CN108623310A - 一种陶板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种陶板，包括：粉煤灰70～90重量份；增塑剂3～13重量份；增强剂1～7重量份；助熔剂4～10重量份。本发明通过以工业固体废弃物粉煤灰为主要原料组分用来制备陶板，同时结合特定的增塑剂、增强剂和助熔剂使得最终制备得到的陶板质地轻、抗弯强度好，大大提高了陶板的使用性能，使其在应用及施工过程中，安全性更高、使用领域更广。此外，本发明所制备的陶板是利用工业固体废弃物为主要原材料，既摆脱了对粘土的依赖又实现了废弃资源的二次利用。

Description

一种陶板及其制备方法
技术领域
本发明涉及材料技术领域，尤其是涉及一种陶板及其制备方法。
背景技术
粉煤灰，是从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，粉煤灰是燃煤电厂排出的主要固体废物。我国火电厂粉煤灰的主要氧化物组成为：SiO2、Al2O3、FeO、Fe2O3、CaO、TiO2等。随着电力工业的发展，燃煤电厂的粉煤灰排放量逐年增加，成为我国当前排量较大的工业废渣之一。大量的粉煤灰不加处理，就会产生扬尘，污染大气；若排入水系会造成河流淤塞，而其中的有毒化学物质还会对人体和生物造成危害。
现有的陶板产品是由陶土和各种添加剂，过高压挤出成型、低温干燥及1200℃的高温烧制而成，具有绿色环保、无辐射、色泽温和、不会带来光污染等特点。用于装饰与保护建筑物、构筑物的墙面和地面。
粘土一般由硅酸盐矿物在地球表面风化后形成，在含有水分的条件下具有一定塑性。现有陶板的的生产所采用的陶土均为塑性较高，杂质含量少的粘土，但粘土的开采已经造成了大量土地资源的流失，国家对粘土开采的管制越来越严格。同时，利用粘土制作而成的产品密度较大，在施工过程中存在较大的安全隐患。
粉煤灰是一种瘠性原料，在现有陶瓷产品中，原料占比一般低于40％，不然坯体塑性下降，使产品的成品率降低。
现有技术如《干挂陶板组合物》申请号201110191387.X、《一种青花陶板的制备方法》申请号201610635173.X、《黑色陶板及其制备方法》申请号201410192421.9、《一种竖挂陶板的制备工艺及挤出成型模具》申请号201410460504.1及《一种陶土板》申请号201510930993.7等专利文献中所陈述的陶板制备方法，均以陶土作为主要原料，并结合各种加工助通过一系列工艺得到陶板。但在粘土的管制日趋严格，陶板的生产制备急需寻找新的有效途径。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种陶板，本发明提供的陶板无需粘土，不仅成本低，同时提高了抗弯强度和使用性能。
本发明提供了一种陶板，包括：
优选的，包括：
优选的，所述增塑剂选自高岭土、膨润土、木质素磺酸钠、甲基纤维素和水玻璃的两种或多种。
优选的，所述增强剂选自矿粉、硅灰和珍珠岩的一种或几种。
优选的，所述助熔剂选自钠长石和钾长石的一种或几种。
本发明提供了一种陶板的制备方法，包括：
A)将粉煤灰、增塑剂、增强剂和助熔剂搅拌混合，得到混合料；
B)将混合料挤出、烘干、烧结得到陶板。
优选的，所述粉煤灰、增塑剂、增强剂和助熔剂的质量比为(70～90)：(3～13)：(1～7)：(4～10)。
优选的，步骤A)所述搅拌混合具体为：
在转速700～1100r/min，混合1～10min，在300～600r/min的转速下混合8～12min，搅拌1～3min。
优选的，步骤B)所述挤出压力为8～12MPa；所述烘干温度为90～180℃，所述烘干时间为2～5h。
优选的，步骤B)所述烧结具体为：
从20～35℃开始，以10～20℃/min的速率升温至300～600℃，而后以3～8℃/min的速率升温至600～800℃，而后以10～25℃/min的速率升温至700～900℃，再以1～5℃/min的速率升温到温度1000～1300℃，保温15～20min。
与现有技术相比，本发明提供了一种陶板，包括：粉煤灰70～90重量份；增塑剂3～13重量份；增强剂1～7重量份；助熔剂4～10重量份。本发明通过以工业固体废弃物粉煤灰为主要原料组分用来制备陶板，同时结合特定的增塑剂、增强剂和助熔剂使得最终制备得到的陶板抗弯强度好，大大提高了陶板的使用性能，使其在应用及施工过程中，安全性更高、使用领域更广。此外，本发明所制备的陶板是利用工业固体废弃物为主要原材料，既摆脱了对粘土的依赖又实现了废弃资源的二次利用。
具体实施方式
本发明提供了一种陶板及其制备方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都属于本发明保护的范围。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
本发明提供了一种陶板，包括：
本发明提供的陶板包括70～90重量份的粉煤灰；优选包括72～89重量份的粉煤灰；更优选包括73～85重量份的粉煤灰。
本发明所述粉煤灰是从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，粉煤灰是燃煤电厂排出的主要固体废物。我国火电厂粉煤灰的主要氧化物组成为：SiO2、Al2O3、FeO、Fe2O3、CaO、TiO2等。本发明对其来源不进行限定，可以为市售。粉煤灰中含有大量的空心玻璃体，质地较轻。因此，其所制备的陶板相比粘土类型陶板产品更轻，有利于搬运及工程施工。
本发明提供的陶板包括3～13重量份的增塑剂；优选包括5～13重量份的增塑剂；更优选包括5～11重量份的增塑剂。
按照本发明，所述增塑剂选自高岭土、膨润土、木质素磺酸钠、甲基纤维素和水玻璃的两种或多种。
本发明对其来源不进行限定，可以为市售。
本发明上述增塑剂可以和粉煤灰配合提高坯体的塑性及流动性，达到挤出工艺的要求，提高高比例粉煤灰混合料挤出成型的成品率。
本发明提供的陶板包括1～7重量份的增强剂；优选包括2～7重量份的增强剂；更优选包括3～7重量份的增强剂。
按照本发明，所述增强剂优选选自矿粉、硅灰和珍珠岩的一种或几种；更优选为矿粉、硅灰和珍珠岩的两种或几种。本发明对其来源不进行限定，可以为市售。
本发明上述增强剂在坯体烧结过程中与其他原料反应，提高坯体的硬度及抗折强度等力学性能，同时陶板生坯再烧结过程中生成硅酸钙，降低产品收缩率，使产品变形性减小，提高产品的成品率。
本发明提供的陶板包括4～10重量份的助熔剂；优选包括6～10重量份的助熔剂；更优选包括6～9重量份的助熔剂。
按照本发明，所述助熔剂选自钠长石和钾长石的一种或几种。
本发明所述助熔剂可以在坯体烧结过程中促进液相的生成，降低烧成温度，同时使烧成的陶板吸水率下降。
本发明对其来源不进行限定，可以为市售。
本发明其中一部分优选实施方案中，所述陶板，包括：
本发明其中一部分优选实施方案中，所述陶板，包括：
本发明提供了一种陶板，包括：粉煤灰70～90重量份；增塑剂3～13重量份；增强剂1～7重量份；助熔剂4～10重量份。本发明通过以工业固体废弃物粉煤灰为主要原料组分用来制备陶板，同时结合特定的增塑剂、增强剂和助熔剂使得最终制备得到的陶板质地轻、抗弯强度好，大大提高了陶板的使用性能，使其在应用及施工过程中，安全性更高、使用领域更广。此外，本发明所制备的陶板是利用工业固体废弃物为主要原材料，既摆脱了对粘土的依赖又实现了废弃资源的二次利用。
本发明提供了一种陶板的制备方法，包括：
A)将粉煤灰、增塑剂、增强剂和助熔剂搅拌混合，得到混合料；
B)将混合料挤出、烘干、烧结得到陶板。
本发明提供的陶板的制备方法首先将粉煤灰、增塑剂、增强剂和助熔剂搅拌混合，得到混合料。
在本发明中，所述粉煤灰、增塑剂、增强剂和助熔剂的质量比为(70～90)：(3～13)：(1～7)：(4～10)；优选为(72～89)：(5～13)：(2～7)：(6～10)；更优选为(73～85)：(5～12)：(3～7)：(6～9)。
本发明对于上述组分的具体组成上述已经有清楚的描述，在此不再赘述。
本发明所述搅拌混合优选在高速搅拌机中混合；本发明对于所述高速搅拌机具体型号和规格不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
在本发明中，所述搅拌混合优选具体为：
在转速700～1100r/min，混合1～10min，在300～600r/min的转速下混合8～12min，搅拌1～3min。
更优选具体为：
转速700～1100r/min，混合1～10min，加入粉体原料总质量4～8％水，原料在300～600r/min的转速下混合8～12min，然后在加入粉体原料总质量8～12％的水，搅拌1～3min后得到混合料。
混合后，优选将混合料挤出、烘干、烧结得到陶板。
其中，所述挤出优选通过双轴真空挤出机挤出。本发明对于所述双轴真空挤出机具体型号和规格不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
所述挤出优选具体为：
所得混合料通过双轴真空挤出机挤出，挤出压力8～12MPa。
挤出混合料放回挤出机中重挤出，重复次数3～5次后，对挤出成型的陶板湿坯进行切割，得到长度一致的样品。
挤出后为烘干；将压制得到的生坯在恒温干燥箱中烘干，所述烘干温度为90～180℃，所述烘干时间为2～5h。
将烘干后的样品烧结，得到陶板。
所述烧结优选在马弗炉中进行。
在本发明中，所述烧结优选具体为：
从20～35℃开始，以10～20℃/min的速率升温至300～600℃，而后以3～8℃/min的速率升温至600～800℃，而后以10～25℃/min的速率升温至700～900℃，再以1～5℃/min的速率升温到温度1000～1300℃，保温15～20min。
保温后自然降温，得到陶板。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种陶板及其制备方法进行详细描述。
实施例1
原料：粉煤灰70份，水玻璃8份，膨润土5份，硅灰4份，矿粉3份，钾长石5份，钠长石5份
1)按照配方将粉体原料及添加剂加到高速搅拌机中混合，转速1100r/min，混合10min，加入8％水，原料在600r/min的转速下混合12min，然后加入8％的水，搅拌3min后得到泥料；
2)将步骤1)所得泥料通过双轴真空挤出机挤出，挤出压力12MPa，挤出泥料放回挤出机中重挤出，重复次数5次后，对挤出成型的陶板湿坯进行切割，得到长度一致的样品；
3)将压制得到的生坯在恒温干燥箱中烘干，温度为180℃，时间为2h；
4)将烘干的样品转移到马弗炉中，从室温开始升温到600℃，升温速率为20℃/min，接着升温到800℃，升温速率为8℃/min，然后升温到900℃，升温速率为25℃/min，再升温到烧结温度1300℃，升温速率为5℃/min，1300℃保温20min，最后自然降温。
实施例2
原料：粉煤灰90份，水玻璃4份，木质素磺酸钠1份，珍珠岩1份，钠长石4份
1)按照配方将粉体原料及添加剂加入到高速搅拌机中混合，转速700r/min，混合1min，加入4％水，原料在300r/min的转速下混合8min，然后加入12％的水，搅拌1min后得到泥料；
2)将步骤1)所得泥料通过双轴真空挤出机挤出，挤出压力8MPa，挤出泥料放回挤出机中重挤出，重复次数3次后，对挤出成型的陶板湿坯进行切割，得到长度一致的样品；
3)将压制得到的生坯在恒温干燥箱中烘干，温度为90℃，时间为5h；
4)将烘干的样品转移到马弗炉中，从室温开始升温到300℃，升温速率为10℃/min，接着升温到600℃，升温速率为3℃/min，然后升温到700℃，升温速率为10℃/min，再升温到烧结温度1000℃，升温速率为1℃/min，1000℃保温10min，最后自然降温。
实施例3
原料：粉煤灰80份，高岭土6.5份，甲基纤维素0.5份，矿粉7份，钾长石6份
1)按照配方将粉体原料及添加剂加入到高速搅拌机中混合，转速900r/min，混合5min，加入5％水，原料在500r/min的转速下混合10min，然后加入10％的水，搅拌2min后得到泥料；
2)将步骤1)所得泥料通过双轴真空挤出机挤出，挤出压力10MPa，挤出泥料放回挤出机中重挤出，重复次数3-5次后，对挤出成型的陶板湿坯进行切割，得到长度一致的样品；
3)将压制得到的生坯在恒温干燥箱中烘干，温度为140℃，时间为3.5h；
4)将烘干的样品转移到马弗炉中，从室温开始升温到450℃，升温速率为15℃/min，接着升温到700℃，升温速率为5℃/min，然后升温到800℃，升温速率为18℃/min，再升温到烧结温度1200℃，升温速率为3℃/min，1200℃保温15min，最后自然降温。
比较例1
原料：粉煤灰40份，粘土40份，高岭土6.5份，甲基纤维素0.5份，矿粉7份，钾长石6份
1)按照配方将粉体原料及添加剂加入到高速搅拌机中混合，转速900r/min，混合5min，加入5％水，原料在500r/min的转速下混合10min，然后加入10％的水，搅拌2min后得到泥料；
2)将步骤1)所得泥料通过双轴真空挤出机挤出，挤出压力10MPa，挤出泥料放回挤出机中重挤出，重复次数3-5次后，对挤出成型的陶板湿坯进行切割，得到长度一致的样品；
3)将压制得到的生坯在恒温干燥箱中烘干，温度为140℃，时间为3.5h；
4)将烘干的样品转移到马弗炉中，从室温开始升温到450℃，升温速率为15℃/min，接着升温到700℃，升温速率为5℃/min，然后升温到800℃，升温速率为18℃/min，再升温到烧结温度1200℃，升温速率为3℃/min，1200℃保温15min，最后自然降温。
实施例4
对实施例1～3制备得到的样品进行性能测定，结果如表1所示，表1为本发明实施例1～3的制备得到的样品性能检测结果。
表1实施例1～3制备得到的样品的性能检测结果
由表1可知，本发明制得的陶板的容重在1700kg/m3到1950kg/m3之间，抗弯强度在15.50MPa以上，对比现阶段的粉煤灰陶板及传统的粘土陶板，容重，下降5％以上，性能提高10％以上。质地轻、强度高的优点使本发明在应用及施工过程中，安全性更高、使用领域更广。同时，本发明所制备的陶板是利用工业固体废弃物为主要原材料，既摆脱了对粘土的依赖又实现了废弃资源的二次利用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种陶板，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的陶板，其特征在于，包括：
3.根据权利要求1所述的陶板，其特征在于，所述增塑剂选自高岭土、膨润土、木质素磺酸钠、甲基纤维素和水玻璃的两种或多种。
4.根据权利要求1所述的陶板，其特征在于，所述增强剂选自矿粉、硅灰和珍珠岩的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的陶板，其特征在于，所述助熔剂选自钠长石和钾长石的一种或几种。
6.一种陶板的制备方法，包括：
A)将粉煤灰、增塑剂、增强剂和助熔剂搅拌混合，得到混合料；
B)将混合料挤出、烘干、烧结得到陶板。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述粉煤灰、增塑剂、增强剂和助熔剂的质量比为(70～90)：(3～13)：(1～7)：(4～10)。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤A)所述搅拌混合具体为：
在转速700～1100r/min，混合1～10min，在300～600r/min的转速下混合8～12min，搅拌1～3min。
9.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤B)所述挤出压力为8～12MPa；所述烘干温度为90～180℃，所述烘干时间为2～5h。
10.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤B)所述烧结具体为：
从20～35℃开始，以10～20℃/min的速率升温至300～600℃，而后以3～8℃/min的速率升温至600～800℃，而后以10～25℃/min的速率升温至700～900℃，再以1～5℃/min的速率升温到温度1000～1300℃，保温15～20min。
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