油分离器的底部分离出轻脱沥青油溶液，轻脱沥青油溶液送去轻脱沥青油汽提塔；从轻脱沥青油分离器的顶部分离出温度为200～250℃、压力为4.2～5.4MPaG的溶剂；
轻脱沥青油分离器分离出的溶剂在所述第一螺旋换热器中换热后，进入第一换热器与渣油和溶剂的混合物换热至150～105℃，然后分为两部分；其中第一部分分为第一股和第二股，第一股进入第二换热器内换热，第二股进入第三换热器换热；第二部分经空冷冷却至60～120℃后分为第三股和第四股，其中第三股进入抽提器，第四股与渣油混合；
从抽提器底部排出的沥青溶液，与来自轻脱沥青油分离器的第一股换热至100～150℃后依次进入第三螺旋换热器和第五螺旋换热器的第一管程，分别与来自沥青汽提塔的沥青换热至190～235℃、与来自加热炉的导热油换热至270～325℃后，经减压阀减压至0.3～0.7MPaG、270～325℃后进入沥青汽提塔进行汽提；
控制沥青汽提塔的塔顶压力为0.3～0.6MPaG，塔顶含油溶剂温度为270～325℃；
从沥青汽提塔的塔底分离出的沥青产品进入第三螺旋换热器内与沥青溶液换热后送至罐区；
沥青汽提塔顶部分离出含油溶剂送去后处理工序。
与现有技术相比，本发明所提供的溶剂脱沥青装置及工艺，充分合理地利用装置内部高温热流体，尽量减少外部装置对冷流体的供热，减少限制装置稳定运行的因素，节能降耗效果好；优选方案中换热器冷热流体对管壳程的选择不能对调，更有利于传热和抗垢性能；尤其是优选方案中所采用的高效换热器换热性能好，避免了现有技术中多台换热器串接所导致的设备投资大、配管复杂、占地面积大、换热效率差、冷流取热不足等问题；高效换热器抗垢性能强，避免了设备换热性能变差、系统压降增高等问题；本发明采用4台或3台螺旋换热器，可替代现有技术中22台普通换热器。
附图说明
图1为本发明实施例1流程示意图；
图2为本发明实施例1中螺旋换热器的纵向剖视图；
图3为本发明实施例2流程示意图；
图4为本发明实施例2中第五螺旋换热器的纵向剖视示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
如图1和图2所示，本实施例中溶剂脱沥青装置包括：
抽提器1，用于对上游送来的渣油和溶剂的混合物进行抽提，在底部分离出沥青溶液，在顶部分离出脱沥青油、胶质溶液和溶剂的混合物；其物料进口连接渣油和溶剂混合物输送管道；抽提器的底部物料出口通过管道依次连接第二换热器42、第三螺旋换热器33、第四螺旋换热器34和沥青汽提塔62；抽提器的顶部物料出口连接第一换热器41；
第一换热器41，用于对所述抽提器1的顶部物料出口所送出的物料进行换热；
胶质分离器2，用于分离所述抽提器1顶部物料出口所送出的物料，在底部分离出胶质，在顶部分离出脱沥青高压油溶液；胶质分离器的物料入口连接所述第一换热器41的物料出口，胶质分离器的顶部出口连接第一螺旋换热器31，胶质分离器的底部出口连接下游胶质处理设备；
第一螺旋换热器31，用于对所述胶质分离器2送出的脱沥青高压油溶液进行第一次换热；
第二螺旋换热器32，用于对从所述第一螺旋换热器3换热后送出的脱沥青高压油溶液进行第二次换热；
轻脱沥青油分离器5，用于对所述第二螺旋换热器送来的脱沥青高压油溶液进行分离，在底部分离出轻脱沥青油，在顶部分离出溶剂；所述轻脱沥青油分离器5的顶部出口通过管道连接所述第一螺旋换热器31和第一换热器41；从所述第一换热器41送出的溶剂分为四股，其中第一股连接所述第二换热器，第三股连接所述第一抽提器1，第四股连接所述渣油和溶剂混合物输送管道，第三股依次连接第三换热器43和所述高压溶剂管道；
所述第三换热器43设置在所述渣油和溶剂混合物输送管道。
轻脱沥青油分离器的底部出口连接轻脱沥青油溶液汽提塔61；
所述第二螺旋换热器32的另一通道连接第一加热炉51的导热油管道；
所述第四螺旋换热器34的另一通道连接第二加热炉52的导热油管道；
沥青汽提塔62，用于对所述抽提器1分离出的沥青溶液进行汽提，分离出沥青产品和含油溶剂；沥青汽提塔62的顶部出口连接用于处理含油溶剂的下游设备，沥青汽提塔62的底部出口连接所述第三螺旋换热器33，进入所述第三螺旋换热器33回收热量后进入沥青罐区7。
如图2所示，第一螺旋换热器31包括壳体311，所述壳体311的顶部设有管程出口312，所述壳体311的底部设有管程入口313，所述壳体的上部设有壳程入口314，所述壳体311的下部设有壳程出口315；
壳体311的内腔内沿壳体的轴线方向设有芯筒317，换热管316螺旋缠绕在芯筒317上，并且，换热管316的出口连通管程出口，换热管的入口连通管程入口；
所述第二螺旋换热器32、第三螺旋换热器33和所述第四螺旋换热器34的结构相同。
轻脱沥青油分离器5的顶部出口连接所述第一螺旋换热器31的管程；所述胶质分离器2的顶部出口连接所述第二螺旋换热器32的管程；
所述抽提器1的底部出口通过管道依次连接所述第三螺旋换热器33和所述第四螺旋换热器34的管程。
使用上述溶剂脱沥青装置的溶剂脱沥青工艺包括下述步骤：
上游送来的温度为100～140℃，压力为4.2～5.0MPaG的渣油与来自轻脱沥青油分离器5的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第三股溶剂混合，控制两者的重量配比为5～8∶1；经所述第三换热器43与第四股溶剂换热至90～130℃后进入所述抽提器1内，被来自轻脱沥青油分离器5温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第二股溶剂抽提；
从所述抽提器1的顶部排出的胶质溶液在所述第一换热器中换热至100～150℃后进入所述胶质分离器2，控制所述胶质分离器2的操作压力在3.5～4.2MPaG；
从所述胶质分离器的顶部排出温度为100～150℃，压力为5.0～6.0MPaG的脱沥青油高压溶液依次进入第一螺旋换热器31和第二螺旋换热器32，分别与来自轻脱沥青油分离器5的溶剂和来自所述第一加热炉51的导热油进行换热，换热至200～250℃后进入轻脱沥青油分离器5进行气液分离；控制所述轻脱沥青油分离器5的操作温度为200～250℃，操作压力为4.7～5.8MPaG；
从轻脱沥青油分离器的底部分离出轻脱沥青油溶液，轻脱沥青油溶液送去所述轻脱沥青油汽提塔61；控制所述轻脱沥青油溶液中轻脱沥青油与溶剂的质量流量比例为2.0～3.5:1；脱沥青油高压溶液与轻脱沥青油溶液质量流量比例为5.5～7.5:1；从轻脱沥青油分离器的顶部分离出温度为200～250℃、压力为4.2～5.4MPaG的高压溶剂；
轻脱沥青油分离器5分离出的正丁烷溶剂在第一换热器3中与高压溶液换热后，再与渣油和溶剂的混合物换热至150～105℃，然后分为两部分；其中第一部分分为第一股和第二股，其中第一股进入所述第二换热器，第二股进入所述第三换热器43作为换热介质；第二部分经空冷冷却至60～120℃后分为第三股和第四股，其中第三股进入所述抽提器1作为抽提溶剂，第四股与渣油混合；
从抽提器1底部排出的沥青溶液，在第二换热器42中与第一股换热至100～150℃后依次进入第三螺旋换热器43和第四螺旋换热器44，分别与来自沥青汽提塔9的沥青换热至190～235℃、与来自加热炉的导热油换热至270～325℃后，经减压阀减压至0.3～0.7MPaG、270～325℃后进入沥青汽提塔9进行汽提；
控制沥青汽提塔9的塔顶压力为0.3～0.6MPaG，塔顶含油溶剂温度为270～325℃；
从所述沥青汽提塔62的塔底分离出沥青产品，沥青产品进入所述第三螺旋换热器43内与沥青溶液换热后送至罐区；
所述沥青汽提塔62的顶部分离出的含油溶剂送去后处理。
本实施例中的溶剂为正丁烷。
本实施例中第一至第四螺旋换热器中各换热介质的情况分别如表1至表4所示。
表1
| 第一螺旋换热器 | 壳程 | 管程 |
| 介质 | 高压溶液 | 高压溶剂 |
| 入口温度，℃ | 100～150 | 200～250 |
| 出口温度，℃ | 180～225 | 160～115 |
| 入口压力，MPaG | 5.0～6.0 | 4.5～5.5 |
| 出口压力，MPaG | 4.8～5.9 | 4.2～5.4 |
表2
| 第二螺旋换热器 | 壳程 | 管程 |
| 介质 | 热油 | 高压溶液 |
| 质量流量比例 | 1 | 2.0～3.0 |
| 入口温度，℃ | 350～300 | 180～225 |
| 出口温度，℃ | 200～250 | 200～250 |
| 入口压力，MPaG | 0.8～1.3 | 4.8～5.9 |
| 出口压力，MPaG | 0.7～1.2 | 4.7～5.8 |
表3
| 第三螺旋换热器 | 壳程 | 管程 |
| 介质 | 沥青 | 沥青溶液 |
| 入口温度，℃ | 320～280 | 100～150 |
| 出口温度，℃ | 200～140 | 190～235 |
| 入口压力，MPaG | 0.8～1.4 | 3.5～4.3 |
| 出口压力，MPaG | 0.6～1.2 | 3.4～4.2 |
表4
| 第四螺旋换热器 | 壳程 | 管程 |
| 介质 | 热油 | 沥青溶液 |
| 质量流量比例 | 1 | 0.25～0.75 |
| 入口温度，℃ | 350～300 | 190～235 |
| 出口温度，℃ | 290～260 | 270～325 |
| 入口压力，MPaG | 0.8～1.3 | 3.4～4.2 |
| 出口压力，MPaG | 0.7～1.2 | 3.3～4.1 |
实施例2
如图3和图4所示，本实施例中的溶剂脱沥青装置包括：
抽提器1，用于对上游送来的渣油和溶剂的混合物进行抽提，在底部分离出沥青溶液，在顶部分离出脱沥青油、胶质溶液和溶剂的混合物；其物料进口连接渣油和溶剂混合物输送管道；抽提器的底部物料出口通过管道依次连接第三螺旋换热器33的管程、第五螺旋换热器35的第一管程和沥青汽提塔62；抽提器的顶部物料出口通过管道依次连接第一换热器41和胶质分离器2的物料入口；
第一换热器41，用于对所述抽提器1的顶部物料出口所送出的物料进行换热；
胶质分离器2，用于分离所述抽提器1顶部物料出口所送出的物料，在底部分离出胶质，在顶部分离出脱沥青高压油溶液；胶质分离器的顶部出口通过管道依次连接第一螺旋换热器31、第五换热器35的第二管程和轻脱沥青油分离器的物料入口，胶质分离器的底部出口连接下游胶质处理设备；
第一螺旋换热器31，用于对所述胶质分离器2送出的脱沥青高压油溶液进行第一次换热；
轻脱沥青油分离器5，用于对所述第二螺旋换热器送来的脱沥青高压油溶液进行分离，在底部分离出轻脱沥青油，在顶部分离出溶剂；所述轻脱沥青油分离器5的顶部出口通过管道依次连接所述第一螺旋换热器31的管程和第一换热器41，从所述第一换热器41送出的溶剂分为四股，其中第一股连接所述第二换热器，第三股连接所述第一抽提器1，第四股连接所述渣油和溶剂混合物输送管道，第三股依次连接第三换热器43和所述高压溶剂管道；
所述第三换热器43设置在所述渣油和溶剂混合物输送管道上。
轻脱沥青油分离器5的底部出口连接轻脱沥青油溶液汽提塔61；
所述第五螺旋换热器35的壳程连接加热炉53的导热油管道；
沥青汽提塔62，用于对所述抽提器1分离出的沥青溶液进行汽提，分离出沥青产品和含油溶剂；沥青汽提塔62的顶部出口连接用于处理含油溶剂的下游设备，沥青汽提塔62的底部出口连接所述第三螺旋换热器33，进入所述第三螺旋换热器33回收热量后进入沥青罐区7。
本实施例中，第一螺旋换热器31包括壳体311，所述壳体311的顶部设有管程出口312，所述壳体311的底部设有管程入口313，所述壳体的上部设有壳程入口314，所述壳体311的下部设有壳程出口315；
壳体311的内腔内沿壳体的轴线方向设有芯筒317，换热管316螺旋缠绕在芯筒317上，并且，换热管316的出口连通管程出口，换热管的入口连通管程入口；
所述第三螺旋换热器33的结构与所述第一螺旋换热器的结构相同；
所述第五换热器35为双股流螺旋换热器，包括壳体351，所述壳体351的上部设有相互独立的第一管程入口352a和第二管程入口352b，壳体351的下部设有第一管程出口353a和第二管程出口353b，壳体351的底部设有壳程入口354，壳体351的顶部设有壳程出口355；所述壳体351内设有芯筒356，第一换热管357a和第二换热管357b均螺旋缠绕在所述芯筒356上；所述第一换热管357a的两端口分别连通第一管程入口352a和第一管程出口353a，第二换热管357b的两端口分别连通第二管程入口352b和第二管程出口353b；所述芯筒356沿所述壳体351的轴线方向设置在壳体351的内腔内。
使用如权利要求9所述的溶剂脱沥青装置的溶剂脱沥青工艺包括下述步骤：
上游送来的温度为100～140℃、压力为4.2～5.0MPaG的渣油与来自轻脱沥青油分离器5的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第四股溶剂混合，控制两者的重量流量配比为5～8∶1；被来自轻脱沥青油分离器5的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第二股溶剂换热至90～130℃后进入所述抽提器1内，被来自轻脱沥青油分离器5温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第三股溶剂抽提；
从所述抽提器1的顶部排出的胶质溶液、脱沥青油和溶剂混合物进入所述第一换热器41换热至100～150℃后进入胶质分离器2，控制所述胶质分离器2的操作压力在3.5～4.2MPaG；
从胶质分离器顶部排出的温度为100～150℃、压力为5.0～6.0MPaG的高压溶液依次进入第一螺旋换热器31和第五螺旋换热器35的第二管程，分别与来自轻脱沥青油分离器5的溶剂和来自加热炉6的导热油进行换热，换热至200～250℃，后进入轻脱沥青油分离器5进行气液分离；控制轻脱沥青油分离器的操作温度为200～250℃，操作压力为4.7～5.8MPaG；
从轻脱沥青油分离器的底部分离出轻脱沥青油溶液，轻脱沥青油溶液送去轻脱沥青油汽提塔61；从轻脱沥青油分离器的顶部分离出温度为200～250℃、压力为4.2～5.4MPaG的溶剂；
轻脱沥青油分离器5分离出的溶剂在所述第一螺旋换热器31中换热后，进入第一换热器41与渣油和溶剂的混合物换热至150～105℃，然后分为两部分；其中第一部分分为第一股和第二股，第一股进入第二换热器42内换热，第二股进入第三换热器换热；第二部分经空冷冷却至60～120℃后分为第三股和第四股，其中第三股进入抽提器1，第四股与渣油混合；
从抽提器1底部排出的沥青溶液，与来自轻脱沥青油分离器的第一股换热至100～150℃后依次进入第三螺旋换热器33和第五螺旋换热器35的第一管程，分别与来自沥青汽提塔9的沥青换热至190～235℃、与来自加热炉的导热油换热至270～325℃后，经减压阀减压至0.3～0.7MPaG、270～325℃后进入沥青汽提塔62进行汽提；
控制沥青汽提塔9的塔顶压力为0.3～0.6MPaG，塔顶含油溶剂温度为270～325℃；
从沥青汽提塔的塔底分离出的沥青产品进入第三螺旋换热器33内与沥青溶液换热后送至罐区；
沥青汽提塔62顶部分离出含油溶剂送去后处理工序。
本实施例中的溶剂为正丁烷。
本实施例中第五换热器各进出物料参数如表5所示。第一换热器和第三换热器与实施例1中的相同。
表5
| 第二换热器 | 壳程 | 第一管程 |
| 介质 | 热油 | 高压溶液 |
| 质量流量比例 | 1 | 2.0～3.0 |
| 入口温度，℃ | 350～300 | 180～225 |
| 出口温度，℃ | 220～270 | 200～250 |
| 入口压力，MPaG | 0.8～1.3 | 4.8～5.9 |
| 出口压力，MPaG | 0.7～1.2 | 4.7～5.8 |
| 第二管程 | ||
| 介质 | 沥青溶液 | |
| 质量流量比例 | 1 | 0.25～0.75 |
| 190～235 | ||
| 出口温度，℃ | 220～270 | 270～325 |
| 3.4～4.2 | ||
| 3.3～4.1 |
Claims (10)
1.溶剂脱沥青装置，其特征在于包括：
抽提器(1)，用于对上游送来的渣油和溶剂的混合物进行抽提，在底部分离出沥青溶液，在顶部分离出脱沥青油、胶质溶液和溶剂的混合物；其物料进口连接渣油和溶剂混合物输送管道；抽提器的底部物料出口通过管道依次连接第二换热器(42)、第三螺旋换热器(33)、第四螺旋换热器(34)和沥青汽提塔(62)；抽提器的顶部物料出口连接第一换热器(41)；
第一换热器(41)，用于对所述抽提器(1)的顶部物料出口所送出的物料进行换热；
胶质分离器(2)，用于分离所述抽提器(1)顶部物料出口所送出的物料，在底部分离出胶质，在顶部分离出脱沥青高压油溶液；胶质分离器的物料入口连接所述第一换热器(41)的物料出口，胶质分离器的顶部出口连接第一螺旋换热器(31)，胶质分离器的底部出口连接下游胶质处理设备；
第一螺旋换热器(31)，用于对所述胶质分离器(2)送出的脱沥青高压油溶液进行第一次换热；
第二螺旋换热器(32)，用于对从所述第一螺旋换热器(3)换热后送出的脱沥青高压油溶液进行第二次换热；
轻脱沥青油分离器(5)，用于对所述第二螺旋换热器送来的脱沥青高压油溶液进行分离，在底部分离出轻脱沥青油，在顶部分离出溶剂；所述轻脱沥青油分离器(5)的顶部出口通过管道依次连接所述第一螺旋换热器(31)和第一换热器(41)；其底部出口连接轻脱沥青油溶液汽提塔(61)；
所述第二螺旋换热器(32)的另一通道连接第一加热炉(51)的导热油管道；
所述第四螺旋换热器(34)的另一通道连接第二加热炉(52)的导热油管道；
沥青汽提塔(62)，用于对所述抽提器(1)分离出的沥青溶液进行汽提，分离出沥青产品和含油溶剂；沥青汽提塔(62)的顶部出口连接用于处理含油溶剂的下游设备，沥青汽提塔(62)的底部出口连接所述第三螺旋换热器(33)，进入所述第三螺旋换热器(33)回收热量后进入沥青罐区(7)。
2.根据权利要求1所述的溶剂脱沥青装置，其特征在于所述第一螺旋换热器(31)包括壳体(311)，所述壳体(311)的顶部设有管程出口(312)，所述壳体(311)的底部设有管程入口(313)，所述壳体的上部设有壳程入口(314)，所述壳体(311)的下部设有壳程出口(315)；
壳体(311)的内腔内沿壳体的轴线方向设有芯筒(317)，换热管(316)螺旋缠绕在芯筒(317)上，并且，换热管(316)的出口连通管程出口，换热管的入口连通管程入口；
所述第二螺旋换热器(32)、第三螺旋换热器(33)和所述第四螺旋换热器(34)的结构相同。
3.根据权利要求2所述的溶剂脱沥青装置，其特征在于所述轻脱沥青油分离器(5)的顶部出口连接所述第一螺旋换热器(31)的管程；所述胶质分离器(2)的顶部出口连接所述第二螺旋换热器(32)的管程；
所述抽提器(1)的底部出口通过管道依次连接所述第三螺旋换热器(33)和所述第四螺旋换热器(34)的管程。
4.根据权利要求1至3任一权利要求所述的溶剂脱沥青装置，其特征在于从所述第一换热器(41)送出的溶剂分为四股，其中第一股连接所述第二换热器，第三股连接所述第一抽提器(1)，第四股连接所述渣油和溶剂混合物输送管道，第三股依次连接第三换热器(43)和所述高压溶剂管道；
所述第三股换热器(43)设置在所述渣油和溶剂混合物输送管道。
5.使用如权利要求4所述的溶剂脱沥青装置的溶剂脱沥青工艺，其特征在于包括下述步骤：
上游送来的温度为100～140℃，压力为4.2～5.0MPaG的渣油与来自轻脱沥青油分离器(5)的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第三股溶剂混合，控制两者的重量配比为5～8∶1；经所述第三换热器(43)与第四股溶剂换热至90～130℃后进入所述抽提器(1)内，被来自轻脱沥青油分离器(5)温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第二股溶剂抽提；
从所述抽提器(1)的顶部排出的胶质溶液在所述第一换热器中换热至100～150℃后进入所述胶质分离器(2)，控制所述胶质分离器(2)的操作压力在3.5～4.2MPaG；
从所述胶质分离器的顶部排出温度为100～150℃，压力为5.0～6.0MPaG的脱沥青油高压溶液依次进入第一螺旋换热器(31)和第二螺旋换热器(32)，分别与来自轻脱沥青油分离器(5)的溶剂和来自所述第一加热炉(51)的导热油进行换热，换热至200～250℃后进入轻脱沥青油分离器(5)进行气液分离；控制所述轻脱沥青油分离器(5)的操作温度为200～250℃，操作压力为4.7～5.8MPaG；
从轻脱沥青油分离器的底部分离出轻脱沥青油溶液，轻脱沥青油溶液送去所述轻脱沥青油汽提塔(61)；控制所述轻脱沥青油溶液中轻脱沥青油与溶剂的质量流量比例为2.0～3.5:1；脱沥青油高压溶液与轻脱沥青油溶液质量流量比例为5.5～7.5:1；从轻脱沥青油分离器的顶部分离出温度为200～250℃、压力为4.2～5.4MPaG的高压溶剂；
轻脱沥青油分离器(5)分离出的正丁烷溶剂在第一换热器(3)中与高压溶液换热后，再与渣油和溶剂的混合物换热至150～105℃，然后分为两部分；其中第一部分分为第一股和第二股，其中第一股进入所述第二换热器，第二股进入所述第三换热器(43)作为换热介质；第二部分经空冷冷却至60～120℃后分为第三股和第四股，其中第三股进入所述抽提器(1)作为抽提溶剂，第四股与渣油混合；
从抽提器(1)底部排出的沥青溶液，在第二换热器(42)中与第一股换热至100～150℃后依次进入第三螺旋换热器(43)和第四螺旋换热器(44)，分别与来自沥青汽提塔(9)的沥青换热至190～235℃、与来自加热炉的导热油换热至270～325℃后，经减压阀减压至0.3～0.7MPaG、270～325℃后进入沥青汽提塔(9)进行汽提；
控制沥青汽提塔(9)的塔顶压力为0.3～0.6MPaG，塔顶含油溶剂温度为270～325℃；
从所述沥青汽提塔(62)的塔底分离出沥青产品，沥青产品进入所述第三螺旋换热器(43)内与沥青溶液换热后送至罐区；
所述沥青汽提塔(9)的顶部分离出的含油溶剂送去后处理。
6.溶剂脱沥青装置，其特征在于包括：
抽提器(1)，用于对上游送来的渣油和溶剂的混合物进行抽提，在底部分离出沥青溶液，在顶部分离出脱沥青油、胶质溶液和溶剂的混合物；其物料进口连接渣油和溶剂混合物输送管道；抽提器的底部物料出口通过管道依次连接第三螺旋换热器(33)、第五螺旋换热器(35)的第一管程和沥青汽提塔(62)；抽提器的顶部物料出口通过管道依次连接第一换热器(41)和胶质分离器(2)的物料入口；
第一换热器(41)，用于对所述抽提器(1)的顶部物料出口所送出的物料进行换热；
胶质分离器(2)，用于分离所述抽提器(1)顶部物料出口所送出的物料，在底部分离出胶质，在顶部分离出脱沥青高压油溶液；胶质分离器的顶部出口通过管道依次连接第一螺旋换热器(31)、第五换热器(35)的第二管程和轻脱沥青油分离器的物料入口，胶质分离器的底部出口连接下游胶质处理设备；
第一螺旋换热器(31)，用于对所述胶质分离器(2)送出的脱沥青高压油溶液进行第一次换热；
轻脱沥青油分离器(5)，用于对所述第二螺旋换热器送来的脱沥青高压油溶液进行分离，在底部分离出轻脱沥青油，在顶部分离出溶剂；所述轻脱沥青油分离器(5)的顶部出口通过管道依次连接所述第一螺旋换热器(31)、第一换热器(41)、第二换热器(42)和高压溶剂总管；轻脱沥青油分离器(5)的底部出口连接轻脱沥青油溶液汽提塔(61)；
所述第五螺旋换热器(35)的壳程连接加热炉(53)的导热油管道；
沥青汽提塔(62)，用于对所述抽提器(1)分离出的沥青溶液进行汽提，分离出沥青产品和含油溶剂；沥青汽提塔(62)的顶部出口连接用于处理含油溶剂的下游设备，沥青汽提塔(62)的底部出口连接所述第三螺旋换热器(33)，进入所述第三螺旋换热器(33)回收热量后进入沥青罐区(7)。
7.根据权利要求6所述的溶剂脱沥青装置，其特征在于所述第一螺旋换热器(31)包括壳体(311)，所述壳体(311)的顶部设有管程出口(312)，所述壳体(311)的底部设有管程入口(313)，所述壳体的上部设有壳程入口(314)，所述壳体(311)的下部设有壳程出口(315)；
壳体(311)的内腔内沿壳体的轴线方向设有芯筒(317)，换热管(316)螺旋缠绕在芯筒(317)上，并且，换热管(316)的出口连通管程出口，换热管的入口连通管程入口；
所述第三螺旋换热器(33)的结构与所述第一螺旋换热器的结构相同；
所述第五换热器(35)为双股流螺旋换热器，包括壳体(351)，所述壳体(351)的上部设有相互独立的第一管程入口(352a)和第二管程入口(352b)，壳体(351)的下部设有第一管程出口(353a)和第二管程出口(353b)，壳体(351)的底部设有壳程入口(354)，壳体(351)的顶部设有壳程出口(355)；所述壳体(351)内设有芯筒(356)，第一换热管(357a)和第二换热管(357b)均螺旋缠绕在所述芯筒(356)上；所述第一换热管(357a)的两端口分别连通第一管程入口(352a)和第一管程出口(353a)，第二换热管(357b)的两端口分别连通第二管程入口(352b)和第二管程出口(353b)；所述芯筒(356)沿所述壳体(351)的轴线方向设置在壳体(351)的内腔内。
8.根据权利要求7所述的溶剂脱沥青装置，其特征在于所述轻脱沥青油分离器(5)的顶部出口连接所述第一螺旋换热器(31)的管程；
所述抽提器(1)的底部出口连接所述第三螺旋换热器(33)的管程。
9.根据权利要求6至8任一权利要求所述的溶剂脱沥青装置，其特征在于从所述第一换热器(41)送出的溶剂分为四股，其中第一股连接所述第二换热器，第三股连接所述第一抽提器(1)，第四股连接所述渣油和溶剂混合物输送管道，第三股依次连接第三换热器(43)和所述高压溶剂管道；
所述第三股换热器(43)设置在所述渣油和溶剂混合物输送管道。
10.使用如权利要求9所述的溶剂脱沥青装置的溶剂脱沥青工艺，其特征在于包括下述步骤：
上游送来的温度为100～140℃、压力为4.2～5.0MPaG的渣油与来自轻脱沥青油分离器(5)的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第四股溶剂混合，控制两者的重量流量配比为5～8∶1；被来自轻脱沥青油分离器(5)的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第二股溶剂换热至90～130℃后进入所述抽提器(1)内，被来自轻脱沥青油分离器(5)温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第三股溶剂抽提；
从所述抽提器(1)的顶部排出的胶质溶液、脱沥青油和溶剂混合物进入所述第一换热器(41)换热至100～150℃后进入胶质分离器(2)，控制所述胶质分离器(2)的操作压力在3.5～4.2MPaG；
从胶质分离器顶部排出的温度为100～150℃、压力为5.0～6.0MPaG的高压溶液依次进入第一螺旋换热器(31)和第五螺旋换热器(35)的第二管程，分别与来自轻脱沥青油分离器(5)的溶剂和来自加热炉(53)的导热油进行换热，换热至200～250℃，后进入轻脱沥青油分离器(5)进行气液分离；控制轻脱沥青油分离器的操作温度为200～250℃，操作压力为4.7～5.8MPaG；
从轻脱沥青油分离器的底部分离出轻脱沥青油溶液，轻脱沥青油溶液送去轻脱沥青油汽提塔(61)；从轻脱沥青油分离器的顶部分离出温度为200～250℃、压力为4.2～5.4MPaG的溶剂；
轻脱沥青油分离器(5)分离出的溶剂在所述第一螺旋换热器(31)中换热后，进入第一换热器(41)与渣油和溶剂的混合物换热至150～105℃，然后分为两部分；其中第一部分分为第一股和第二股，第一股进入第二换热器(42)内换热，第二股进入第三换热器换热；第二部分经空冷冷却至60～120℃后分为第三股和第四股，其中第三股进入抽提器(1)，第四股与渣油混合；
从抽提器(1)底部排出的沥青溶液，与来自轻脱沥青油分离器的第一股换热至100～150℃后依次进入第三螺旋换热器(33)和第五螺旋换热器(35)的第一管程，分别与来自沥青汽提塔(9)的沥青换热至190～235℃、与来自加热炉的导热油换热至270～325℃后，经减压阀减压至0.3～0.7MPaG、270～325℃后进入沥青汽提塔(62)进行汽提；
控制沥青汽提塔(9)的塔顶压力为0.3～0.6MPaG，塔顶含油溶剂温度为270～325℃；
从沥青汽提塔的塔底分离出的沥青产品进入第三螺旋换热器(33)内与沥青溶液换热后送至罐区；
沥青汽提塔(9)顶部分离出含油溶剂送去后处理工序。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810598629.9A CN108624351B (zh) | 2018-06-12 | 2018-06-12 | 溶剂脱沥青装置及工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810598629.9A CN108624351B (zh) | 2018-06-12 | 2018-06-12 | 溶剂脱沥青装置及工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108624351A true CN108624351A (zh) | 2018-10-09 |
| CN108624351B CN108624351B (zh) | 2024-01-30 |
Family
ID=63691724
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201810598629.9A Active CN108624351B (zh) | 2018-06-12 | 2018-06-12 | 溶剂脱沥青装置及工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108624351B (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115717082A (zh) * | 2021-08-24 | 2023-02-28 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种溶剂脱沥青余热回收的方法和系统 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN201136858Y (zh) * | 2006-12-22 | 2008-10-22 | 雷泽永 | 带油浆溶剂脱沥青单元的催化裂化装置 |
| CN204455010U (zh) * | 2014-12-20 | 2015-07-08 | 镇海石化建安工程有限公司 | 一种常减压装置换热系统 |
| CN106544053A (zh) * | 2016-10-25 | 2017-03-29 | 华南理工大学 | 一种降低加热炉燃料消耗的溶剂脱沥青工艺 |
| CN107937022A (zh) * | 2017-11-21 | 2018-04-20 | 宁波东鼎石化装备有限公司 | 裂解汽油加氢装置及方法 |
| CN208667604U (zh) * | 2018-06-12 | 2019-03-29 | 宁波东鼎石化装备有限公司 | 溶剂脱沥青装置 |
-
2018
- 2018-06-12 CN CN201810598629.9A patent/CN108624351B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN201136858Y (zh) * | 2006-12-22 | 2008-10-22 | 雷泽永 | 带油浆溶剂脱沥青单元的催化裂化装置 |
| CN204455010U (zh) * | 2014-12-20 | 2015-07-08 | 镇海石化建安工程有限公司 | 一种常减压装置换热系统 |
| CN106544053A (zh) * | 2016-10-25 | 2017-03-29 | 华南理工大学 | 一种降低加热炉燃料消耗的溶剂脱沥青工艺 |
| CN107937022A (zh) * | 2017-11-21 | 2018-04-20 | 宁波东鼎石化装备有限公司 | 裂解汽油加氢装置及方法 |
| CN208667604U (zh) * | 2018-06-12 | 2019-03-29 | 宁波东鼎石化装备有限公司 | 溶剂脱沥青装置 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115717082A (zh) * | 2021-08-24 | 2023-02-28 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种溶剂脱沥青余热回收的方法和系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108624351B (zh) | 2024-01-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102234541B (zh) | 一种裂解汽油全馏分加氢节能方法和装置 | |
| CN101376068A (zh) | 带有减压闪蒸塔的常减压蒸馏方法及设备 | |
| CN107177373A (zh) | 一种超临界渣油和/或催化油浆处理系统及处理方法 | |
| CN102234540B (zh) | 一种裂解汽油中心馏分加氢方法和装置 | |
| KR101475068B1 (ko) | 열분해로 유출물의 수냉 방법 및 수냉 장치 | |
| CN101559311A (zh) | 炼厂气集中梯级回收方法 | |
| CN102311772A (zh) | 一种提高拔出率的减压蒸馏方法及装置 | |
| CN208667604U (zh) | 溶剂脱沥青装置 | |
| CN108624351A (zh) | 溶剂脱沥青装置及工艺 | |
| CN107941047A (zh) | 一种换热器、使用该换热器的混合碳四加氢制异丁烷装置及方法 | |
| CN109554189B (zh) | 一种减压条件下由石油烃裂解制备低碳烯烃的方法 | |
| WO2012062173A1 (zh) | 一种催化裂化方法及装置 | |
| CN201686667U (zh) | 一种裂解汽油全馏分加氢装置 | |
| CN108929718B (zh) | 脱盐系统及原油脱盐方法 | |
| CN107937022A (zh) | 裂解汽油加氢装置及方法 | |
| CN108003912B (zh) | 一种热放空冷却系统及方法 | |
| CN215427377U (zh) | 具有卫星式塔釜的减压精馏塔 | |
| CN102115679A (zh) | 一种生产低硫柴油的方法及装置 | |
| CN205188215U (zh) | 一种重整热量回收利用装置 | |
| CN201686666U (zh) | 一种裂解汽油中心馏分加氢装置 | |
| CN105062560B (zh) | 一种dcc裂解石脑油加工工艺 | |
| CN207608526U (zh) | 裂解汽油加氢装置 | |
| CN109312235B (zh) | 精炼预热生产线系统和方法 | |
| CN111849539A (zh) | 一种重油超临界萃取多级平行分离处理系统及处理方法 | |
| CN200992540Y (zh) | 加氢反应流出物分离系统装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| TA01 | Transfer of patent application right | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20190611 Address after: 315207 Jiaochuan Street Refining Road, Zhenhai District, Ningbo City, Zhejiang Province Applicant after: ZHENHAI PETROCHEMICAL JIANAN ENGINEERING Co.,Ltd. Address before: 315207 Jiaochuan Street Refining Road, Zhenhai District, Ningbo City, Zhejiang Province Applicant before: NINGBO DONGDING PETROCHEMICAL EQUIPMENT Co.,Ltd. |
|
| CB02 | Change of applicant information | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 315207 Jiaochuan Street Refining Road, Zhenhai District, Ningbo City, Zhejiang Province Applicant after: Zhenhai Petrochemical Construction and Installation Engineering Co.,Ltd. Address before: 315207 Jiaochuan Street Refining Road, Zhenhai District, Ningbo City, Zhejiang Province Applicant before: ZHENHAI PETROCHEMICAL JIANAN ENGINEERING Co.,Ltd. |
|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |