CN108621437A - 智能加热熔接装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种智能加热熔接装置，属于焊接领域，它包括显示单元、处理器单元、电流控制单元、通讯单元、温度压力检测单元、输入端子、输出端子和开关，显示单元、电流控制单元、通讯单元、温度压力检测单元、输入端子和开关分别连接处理器单元，输入端子和输出端子分别连接电流控制单元，温度压力检测单元，RTD温度传感器型号为PT100，本发明通过电流控制单元根据温度来控制整个加热过程，通过自动调节电流大小来达到形成有效的焊接，保证焊接质量，整个焊接过程平稳，能达到有效的焊接和保证很好的焊接质量，整个焊接过程一键完成，并形成平稳的焊接曲线，内置通讯单元，通过云端服务器存储和共享，并在移动终端供随时查看、追溯。
Description
技术领域
本发明涉及焊接装置领域，尤其是涉及一种智能加热熔接装置及方法。
背景技术
保温管段之间的对接需要在现场操作，保温管段之间的焊口需要利用PE管进行补口，管段之间的空隙处需要进行保温和焊接热熔，目前的技术是采用在管段对接处进行热熔套焊接热熔，内注入聚氨酯保温材料，在热熔套两端内壁附着一层加热电阻丝网，通过外力使热熔套与管端母材之间紧密贴合，然后在电阻丝网两端外接电源进行加热熔接，加热一段时间，肉眼观察材料的是否软化到达熔点，到达熔点撤掉电源，使其冷却，以求外包的焊接材料和母材之间结合为一体，达到管段对接处和母管相熔接来达到保温目的，这个过程中都依赖于人的操作经验，熔接过程中的温度存在较大差异，固定时候所用的压力也难以保证，所以熔接的质量无法保证和统一，熔接的过程无法监测，强度也无法保证，经常出现熔接不充分，密封要求达不到等现象，或者熔接过渡，损坏了保温管道，使保温管段的焊接口质量存在安全隐患，增加了保温管段的破坏几率，从而增加了以后的维修成本。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明公开了一种智能加热熔接装置，它包括显示单元、处理器单元、电流控制单元、通讯单元、温度压力检测单元、输入端子、输出端子和开关，所述显示单元通过连接处理器单元设置加热熔接参数大小，所述处理器单元通过输入端子连接电源，所述温度压力检测单元通过RTD温度传感器接收温度信号，处理器单元通过连接温度压力检测单元将温度信号进行处理得到加热熔接温度所需的电流大小信号，温度压力检测单元通过压力传感器接收压力信号，处理器单元通过连接温度压力检测单元将压力信号进行处理得到加热熔接温度所需的电流大小信号，电流控制单元通过连接处理器单元接收所需电流大小信号来改变输出电流的大小，处理器单元通过开关控制加热熔接的开闭，所述电流控制单元通过连接输出端子输出电流，电流控制单元通过输入端子连接电源，所述通讯单元通过连接温度压力检测单元来上传温度信号。
进一步的，它还包括壳体，所述壳体上设置有开关安装孔、接口和显示单元安装部，所述显示单元安装部安装有显示单元，所述开关安装孔上安装有开关，所述接口上分别安装有输出端子和输入端子，所述壳体分别安装有内处理器单元、电流控制单元和通讯单元。
进一步的，所述处理器单元包括PLC控制器模块，RTD熔接温度信号处理模块，RTD加热温度信号处理模块，4-20mA压力信号输入处理模块和4-20mA输出信号处理模块，所述PLC控制器模块分别与RTD熔接温度信号处理模块、RTD加热温度信号处理模块、4-20mA压力信号输入处理模块和4-20mA输出信号处理模块连接，所述RTD熔接温度信号处理模块、RTD加热温度信号处理模块和4-20mA压力信号输入处理模块分别通过七芯电缆与温度压力检测单元连接，所述4-20mA输出信号处理模块与电流控制连接。
进一步的，所述输入端子为三相四线制端子。
进一步的，所述开关包括两位选择开关、加热按钮和熔接按钮，两位选择开关、加热按钮、和熔接按钮分别与处理器单元连接。
进一步的，所述接口包括输入端子接口、输出电路接口和温度压力检测单元接口。
进一步的，所述通讯单元通过通信网路将整个焊接过程的参数上传至云端服务器，通过云端服务器存储和共享，所述云端服务器连接移动终端设备。
进一步的，所述接口包括输入端子接口、输出端子接口和温度压力检测单元接口。
进一步的，一种智能加热熔接装置的工作方法，它包括以下步骤：
步骤一、准备工作，待焊接的保温管，外层为PE管、中间层为保温层、内层为工作管，在两段保温管内的工作管被焊接呈一体之前，将PE短管套装在任意一段保温管上；
步骤二、加热固定过程，待两段工作管焊接完成后，将电阻丝网沿PE管段内壁铺一圈并固定，电阻丝网两端流出接线，将PE短管移至补口处，将热电阻放置在电阻丝网上，然后套上焊接外护套，将电阻丝套住，外护套外面套上电加热片，电加热片内壁再放置一个温度压力检测单元，输入端子接电源，输出接线端子接电加热片电源端，温度压力检测单元接入温度压力检测单元接口；将开关切换到加热模式，显示单元界面上设置加热温度，按下加热按钮即开始工作；
步骤三、控制电流，加热时通过温度压力检测元件实时检测加热的温度和压力，得到实时的温度压力值，将检测到的温度、压力信号实时回传给处理器元件进行处理，得到加热所需电流值，处理器元件将信号传递给电流控制元件来实时控制输出电流；
步骤四、加热完成，加热到所需温度和时间，加热完成，断开电流，PE短管受热向内收缩卡住保温管，完成预固定，预固定后用夹具将熔接部位夹紧，然后拆除加热片；
步骤五、熔接过程，将输出端子接电阻丝网两端，将开关切换到熔接模式，显示单元界面上设置熔接温度和保温时间，并将夹具压力值输入到显示单元上，并测量出夹具对管段的形变量，按下熔接按钮即开始工作，同时通过温度压力检测元件实时检测加热熔接的温度，通过检测得到的熔接温度值实时控制通入电流来控制熔接温度；
步骤六、熔接完成，熔接温度达到设定值，同时熔接时间达到设定值，自动切断输出电源，熔接完成；
步骤七、冷却定形，自然冷却再拆除夹具。
进一步的，所述步骤五、熔接过程，将输出端子接电阻丝网两端，将开关切换到熔接模式，显示单元界面上设置熔接温度和保温时间，并将夹具压力值输入到显示单元上，并测量出夹具对管段的形变量，按下熔接按钮即开始工作，同时通过温度压力检测元件实时检测加热熔接的温度和/或压力，通过检测得到的熔接温度和/或压力值实时控制通入电流来控制熔接温度。
本发明提供的智能加热熔接装置针对目前焊接方式的缺陷，根据温度来控制整个加热过程，在焊接的整个过程中能保证母材之间的熔合，保证焊接的质量，通过自动调节电流大小来达到形成有效的焊接，保证焊接质量，采用在电阻丝加热网上，放置PT100热电阻，热电阻可采集整个加热过程的温度，根据温度高低和温度变化的快慢，即变化率来调节电流输出的大小，整个焊接过程平稳，能达到有效的焊接和保证很好的焊接质量，整个焊接过程一键完成，中间无需人工干预，并形成平稳的焊接曲线，在焊接过程中由于受夹具压力的影响，并且由于加热过程中热熔带由于温度升高产生形变，压力也会随之变化，本装置通过压力传感器和温度传感器实时配合，来确定加热温度所需的电流值，实时控制其加热温度，内置通讯单元，可将整个焊接过程的参数通过通信网路上传至云端服务器，通过云端服务器存储和共享，并在移动终端供随时查看、追溯。
附图说明
图1为本发明结构原理图；
图2为本发明的结构示意图；
图3为本发明的壳体结构示意图；
图4为本发明的电路图1；
图5为本发明的电路图2；
图6为本发明的电路图3。
图例：1.显示单元；2.处理器单元；3.电流控制单元；4.通讯单元；5.温度压力检测单元；6.输入端子；7.输出端子；8.开关；81.两位选择开关；82.加热按钮；83.熔接按钮；9.壳体；91.开关安装孔；92.接口；921.输入端子接口；922.输出端子接口；923.温度压力检测单元接口；93.显示单元安装部。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明，但不局限于说明书上的内容。
实施例1：
如图1、图2和图3所示，本发明涉及一种智能加热熔接装置，它包括显示单元1、处理器单元2、电流控制单元3、通讯单元4、温度压力检测单元5、输入端子6、输出端子7、开关8和壳体9，所述处理器单元2、电流控制单元3和通讯单元4安装在壳体9内部，显示单元1、输入端子6、输出端子7和开关8安装在壳体9上，所述显示单元1通过连接处理器单元2来设置加热熔接参数大小，所述处理器单元2通过输入端子6连接电源，所述温度压力检测单元5通过RTD温度传感器和压力传感器接收温度和压力信号，其型号为PT100，处理器单元2通过连接温度压力检测单元5将温度和压力信号进行计算处理得到加热熔接温度所需的电流大小的信号，电流控制单元3通过连接处理器单元2接收所需电流大小信号来改变输出电流的大小，当温度高于设定值时，输出电流降低，当温度低于设定值时，输出电流升高，当温度与设定值相等时，输出电流不变，并且改变电流是实时的，处理器单元2通过开关8控制加热熔接的开闭，所述电流控制单元3通过连接输出端子7输出电流，电流控制单元3通过输入端子6连接电源，所述通讯单元4通过连接温度压力检测单元5来上传压力温度信号。
壳体9上设置有开关安装孔91、接口92和显示单元安装部93，显示单元安装部93安装有显示单元1，开关安装孔91上设置有开关8，接口92上分别安装有输出端子7和输入端子6，壳体9分别安装有内处理器单元2、电流控制单元3和通讯单元4，温度压力传感器5可接受焊接过程中的温度和压力，并传输给处理器单元2，显示单元4为7〞LCD显示屏，其上显示人机操作界面，可通过人机操作界面设置工作参数，并带有历史存贮功能，可调用历史工作数据，显示方式有文字、图形和曲线三种方式，通过这种方式可直观的观察焊接状况。
如图1所示，处理器单元2装置有pid控制模块，处理器单元根据采集的温度信号和压力，由温度值控制输出电流的大小，控制方式为PID方式，电流控制单元3是实现控制电流大小的执行单元，由处理器单元2提供给电流控制单元3信号，根据信号改变电流大小，电流控制单元是独立的元件，由第三方生产的设备，通过4-20mA控制，4-20mA信号由处理器单元接入。
如图1所示，智能加热熔接装置外接RTD温度传感器，RTD温度传感器放置在加热电阻丝网上方，RTD采用PT100，测温范围为0-300摄氏度，熔接仪采集到RTD信号，通过控制器转换为温度值。
如图1所示，输入端子6为三相四线制端子可连接220V和380V电源，这样可适应不同国家、不同地区和不同环境的电压，输入端子6连接电源为智能加热熔接装置供电，输出端子7为三相四线制输出端子，输出端子7可同时输出两路电流，也可单独输出一路电流，输出端子7连接输出终端，输出终端为电阻丝加热网，为电阻丝加热网通电加热，设备输出的两极分别接加热网的两端。
如图1所示开关8包括两位选择开关81、加热按钮82和熔接按钮83，两位选择开关81、加热按钮82、和熔接按钮83分别与处理器单元2连接，两位选择开关分为加热和熔接两位，通过选择熔接和加热位在相应的启动加热按钮82和熔接按钮83分别实现加热和熔接功能。
如图1和图2所示，壳体9上设置有开关安装孔91、接口92和显示单元安装部93，接口92包括输入端子接口921、输出电路接口922和温度压力检测单元接口923，输入端子接口922为四芯信号线接口，温度压力检测单元接口923为七芯信号线接口，温度压力检测单元接口923有两路输入，开关8安装在开关安装孔91上，显示单元1安装在显示单元安装部93上，输入端子6安装在输入端子接口921上，输出端子7安装在输出端子接口922上，温度压力检测单元5通过温度压力检测单元接口923连接处理器单元2。
如图4、图5和图6所示，处理器单元为PLC（可编程逻辑控制箱）系统,其包括一个PLC控制器模块、两个RTD输入信号处理模块、一个4-20mA信号输入处理模块和一个4-20mA输出信号处理模块，所述PLC控制器模块分别与RTD熔接温度信号处理模块、RTD加热温度信号处理模块、4-20mA压力信号输入处理模块和4-20mA输出信号处理模块连接，七芯线缆FX1连接一个温度压力检测单元，七芯线缆FX2连接另一个温度压力检测单元，RTD熔接温度信号处理模块、RTD加热温度信号处理模块和4-20mA压力信号输入处理模块分别通过七芯电缆与温度压力检测单元5连接，来接收温度压力检测单元5的温度压力信号，所述4-20mA输出信号处理模块与电流控制单元3连接，向电流控制单元3发送输出电流信号， RTD熔接温度信号处理模块的线脚4和5分别连接七芯线缆FX1的4和5号线， RTD熔接温度信号处理模块的线脚11和12分别连接七芯线缆FX2的4和5号线，实时接收熔接时的温度信号，RTD加热温度信号处理模块的6和7线脚分别连接七芯线缆FX1的6和7号线，RTD加热温度信号处理模块的13和14线脚分别连接七芯线缆FX2的6和7号线，实时接收加热时的温度信号，压力信号输入模块的2和3线脚分别连接七芯线缆FX1的2和3号线，压力信号输入模块的9和10线脚分别连接七芯线缆FX2的2和3号线，七芯线缆FX1的1号线连接GRM500无线通信模块的线脚1，来实时上传温度压力信号，七芯线缆FX2的1号线连接GRM500无线通信模块的线脚8，来实时上传温度压力信号，PLC模块的0.0线脚通过加热按钮SB1与RTD加热温度信号处理模块的L+线脚连接， PLC模块的0.1线脚通过熔接按钮SB2与RTD溶接温度处理模块的L+线脚连接，将加热温度信号和熔接温度信号传递给PLC模块，PLC模块的0.4线脚通过加热熔接选择开关SW1分别与RTD熔接温度信号处理模块和RTD加热温度信号处理模块的L+线脚连接，PLC的1M线脚和M线脚分别与PLC控制器模块、RTD熔接温度信号处理模块、RTD加热温度信号处理模块、4-20mA压力信号输入处理模块和4-20mA输出信号处理模块AO上的M线脚连接，PLC的L+线脚和M线脚分别与PLC控制器模块、RTD熔接温度信号处理模块、RTD加热温度信号处理模块、4-20mA压力信号输入处理模块和4-20mA输出信号处理模块上的M线脚连接，将压力信号传递给PLC控制器模块，PLC的N线脚和L1线脚通过24V交直流电源PS20724VDC与220V电源连接为PLC电路供电和输出电流,如图6所示为PS20724VDC交直流电源的电路图，PLC控制器模块将接收到的温度压力信号通过与所需温度和压力的对比处理，得到需要输出的电流信号，PLC通过继电器K1和K2与4-20mA输出信号处理模块的M线脚连接，将输出信号传递给输出信号处理模块，PLC上的1L+线脚与4-20mA输出信号处理模块AO的L+线脚连接，4-20mA输出信号处理模块AO的M线脚和I线脚分别连接电流控制装置，通过输出电流信号来控制输出的电流，从而控制加热熔接的温度。
如图4所示，所述通讯单元为GRM500无线通信模块，通讯单元4为通过公共通讯网络接入互联网，数据上传至云服务器，云服务器提供给用户实时查看数据功能，查看移动终端，移动终端可以是计算机端和手机APP端,显示单元为7〞LCD显示屏，显示单元的com口的pin7针脚与GRM500的com2A口连接，显示单元的com口的pin8针脚与GRM500的com2B口连接，通过显示单元显示通讯模块传输的数据，GRM500的com1与PLC的com口连接，7〞LCD显示屏通过24V交直流电源与220V电源连接为其供电。
智能加热熔接装置的工作方法，它包括以下步骤：
步骤一、准备工作，待焊接的保温管，外层为PE管、中间层为保温层、内层为工作管，在两段保温管内的工作管被焊接呈一体之前，将PE短管套装在任意一段保温管上；
步骤二、加热固定过程，待两段工作管焊接完成后，将电阻丝网沿PE管段内壁铺一圈并固定，电阻丝网两端流出接线，将PE短管移至补口处，将热电阻放置在电阻丝网上，然后套上焊接外护套，将电阻丝套住，外护套外面套上电加热片，电加热片内壁再放置一个温度压力检测单元，输入端子接380V电源（也可接220VAC），输出接线端子接电加热片电源端，温度压力检测单元接入温度压力检测单元接口；将开关切换到加热模式，显示单元界面上设置加热温度，按下加热按钮即开始工作；
步骤三、控制电流，加热时通过温度压力检测元件实时检测加热的温度和压力，得到实时的温度压力值，将检测到的温度、压力信号实时回传给处理器元件进行处理，得到加热所需电流值，处理器元件将信号传递给电流控制元件来实时控制输出电流；
步骤四、加热完成，加热到所需温度和时间，加热完成，断开电流，PE短管受热向内收缩卡住保温管，完成预固定，预固定后用夹具将熔接部位夹紧，然后拆除加热片；
步骤五、熔接过程，将输出端子接电阻丝网两端，将开关切换到熔接模式，显示单元界面上设置熔接温度和保温时间，并将夹具压力值输入到显示单元上，并测量出夹具对管段的形变量，按下熔接按钮即开始工作，同时通过温度压力检测元件实时检测加热熔接的温度和压力，通过检测得到的熔接温度和压力值实时控制通入电流来控制熔接温度；
步骤六、熔接完成，熔接温度达到设定值，同时熔接时间达到设定值，自动切断输出电源，熔接完成；
步骤七：冷却定形，当自然冷却后拆除夹具。
在使用本装置的过程中发现，将管段用夹具夹紧，由于夹具对管段夹紧位置的压力要大于其他位置的压力，使得由于其夹具自身形状带来的压力施加不均匀，此时管段与夹具接触位置会发生比管段其他位置更大的形变，在加热过程中管段上形变量较大的位置比其他位置升温速度快，而这种管段熔接时升温不均匀容易导致受压位置热熔过度，而其他位置热熔程度不足，最终使熔接的效果得不到保障。
因此本装置通过在检测单元上增加了压力传感器，通过测定夹具的压力，再测量工件的形变量，将工件形变量输入到显示单元上，通过处理器单元对压力和形变量处理得到加热电流，此时的加热电流要小于加热到设定温度值时所需的电流值，形变量每增加5%，加热电流降低1-5%,优选的加热电流降低2%，此时管段升温速度变慢，但管段的热熔程度变的均匀，最终的熔接质量好，当温度传感器损坏时，可单独利用压力传感器检测的数据来控制管段的熔接，当压力传感器损坏时，可单独利用温度传感器的数据来实现对电流的控制，完成熔接。
当第一次使用此装置时，首先要设定压力值，并通过压力传感器测得夹具的压力值，再测量出管段的形变量，将形变量输入至显示单元上，并将数据传输给处理器模块，处理器模块通过形变量数据和压力数据处理得到所需电流大小，再通过电流控制模块控制输出电流的大小，最终达到控制升温速度的效果。
对于直径相同、厚度相同和材料相同的管道再次使用时：设定夹具压力，此时设定压力要与第一次夹具的压力值相同，并且不需要测量工件形变量，均以第一次电流的大小通入电流，通过第一次使用时的电流大小进行加热升温，从而控制升温速度。
当管道的材料、厚度、直径以及使用温度，任意一个参数发生变化时，要重复第一次使用时的步骤，首先还是要先测量夹具压力，再测出工件形变量，并将数据传输给处理器模块，处理器模块通过形变量数据和压力值数据处理得到所需电流大小，再通过电流控制模块控制输出电流的大小，最终达到控制升温速度的效果。
实施例2：
本实施例技术方案内容可参考实施例1技术方案，其不同点在于，当热熔件为热熔带时，智能加热熔接装置的工作方法，它包括以下步骤：
步骤一、准备工作，待焊接的保温管，外层为PE管、中间层为保温层、内层为工作管，在两段保温管内的工作管被焊接成一体后，将PE电热熔带通过弯曲包覆在焊口处，形成PE管，并用夹具将电热熔带形成的PE管与保温管夹紧；
步骤二、加热过程，将电阻丝网沿电热熔带形成的PE管的内壁及其接口处铺设并固定，电阻丝网两端留出接线，将热电阻放置在电阻丝网上，然后套上焊接外护套，将电阻丝套住，外护套外面套上电加热片，电加热片内壁放置一个温度压力检测单元，输入端子接380V电源（也可接220VAC），输出接线端子接电加热片电源端，温度压力检测单元接入温度压力检测单元接口；将开关切换到加热模式，显示单元界面上设置加热温度，按下加热按钮即开始工作；
步骤三、控制电流，加热时通过温度压力检测元件实时检测加热的温度和压力，得到实时的温度压力值，将检测到的温度值、压力值实时回传给处理器元件进行处理，得到加热所需电流值，处理器元件将信号传递给电流控制元件来实时控制输出电流；
步骤四、加热完成，加热到所需温度和时间，加热完成，断开电流，电热熔带形成的PE短管受热向内收缩卡住保温管，完成预固定，预固定后用夹具将熔接部位夹紧，然后拆除加热片；
步骤五、熔接过程，将输出端子接电阻丝网两端，将开关切换到熔接模式，显示单元界面上设置熔接温度和保温时间，并将夹具压力值输入到显示单元上，并测量出夹具对管段的形变量，按下熔接按钮即开始工作，同时通过温度压力检测元件实时检测加热熔接的温度和/或压力，通过检测得到的熔接温度和/或压力值实时控制通入电流来控制熔接温度；
步骤六、熔接完成，熔接温度达到设定值，同时熔接时间达到设定值，自动切断输出电源，熔接完成；
步骤七、冷却定形，当自然冷却后拆除夹具。
显然，本发明的上述实施方式仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。
Claims (10)
1.一种智能加热熔接装置，其特征在于：它包括显示单元（1）、处理器单元（2）、电流控制单元（3）、通讯单元（4）、温度压力检测单元（5）、输入端子（6）、输出端子（7）和开关（8），所述显示单元（1）通过连接处理器单元（2）设置加热熔接参数大小，所述处理器单元（2）通过输入端子（6）连接电源，所述温度压力检测单元（5）通过RTD温度传感器接收温度信号，处理器单元（2）通过连接温度压力检测单元（5）将温度信号进行计算处理得到加热熔接温度所需的电流大小信号，温度压力检测单元（5）通过压力传感器接收压力信号，处理器单元（2）通过连接温度压力检测单元（5）将压力信号进行处理得到加热熔接温度所需的电流大小信号，电流控制单元（3）通过连接处理器单元（2）接收所需电流大小信号来改变输出电流的大小，处理器单元（2）通过开关（8）控制加热熔接的开闭，所述电流控制单元（3）通过连接输出端子（7）输出电流，电流控制单元（3）通过输入端子（6）连接电源，所述通讯单元（4）通过连接温度压力检测单元（5）来上传温度信号。
2.根据权利要求1所述的智能加热熔接装置，其特征在于：它还包括壳体（9），所述壳体（9）上设置有开关安装孔（91）、接口（92）和显示单元安装部（93），所述显示单元安装部（93）安装有显示单元（1），所述开关安装孔（91）上安装有开关（8），所述接口（92）上分别安装有输出端子（7）和输入端子（6），所述壳体（9）内分别安装有处理器单元（2）、电流控制单元（3）和通讯单元（4）。
3.根据权利要求2所述的智能加热熔接装置，其特征在于：所述处理器单元（2）包括PLC控制器模块、RTD熔接温度信号处理模块、RTD加热温度信号处理模块、4-20mA压力信号输入处理模块和4-20mA输出信号处理模块，所述PLC控制器模块分别与RTD熔接温度信号处理模块、RTD加热温度信号处理模块、4-20mA压力信号输入处理模块和4-20mA输出信号处理模块连接，所述RTD熔接温度信号处理模块、RTD加热温度信号处理模块和4-20mA压力信号输入处理模块分别通过七芯电缆与温度压力检测单元（5）连接，所述4-20mA输出信号处理模块与电流控制（3）连接。
4.根据权利要求2所述的智能加热熔接装置，其特征在于：所述输入端子（6）为三相四线制端子。
5.根据权利要求2所述的智能加热熔接装置，其特征在于：所述开关（8）包括两位选择开关（81）、加热按钮（82）和熔接按钮（83），两位选择开关（81）、加热按钮（82）、和熔接按钮（83）分别与处理器单元（2）连接。
6.根据权利要求3所述的智能加热熔接装置，其特征在于：所述PLC控制器模块装置有pid控制模块。
7.根据权利要求3所述的智能加热熔接装置，其特征在于：所述接口（92）包括输入端子接口（921）、输出电路接口（922）和温度压力检测单元接口（923），输入端子接口（921）安装输入端子（6），所述输出端子接口（922）安装输出端子（7），所述温度压力检测单元接口（923）连接温度压力检测单元（5）。
8.根据权利要求2所述的智能加热熔接装置，其特征在于：所述通讯单元（4）通过通信网路将整个焊接过程的参数上传至云端服务器，通讯单元（4）通过云端服务器存储和共享，云端服务器连接移动终端设备。
9.一种权利要求1所述的智能加热熔接装置的工作方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤一、准备工作，待焊接的保温管，外层为PE管、中间层为保温层、内层为工作管，在两段保温管内的工作管被焊接呈一体之前，将PE短管套装在任意一段保温管上；
步骤二、加热固定过程，待两段工作管焊接完成后，将电阻丝网沿PE管段内壁铺一圈并固定，电阻丝网两端流出接线，将PE短管移至补口处，将热电阻放置在电阻丝网上，然后套上焊接外护套，将电阻丝套住，外护套外面套上电加热片，电加热片内壁再放置一个温度压力检测单元，输入端子接电源，输出接线端子接电加热片电源端，温度压力检测单元接入温度压力检测单元接口；将开关切换到加热模式，显示单元界面上设置加热温度，按下加热按钮即开始工作；
步骤三、控制电流，加热时通过温度压力检测元件实时检测加热的温度和压力，得到实时的温度值，将检测到的温度信号实时回传给处理器元件进行计算处理，得到加热所需电流值，处理器元件将信号传递给电流控制元件来实时控制输出电流；
步骤四、加热完成，加热到所需温度和时间，加热完成，断开电流，PE短管受热向内收缩卡住保温管，完成预固定，预固定后用夹具将熔接部位夹紧，夹紧时通过温度压力检测单元实时监测压力，从而控制夹紧的压力，夹紧完成后，然后拆除加热片；
步骤五、熔接过程，将输出端子接电阻丝网两端，将开关切换到熔接模式，显示单元界面上设置熔接温度和保温时间，按下熔接按钮即开始工作，同时通过温度压力检测元件实时检测加热熔接的温度，通过检测得到的熔接温度值实时控制通入电流来控制熔接温度；
步骤六、熔接完成，熔接温度达到设定值，同时熔接时间达到设定值，自动切断输出电源，熔接完成；
步骤七、冷却定形，自然冷却再拆除夹具。
10.根据权利要求9所述的智能加热熔接装置的工作方法，其特征在于：所述步骤五、熔接过程，将输出端子接电阻丝网两端，将开关切换到熔接模式，显示单元界面上设置熔接温度和保温时间，并将夹具压力值输入到显示单元上，并测量出夹具对管段的形变量，按下熔接按钮即开始工作，同时通过温度压力检测元件实时检测加热熔接的温度和/或压力，通过检测得到的熔接温度和/或压力值实时控制通入电流来控制熔接温度。
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