CN108611117A - 一种催化裂化油浆处理方法及系统 - Google Patents

Abstract

一种催化裂化油浆处理方法及系统，属于石油化工领域。处理方法包括：将催化裂化油浆与化学助剂混合，以获得分散物料。使分散物料静置沉降，获得分层且依次分布的澄清油浆、催化剂油浆以及油渣，澄清油浆位于上部，催化剂油浆富含从催化裂化油浆中分离的催化剂颗粒，油渣包括稠油浆和/或油泥。处理方法简单易于实施，且能够很好地从催化裂化油浆中脱除大部分的催化剂颗粒及其衍生产物。

Description

一种催化裂化油浆处理方法及系统

技术领域

本发明涉及石油化工领域，具体而言，涉及一种催化裂化油浆处理方法及系统。

背景技术

催化裂化(FCC)是当前重质油轻质化主要的炼制过程之一。原油在未经反应的情况下，从常减压装置底层出来的重组分是渣油。渣油又可以被分类为常压渣油(常压装置出来的部分)、减压渣油(减压装置出来的部分)。渣油再去往催化裂化装置进行反应，裂化后的油气再经分馏塔分割，可得到催化汽油、柴油、重柴油等产品，此时塔底所得的组分就是催化裂化油浆(一般为3～7％)。因为催化裂化反应过程的存在，一般催化裂化油浆都会含有部分催化剂。

国外催化裂化装置主要用于生产汽油和液化气，一般不生产柴油。柴油和比柴油重的馏分都作为燃料油出装置。我国催化裂化工艺是生产液化气、汽油和柴油的重要过程，因此存在油浆的综合利用问题。

催化裂化油浆的稠环芳烃(带短侧链稠环，3～5环)和胶质含量高，因此，密度大、相对分子量大、粘度高，回炼过程中难裂化，易生焦，因此，其一般被用于作为燃料油的调合组分或用来掺入焦化原料，或者，被用于生产炭黑、橡胶软化剂以及填充油等化工产品的优质原料。但由于催化裂化油浆中含有2000～8000mg/kg的灰分(主要来自于固体催化剂颗粒，粒径为0.2～200μm且大多分布在0.1～20μm)，因此，会对燃料油和焦炭的质量造成不利的影响。催化油浆中含有的催化剂粉末(固体颗粒物)会对油浆深加工产品和下游设备造成严重的影响，不利于油浆的综合利用。为了使催化裂化油浆能被二次利用，通常要求其灰分含量不大于500mg/kg。因此，在使用前，脱除固体催化剂粉末是催化油浆再利用的必要性工作。

目前，脱除催化油浆中催化剂粉末(催化剂颗粒/灰分)的方法主要有五种：自然沉降法、离心分离法、静电分离法、过滤分离法和沉降助剂法。

其中，自然沉降法(重力沉淀法)仅靠重力沉降，分离时间长，效率低，净化效果不高，难以在工业上大规模应用。离心分离法虽然可获得相对好的分离效果，但不便于操作维护，处理量不大，尚无工业应用实例。该两者可被称为简单沉淀法，其沉降时间长且分离效果不是特别理想，很难达到500mg/kg以内。

静电分离法在国外用的很多，分离效率高，处理量大；缺点是设备投资大，操作费用高。过滤分离法净化效果稳定，操作费用不高，但也存在装置投资较高、过滤系统频繁再生，长周期运行困难等缺点。沉降助剂法分离效率高，成本低，经济效益可观，目前国内正积极进行该法的研究。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

基于现有技术的不足，本发明提供了一种催化裂化油浆处理方法及系统，以部分或全部地改善、甚至解决以上问题。

本发明是这样实现的：

在第一方面，本发明实施例提供了一种催化裂化油浆处理方法。

催化裂化油浆处理方法用于去除催化裂化油浆中的催化剂颗粒。

处理方法包括：

将催化裂化油浆与化学助剂混合，以获得分散物料，混合催化裂化油浆和化学助剂的方法包括前步分散、在前步分散之后进行的后步分散，前步分散是将催化裂化油浆与化学助剂在静态混合器中混合以获得初混物，后步分散是将由静态混合器中输出的初混物在动态混合器中进行混合，其中，化学助剂被提供来加速催化裂化油浆的催化剂颗粒的沉降；

使分散物料静置沉降，获得分层且依次分布的澄清油浆、催化剂油浆以及油渣，澄清油浆位于上部，催化剂油浆富含从催化裂化油浆中分离的催化剂颗粒，油渣包括稠油浆和/或油泥。

在其他的一个或多个示例中，化学助剂的用量为催化裂化油浆质量的0.01～0.2％，优选为0.03～0.05％。

在其他的一个或多个示例中，催化裂化油浆与化学助剂是在50～350℃的温度下混合的，优选为85～160℃。

在其他的一个或多个示例中，分散物料是在70～350℃的温度下静置沉降的，优选为85～160℃，沉降时间为12～72小时，进一步优选为24小时。

在其他的一个或多个示例中，在使分散物料静置沉降的步骤中，分散物料的静止沉降是在沉降装置中进行的，且分散物料从沉降装置的下部注入。

优选地，通过多开口分散方式被注入至沉降装置之内。

优选地，在使分散物料静置沉降之前，使分散物料的部分回流，从而与催化裂化油浆、化学助剂一同被注入至静态混合器。

更优选地，所述分散物料被回流部分的流量与所述催化裂化油浆的流量之比为在10以下，进一步优选为3左右。

在其他的一个或多个示例中，澄清油浆、催化剂油浆以及油渣中的一者或多者被排出至沉降装置之外。

优选地，通过多开口汇聚方式被排出至沉降装置之外。

在第二方面，本发明实施例提供了一种催化裂化油浆处理系统。

催化裂化油浆处理系统用于实施前述的催化裂化油浆处理方法。

处理系统包括：

被构造来混合催化裂化油浆和化学助剂并向下游设备输出分散物料的二级分散器，二级分散器包括依次连接的静态混合器和动态混合器；

沉降装置，沉降装置的下部与动态混合器的排流口连接，动态混合器从沉降装置的下部由底至顶的流向往沉降装置内逐渐注入分散物料，分散物料在沉降装置内静置分层且形成依次分布的澄清油浆、催化剂油浆以及油渣，澄清油浆位于上部，催化剂油浆富含从催化裂化油浆种分离的催化剂颗粒，油渣包括稠油降和/或油泥；

沉降装置在距离底部第一高度处设置有第一排料口、第二高度处设置有第二排料口，且第一高度大于第二高度、且大于动态混合器向沉降装置的物料注入点的高度，第一排料口被构造来排出经过沉降得到的澄清油浆，第二排料口被构造来排除经过沉降得到的催化剂油浆。

在其他的一个或多个示例中，处理系统还包括回流管道，回流管道的两端分别连与排流口、静态混合器的进流口连接，回流管道被构造来将动态混合器所排出的分散物料的部分回流并入催化裂化油浆、化学助剂混合，并在随后被送入至静态混合器内。

在其他的一个或多个示例中，第一高度为1.5～3米，第二高度为0～1米，动态混合器向沉降装置的物料注入点的高度为0.5～1.5米，优选地，动态混合器向沉降装置注入物料的注入点高度位于第一高度和第二高度之间。

在其他的一个或多个示例中，沉降装置内设置有进料分布器和出料分布器，进料分布器的进料流体通道方向由沉降装置的底部向顶部方向分布、且呈多开口逐渐分散状，出料分布器的出料流体通道方向由沉降装置的顶部向底部方向分布、且呈多开口逐渐汇聚状。

有益效果：

本发明实施例提供的催化裂化油浆处理方法具有方法简单、流程设施简单，运行操作简单，安全环保性高，运行成本低等优点。采用本发明实施例提供的催化裂化油浆处理方法处理的催化裂化油浆灰分能降至500mg/kg以下，甚至200mg/kg以下，完全满足用作燃料油、炭黑、橡胶软化剂及填充油，以及焦化装置掺炼原料等的质量要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例提供的催化裂化油浆处理系统的结构原理图。

图标：101-沉降剂储罐；102-计量泵；103-阀门；104-催化裂化油浆入送流；105-静态混合器；106-动态混合器；107-沉降装置；108-出料分布器；109-进料分布器；201-澄清油浆泵；202-催化剂油浆泵；203-澄清油浆外送流；204-催化剂油浆外送流。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，在不矛盾或冲突的情况下，本发明的所有实施例、实施方式以及特征可以相互组合。在本发明中，常规的设备、装置、部件等，既可以商购，也可以根据本发明公开的内容自制。在本发明中，为了突出本发明的重点，对一些常规的操作和设备、装置、部件进行的省略，或仅作简单描述。

本实施例提供了一种催化裂化油浆处理方法以及用于实施这样的处理方法的系统。

本发明实施例提供的处理方法通过使化学助剂在催化裂化油浆中充分地分散，并利用充分分散的化学助剂加速催化裂化油浆中悬浮催化剂颗粒的沉降，从而通过静置沉降进行分层实现对催化剂颗粒的脱除。更好地，通过使催化裂化油浆与化学助剂经过外循环和二级分散的组合方式处理，可以更好地促进化学助剂的分散。

处理方法借助化学助剂加速催化裂化油浆中的悬浮的催化剂颗粒的沉降。高度分散的化学助剂作为促沉剂改善了催化裂化油浆自然沉降缓慢、分离效果不佳等问题。

采用本发明实施例提供的催化裂化油浆处理方法可以使催化裂化油浆被分离为澄清油浆、催化剂油浆以及油渣。其中，澄清油浆中仅含有少量催化剂颗粒、催化剂油浆包含大部分的催化剂颗粒、油渣是粘稠的稠油降和/或油泥。催化剂油浆可以作为燃料油外送。或者，催化剂油浆还可与催化裂化原料油掺混进入提升管反应器进行反应处理，掺混比例可以选择为0.5-2％。

在一些示例中，通过选择适当的化学助剂，可以使获得澄清油浆的灰分含量降至500mg/kg以下，甚至200mg/kg以下，完全满足用作燃料油、炭黑、橡胶软化剂及填充油，以及焦化装置掺炼原料等的质量要求。

参阅图1，催化裂化油浆处理方法包括：

步骤1、将催化裂化油浆与化学助剂混合，以获得分散物料。

其中，混合催化裂化油浆入送流104和化学助剂的方法包括前步分散、随前步分散进行的后步分散。

前步分散是将催化裂化油浆与化学助剂在静态混合器105中混合以获得初混物。静态混合器105是一种没有运动部件的高效混合设备。其基本工作机理是利用固定在管内的混合单元体改变流体在管内的流动状态，以达到不同流体之间良好分散和充分混合的目的。静态混合器105的工作原理，就是让流体在管线中流动冲击各种类型板元件，增加流体层流运动的速度梯度或形成湍流,层流时是“分割-位置移动-重新汇合”，湍流时，流体除上述三种情况外，还会在断面方向产生剧烈的涡流，有很强的剪切力作用于流体，使流体进一步分割混合，最终混合形成所需要的初混物。静态混合器105的管道内没有运动部件，只有静止元件。如市售的各种SV型静态混合器、SK型静态混合器(单螺旋形静态混合器)。

后步分散是将由静态混合器105中输出的初混物在动态混合器106中进行混合。动态混合器106是封闭或者连续地流动的通道内，通过搅动构件进行搅动或者其他的主动部件进行搅动而混合的设备。例如，各种均质机、乳化机等。

其中，化学助剂被提供来加速催化裂化油浆入送流104中的催化剂颗粒的沉降。化学助剂可以采用例如硅油类、磺酸类、磺酸盐类、聚醚类、聚胺类等助剂。化学助剂通常是以脱灰助剂的形式被提供的。对于不同性质的催化裂化油浆入送流104可以针对性地选用不同的化学助剂。例如，采用正离子型脂肪族季铵盐，或非离子型酯化的烷基酚醛树脂，或含乙烯基的表面活性剂复配而成的油溶性沉降剂。或者，将DRC-168破乳剂与二甲苯按照1:50的质量比混合作为破乳剂；将甘油和水混合，加入硫酸铵混匀，然后在搅拌的情况下混合聚丙烯酰胺混匀，作为絮凝剂。处理催化裂化油浆入送流104时，将破乳剂和絮凝剂按照一定的适当配比使用。作为一种示例，化学助剂的用量为催化裂化油浆入送流104质量的0.01～0.2％，优选为0.03～0.05％。为了利于混合和输送，催化裂化油浆入送流104与化学助剂是在50～350℃的温度下混合的，优选为85～160℃。

步骤2、使分散物料静置沉降。

在静置沉降的条件下，分散物料在主要的重力作用下逐步分层，按照灰份含量的区别，依次分布为澄清油浆、催化剂油浆以及油渣。在竖直方向上，澄清油浆位于上部，油渣位于底部，催化剂油浆位于两者之间。其中，催化剂油浆富含从催化裂化油浆入送流104中分离的催化剂颗粒，油渣包括稠油降和/或油泥。澄清油浆包括有大部分的催化油浆，且去除了大部分的催化剂颗粒。

如前述，催化裂化油浆入送流104是在一定温度下与化学助剂混合的，因此，在进行沉降时，分散物料在70～350℃的温度下静置沉降。在一些示例中，分散物料在优选的85～160℃温度下进行沉降。沉降的时间根据分散物料的多少，以及沉降设备的尺寸来调整。例如，沉降时间为12～72小时，进一步优选为24小时。在一定的加热温度下进行沉降，可以避免各种物料冷却而凝固。

分散物料用以进行沉降分层，以便而分离出不同的部分。一般地，分散物料的静止沉降是在沉降装置中进行的。为了使物料更快地沉降、各比重的物质更快地分离，在将分散物料注入沉降装置时，优选从沉降装置的下部注入。如此，分散物料从沉降装置内部空间的底部逐渐地向上爬升达到设计高度，从而使分散物料近似按照注入的时间顺序逐步地以层状方式从下堆积，逐渐顶升前面被注入的部分，即类似于倒砌墙方式。这样，可以避免沉降装置内油浆的扰动，避免位于沉降装置的下部的油浆向上翻动。

分散物料在沉降装置中分层后，其产生的澄清油浆、催化剂油浆以及油渣中的一者或多者可以根据需要，选择适当的时机被排除至沉降装置之外。通常地，在一个持续地运行的管道系统中，各种物料在管道内的泵送压力下通过阀门103的开/闭实现排放和输送。优选地，通过多开口汇聚方式被排出至沉降装置之外。

基于以上处理催化裂化油浆入送流104的方法，本发明实施例中还提供了用于实施处理催化裂化油浆入送流104的方法的催化裂化油浆处理系统。

参阅图1。

处理系统包括：二级分散器和沉降装置107。

其中，二级分散器用于混合催化裂化油浆入送流104和化学助剂并向下游设备输出分散物料。其中，二级分散器包括依次连接的静态混合器105和动态混合器106。

二级分散器通过管道连接外部的沉降剂储罐101(化学助剂存储罐)和用于催化裂化原料的催化裂化设备，以便接受化学助剂和催化裂化油浆入送流104，并进行混合。为了控制催化裂化油浆入送流104和化学助剂，通过采用阀门103或计量泵102等设备及其配合来控制输送量。

沉降装置107的底部与动态混合器106的排流口连接。因此，动态混合器106从沉降装置107的下部由底至顶的流向往沉降装置107内逐渐注入分散物料。分散物料在沉降装置107内静置分层且依次分布的澄清油浆、催化剂油浆以及油渣，澄清油浆位于上部，催化剂油浆富含从催化裂化油浆入送流104种分离的催化剂颗粒，油渣包括稠油降和/或油泥。

较佳地，作为一种改进，处理系统还包括回流管道。回流管道的两端分别连接于排流口、静态混合器105的进流口连接。回流管道被构造来将动态混合器106所排出的分散物料的一部分回流与新注入的催化裂化油浆入送流104、化学助剂混合，并在随后被送入至静态混合器105内。通过回流管道，静态混合器105和动态混合器106回流通道可以构成一个循环且可控(例如通过阀门103)的循环流体通道。结合回流通道和二级分散器，可以使化学助剂与催化裂化油浆入送流104充分混合，化学助剂均匀地分散，从而与催化裂化油浆入送流104中的化学物质相互作用，以便使期望被去除的物质(如催化剂颗粒)沉降/沉淀/絮凝。一种可选的方案中，分散物料被回流部分的流量与催化裂化油浆的流量之比为在10以下，例如，1、3、5、6等。

基于分离的需要，对于沉降分层的分散物料，沉降装置107在距离底部第一高度处设置有第一排料口、第二高度处设置有第二排料口。且第一高度大于第二高度、且大于动态混合器106向沉降装置107的物料注入点的高度。第一排料口被构造来排出经过沉降得到的澄清油浆。第二排料口被构造来排除经过沉降得到的催化剂油浆。其中，第一排料口通过澄清油浆泵201以澄清油浆外送流203的形式输出；第二排料口通过催化剂油浆泵202(罐底油浆泵)以催化剂油浆外送流204(罐底油浆外送流)的形式输出。

作为一种可选的示例，第一高度为1.5～3米，第二高度为0～1米，动态混合器106向沉降装置107的物料注入点的高度为0.5～1.5米。优选地，动态混合器106向沉降装置107的物料注入点位于第一高度和第二高度之间。

为了减少在分离过程中所造成的澄清油浆、催化剂油浆以及油渣之间的相互干扰，沉降装置107内设置有进料分布器109和出料分布器108。进料分布器109的进料流体通道由沉降装置107的底部向顶部方向分布、且呈多开口逐渐分散状；出料分布器108的出料流体通道由沉降装置107的顶部向底部方向分布、且呈多开口逐渐汇聚状。例如，进料流体通道呈锥形设置。或者，进料流体通道具有多个支线通道。每个支线通道倾斜地布置，并且在一端汇聚，从而构成一端发散、一端汇聚的多开口分散/汇聚状结构。

为了考察不同混合方式对催化油浆沉降效果的影响，本发明实施例还通过实验设计了三种不同的混合方式，分别为：(1)仅使用静态混合器；(2)仅使用动态混合器；(3)静态混合器后串联动态混合器，并将动态混合器后物料部分外循环回静态混合器前。

其中，第(3)种方式又考察了不同的循环混合比n对催化油浆沉降效果的影响。其中循环混合比n的定义如下：n＝F_r/F₀。式中，F_r为外循环质量流量，t/h；F₀为原料油浆质量流量，t/h。

实验采用某厂催化裂化装置副产同批次油浆为原料，F₀＝3.5t/h，沉降剂加入浓度为500mg/kg(以原料催化油浆计)。

沉降评价测试条件：沉降时间24小时，沉降温度95℃。

实验测定上部50％油浆灰分浓度c₁和下部50％油浆灰分浓度c₂。灰分测定方法采用BG/T508。

表观脱除率定义为：表观脱除率＝(c₂-c₁)/(c₁+c₂)。

实验典型结果如下表1。

表1催化裂化油浆脱除效果

实验结果表明：

(1)采用动态混合器沉降效果优于采用静态混合器；

(2)采用静态混合器串联动态混合器的沉降效果优于单独采用静态混合器或动态混合器。

(3)对于静态混合器串联动态混合器，当外循环比n逐渐增加时，沉降效果提升，在n达到3左右时沉降效果达到峰值，但其后随着外循环比n增加，沉降效果反而下降。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以做出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (10)

1.一种催化裂化油浆处理方法，用于去除所述催化裂化油浆中的催化剂颗粒，其特征在于，所述处理方法包括：

将所述催化裂化油浆与化学助剂混合，以获得分散物料，混合所述催化裂化油浆和所述化学助剂的方法包括前步分散、在所述前步分散之后进行的后步分散，所述前步分散是将所述催化裂化油浆与化学助剂在静态混合器中混合以获得初混物，所述后步分散是将由所述静态混合器中输出的所述初混物在动态混合器中进行混合，其中，所述化学助剂被提供来加速所述催化裂化油浆中的所述催化剂颗粒的沉降；

使所述分散物料静置沉降，获得分层且依次分布的澄清油浆、催化剂油浆以及油渣，所述澄清油浆位于上部，所述催化剂油浆富含从所述催化裂化油浆中分离的所述催化剂颗粒，所述油渣包括稠油浆和/或油泥。

2.根据权利要求1所述的一种催化裂化油浆处理方法，其特征在于，所述化学助剂的用量为所述催化裂化油浆质量的0.01～0.2％，优选为0.03～0.05％。

3.根据权利要求1所述的一种催化裂化油浆处理方法，其特征在于，所述催化裂化油浆与化学助剂是在50～350℃的温度下混合的，优选为85～160℃。

4.根据权利要求1所述的一种催化裂化油浆处理方法，其特征在于，所述分散物料是在70～350℃的温度下静置沉降的，优选为85～160℃，沉降时间为12～72小时，进一步优选为24小时。

5.根据权利要求1所述的一种催化裂化油浆处理方法，其特征在于，在使所述分散物料静置沉降的步骤中，所述分散物料的静止沉降是在沉降装置中进行的，且所述分散物料从所述沉降装置的下部注入；

优选地，在使所述分散物料静置沉降之前，使所述分散物料的部分回流，从而与催化裂化油浆、所述化学助剂一同被注入至所述静态混合器，更优选地，所述分散物料被回流部分的流量与所述催化裂化油浆的流量之比为在10以下，进一步优选为3左右。

6.根据权利要求5所述的一种催化裂化油浆处理方法，其特征在于，所述澄清油浆、所述催化剂油浆以及所述油渣中的一者或多者被排出至所述沉降装置之外，优选地，通过多开口汇聚方式被排出至所述沉降装置之外。

7.一种催化裂化油浆处理系统，用于实施如权利要求1～6中任意一项所述的催化裂化油浆处理方法，其特征在于，所述处理系统包括：

被构造来混合催化裂化油浆和化学助剂并向下游设备输出分散物料的二级分散器，所述二级分散器包括依次连接的静态混合器和动态混合器；

沉降装置，所述沉降装置的下部与所述动态混合器的排流口连接，所述动态混合器从所述沉降装置的下部由底至顶的流向往所述沉降装置内逐渐注入所述分散物料，所述分散物料在所述沉降装置内静置分层且形成依次分布的澄清油浆、催化剂油浆以及油渣，所述澄清油浆位于上部，所述催化剂油浆富含从所述催化裂化油浆种分离的所述催化剂颗粒，所述油渣包括稠油浆和/或油泥；

所述沉降装置在距离底部第一高度处设置有第一排料口、第二高度处设置有第二排料口，且所述第一高度大于所述第二高度、且大于所述动态混合器向所述沉降装置的物料注入点的高度，所述第一排料口被构造来排出经过沉降得到的所述澄清油浆，所述第二排料口被构造来排除经过沉降得到的所述催化剂油浆。

8.根据权利要求7所述的催化裂化油浆处理系统，其特征在于，所述处理系统还包括回流管道，所述回流管道的两端分别与所述排流口、所述静态混合器的进流口连接，所述回流管道被构造来将所述动态混合器所排出的所述分散物料的部分回流并入所述催化裂化油浆、所述化学助剂混合，并在随后被送入至所述静态混合器内。

9.根据权利要求7所述的催化裂化油浆处理系统，其特征在于，所述第一高度为1.5～3米，所述第二高度为0～1米，所述动态混合器向所述沉降装置注入物料的注入点的高度为0.5～1.5米，优选地，所述动态混合器向所述沉降装置的物料注入点高度位于所述第一高度和第二高度之间。

10.根据权利要求7所述的催化裂化油浆处理系统，其特征在于，所述沉降装置内设置有进料分布器和出料分布器，所述进料分布器的进料流体通道方向由所述沉降装置的底部向顶部方向分布、且呈多开口逐渐分散状，所述出料分布器的出料流体通道方向由所述沉降装置的顶部向底部方向分布、且呈多开口逐渐汇聚状。