CN108608212A - 一种汽车用管体深加工系统及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种汽车用管体深加工系统，包括切割机构、中转机构、堆码机构、弯管机构、成品检测机构、下料结构；切割机构用以对待切割直管进行切割、中转机构用以对切割后的直管进行运输至堆码机构中进行堆叠，堆码机构用以将直管喂入至弯管机构中，成品检测机构用以对经弯管机构弯折后的管体进行检测，下料结构用以将检测后的管体进行卸载。本发明还公开一种使用上述汽车用管体深加工系统进行汽车用管体深加工的方法。本发明具有提高切割效率、切割精度高、便于切割后的边角料分离、直管堆叠、喂料、夹持、弯曲连续性强、喂料稳定、具有在线检测次品的优点。

Description

一种汽车用管体深加工系统及其加工方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，尤其涉及一种汽车用管体深加工系统及其加工方法。

背景技术

弯管广泛应用于汽车零部件中，如排气管、缸体料管、油管、后悬梁支撑管等。目前，汽车加工用坯管经铸造、热处理后，需要经过切割成等长的管体，再通过弯管的加工多通过弯管机加工成型。

现有技术的切管机多为线性切管机，如专利申请201510966136.2公开的一种切管机或专利申请201620667104.2公开的切管机，通过将待切割直管放入至工作台上，通过夹持机构夹持主待切割直管，再通过摆动切割刀对该直管进行切割。该类切割方式存在以下不足：其一，待切割直管多采用人工上架，即人工将单根待切割直管依次放置在工作台上，通过夹持机构夹持后，再通过夹持机构运动带动切割直管喂入至切割刀处，单根待切割直管需要经过多次切割才能完成切割工艺，导致切割效率低；其二，当切割刀切断直管的瞬间，被切断的直管在切割刀的高速旋转力的作用下，会飞出工作台，不仅不方便后续堆码，且存在一定的安全隐患；其三，经切割刀切断后的直管包括若干根符合规格长度的直管以及一段不符合规格长度的边角料，现有技术的直管、边角料均落料至同一地方，没有进行分离，为后续的分离带来新的工作要求；其四，现有技术的切管机缺少与其配合使用的堆码机构，切割后的直管多采用人员堆码的方式，不利于设备加工的连续性、高效性。

切割刀对管体进行切割时，往往需要在切割处注入冷却液，一方面对切割刀进行冷却降温，提高切割刀的使用寿命；另一方面冷却液的注入，对切割也能起到一定的润滑作用，提高润滑效果。现有技术的切割用冷却装置如专利申请201320714314.9公开的一种带冷却机构的铝棒切割机，多通过对切割刀的外表面持续注入冷却液进行切割刀表面冷却；该类技术方案存在以下不足：其一，冷却多集中在切割刀的外表面，对切割刀的内部换热效果有待改善，存在冷却均匀性低的不足；其二，大量的冷却液从切割刀底部直接排出，一方面容易腐蚀机床，且不方便清洗；另一方面也会导致冷却料的浪费。

现有技术的弯管机如张家港市金源机械制造有限公司出售的DW50NCSL半自动弯管机，通过将直管插入至卡盘中，通过推动卡盘运动对弯折机构进行供料，并通过弯折机构转动，进行直管的弯曲。该技术方案存在以下不足：其一，由于每次弯折工作前，需要人工将直管插入至卡盘中，通过卡盘夹持送料才能进行弯折工序，有的企业为了提高直管喂入至卡盘中的精准性以及解除人工喂料的劳力消耗，需要另外配置机械手进行直管的喂入，而无论是人工喂料还是机械手喂料都未能将喂料与夹持工序进行良好的结合，导致喂料连接性差；其二，当直管需要进行双向弯曲时，该技术方案是通过转动卡盘带动管体转动180°，来进行双向弯曲；然而，对于一些尺寸较大、较长、质量较重的管体进行旋转时，势必需要较大的扭力，因此对卡盘夹持的牢度也提出了较高的要求；其三，由于卡盘通常只是夹持直管的端部，上述技术方案更适用于细小直管、尤其是毛细直管弯折，而对于大尺寸、质量较重的管体进行夹持时，卡盘容易超负荷工作。

又如专利申请201510621261X公开的一种管件连续弯折加工控制系统，加工时，控制装置控制加工台围绕定位柱从进料机构向收料槽方向转动，当加工台转动至第一位置时，控制装置控制进料机构向所述凹槽内进料管件，然后控制装置控制加工台继续转动，在转动过程中，立柱和挡柱配合实现管件弯折，当加工台转动至第二位置时，控制装置控制弹出机构动作，将管件从工作台上弹出，然后控制装置控制加工台继续转动，凹槽再次转入加工位，进行喂料、弯折的连续性。但是该技术方案缺少夹持件，在实际弯曲过程中，管体易于偏移，影响弯折的精度；另外，该圆台旋转式弯曲方式不方便对单位管体进行多次弯曲。

再如专利申请201610826960.2公开的全方位连续弯管装置，通过输送带或链条包覆的导向块以及转盘实现对管道的导向，利用活动轮的移动改变链条或输送带的轨迹，从而使得导向块压向转盘，从而使得管道在向前输送状态下，通过刀向葵与转盘的配合实现弯曲，进而实现弯曲的异向；但是，由于本技术方案采用输送带或链条等柔性输送介质作为换向的部件，存在接触刚性弱、容易压损输送部件，影响喂料的正常进行。

另外，管体在通过冲压、锻造、弯折、热处理等处理后，其厚度、弯曲度可能存在差异，产生一定的次品率，对于一些规格偏差不是很明显的管材，通常只能在实际安装时发现。因此，在管材出厂前，设计一种专门的尺寸规格检查装置，具有重要的现实意义。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供提高切割效率、切割精度高、便于切割后的边角料分离、直管堆叠、喂料、夹持、弯曲连续性强、喂料稳定、具有在线检测次品的汽车用管体深加工系统及其加工方法。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种汽车用管体深加工系统，包括切割机构、中转机构、堆码机构、弯管机构、成品检测机构、下料结构；所述切割机构用以对待切割直管进行切割、所述中转机构用以对切割后的直管进行运输至所述堆码机构中进行堆叠，所述堆码机构用以将直管喂入至所述弯管机构中，所述成品检测机构用以对经所述弯管机构弯折后的管体进行检测，所述下料结构用以将检测后的管体进行卸载。

优选地，所述切割机构包括第一输送装置、直管对齐下料装置、旋转式上料装置、切割机、第二输送装置、边角料分离装置；所述第一输送装置用以将待割切直管输送至所述直管对齐下料装置中、所述直管对齐下料装置用以将输送至其中的待割切直管进行对齐并将对齐后的直管卸载至旋转式上料装置中，所述旋转式上料装置用以将喂入其中的待割切直管旋转至与所述切割机相对的位置并供所述切割机切割，所述第二输送装置用以输送经所述切割机切割后产生的直管、边角料；所述边角料分离装置用以将所述第二输送装置中的边角料进行分离出，并将切割后的直管输送至所述中转机构中。

优选地，所述直管对齐下料装置包括L形工作台、直管对齐滑块、对齐挡板、下料推出机构、对齐推出机构、下料斜板，所述L形工作台包括水平段以及竖直段，所述水平段的长度方向与所述第一输送装置的输送方向平行，所述水平段的起始端靠近所述第一输送装置的末端，所述水平段的末端安装有所述对齐挡板；所述竖直段设置在所述水平段其顶面中远离所述旋转式上料装置的一个长边上；所述直管对齐滑块与所述水平段滑动配合且能通过所述对齐推出机构推动其沿着所述水平段的长度方向往复运动；所述下料斜板其顶面中位置较高的一边与所述水平段其顶面中的另一个长边连接，所述下料斜板其顶面中位置较低的一边斜向下延伸且靠近所述旋转式上料装置；所述下料推出机构安装在所述竖直段上，其伸缩端伸长运动用以将对齐后的待切割直管推送至所述下料斜板上；

所述旋转式上料装置包括基座台、圆台上料筒子架；所述圆台上料筒子架包括两个圆盘、上料块、所述上料块连接在两个所述圆盘之间，若干根所述上料块以所述圆盘的中心轴为中心间隔、等距环绕一圈，所述圆盘通过圆盘转轴与基座台转动连接；所述上料块的外侧面上开设有半圆槽体，所述半圆槽体的长度方向与所述上料块的长度方向平行；在所述下料斜板上开设有切割口，所述切割口与所述半圆槽体连通，若干个所述切割口沿着所述半圆槽体的长度方向等距分布；最临近所述下料斜板其位置较低的一端的上料块的切割口位于该上料块的底部；在所述半圆槽体中还安装有直管夹持装置，所述直管夹持装置用以夹持喂入至所述半圆槽体中的待切割直管；

所述切割机包括刀座、摆动式切割装置，所述摆动式切割装置为多个且与同其对应的上料块上的多个切割口一一对应；每一个摆动式切割装置均包括悬臂、切割刀，所述悬臂中位置较低的一端通过切割机轴与所述刀座转动连接，所述切割刀通过刀轴与所述悬臂中位置较高的一端转动连接，所述切割机轴通过切割电机驱动其转动，所述刀轴通过切割刀电机驱动其转动；所述切割刀能伸入至与其对应的切割口中；在所述切割机与所述旋转式上料装置之间还设置有下料导向板组件，所述下料导向板组件第一导向倾斜板、第二导向倾斜板，所述第一导向倾斜板、第二导向倾斜板自上而下相向倾斜形成截面呈倒八字的导向结构，所述倒八字的导向结构其上端的阔口位于所述切割刀的下方；

优选地，所述堆码机构包括倾斜输送板、导向台、推管机构、喂料转轮、喂料架、下料转盘、导料挡板组件、背板；所述倾斜输送板位置较高的一端靠近所述中转机构的末端；

在所述喂料架其下部的两端分别开设有一个容纳开口腔体，每一个容纳开口腔体中均转动连接有所述下料转盘；所述下料转盘上开设有上下导通的下料开口，若干个所述下料开口以所述下料转盘的中心轴为中心等距环绕呈环形结构；相邻两个下料开口之间形成实心的支撑结构，所述支撑结构的边缘伸出所述容纳开口腔体；所述背板呈倒V形状，所述背板安装在所述喂料架上，其正面自上而下呈倾斜状逐渐靠近所述下料转盘；所述喂料转轮靠近所述背板其背面的顶部，其轴向与所述喂料架的前后方向平行；在所述喂料转轮的侧面开设有导料槽体，所述导料槽体贯通所述喂料转轮的前后两端，所述导料槽体的截面呈V形状，若干个所述导料槽体以所述喂料转轮的中心轴为中心等距分布一圈；所述导向台靠近所述背板其顶部的前侧或者后侧，所述导向台的导向方向与所述喂料架的前后方向平行；所述推管机构安装在所述导向台上，其伸缩端伸长运动用以将直管推入至所述导料槽体与所述背板其背面之间的腔体中；所述倾斜输送板其正面自上而下逐渐向所述导向台的位置方向倾斜且所述倾斜输送板其正面的底边与所述导向台其顶面的一个长边齐平；在所述倾斜输送板其正面上设置有若干根自上而下依次交错分布的理料板；在所述导向台其顶面的另一个长边处还安装有挡料板；

所述导料挡板组件位于所述喂料架的下方，包括第一倾斜板、第二倾斜板，所述第一倾斜板、第二倾斜板自上而下相向倾斜形成截面呈倒八字的导料结构。

所述成品检测机构、所述下料结构为一体式结构，包括第一机架、升降机构、上模板、下模板、第二机架、第六推出机构、第三机架；所述升降机构的固定端与所述第一机架连接，所述升降机构的升降端与所述上模板连接，所述下模板位于所述上模板的下方且与所述第二机架枢转连接，所述第六推出机构的固定端与所述第三机架铰接，所述第六推出机构的伸缩端斜向上延伸并与所述下模板铰接；在所述上模板的底部开设有第一成型管槽，在所述下模板的底部开设有第二成型管槽，所述第一成型管槽、第二成型管槽对合形成弯管状。

本发明的优点在于：其一，实现了上料、对齐、下料、装载、夹持、弯折、检测、下料的连续一体化，摒弃了传统的人工喂管的方式，提高了送管效率；其二，由于本发明的下料斜板其顶面中位置较高的一边与水平段中的另一个长边连接，下料斜板其顶面中位置较低的一端斜向下延伸且靠近旋转式上料装置，使得本发明的待切割直管经过对齐后，能精准地输送至半圆槽体中；其三，当上料块转动至与切割机构对应的位置时候，此时，该切割口位于上方，便于切割机构中的切割刀自上而下通过切割口进行切割，且切割后直管半隐藏在半圆槽体中，其受到半圆槽体其顶部的阻挡作用，能有效防止该直管飞射的现象出现；另外，该直管能沿着半圆槽体其弧形内壁向下滑落；其四，多个切割口能供多个切割刀同步工作，从而实现单位时间内对一根直管进行多段同步切割的技术效果，进而，极大地提高了切割效率；其五，由于本发明通过边角料分离装置用以将第二输送装置中的边角料进行分离出，节省了后期选管、分离的时间，将分离出的直管直接运输至下道工序；其六，当第一直管落下后，通过本发明的堆码机构能及时补入一根新的直管，从而进一步提高喂料的持续性；由于本发明在倾斜输送板其正面上设置有若干根自上而下依次交错分布的理料板，能尽可能地保证落入至导向台上的直管其轴向与导向台的长度方向一致，从而减少后续调节的工作负担；本发明是通过喂料转轮转动实现对直管的推动，在满足推动的前提下，直管在推动过程中始终限位在导料槽体中，对直管进行了定位，有效防止直管在输送中发生偏移；其七，切割后直管以堆码的方式码齐于喂料架上，相比现有技术，节省了喂料所用空间且配合下料转盘能完成间歇式顺序喂料，实现喂料、弯折的连续性；本发明的下料开口的开口的阔度要大于直管的外径，以方便直管能顺利落下；其八，本发明通过将需要弯折的直管以堆码的方式码齐于喂料架上，相比现有技术，节省了喂料所用空间且配合下料转盘能完成间歇式顺序喂料；其九，本发明的夹持机构用以夹持直管的中段，中段夹持相比现有技术卡盘的端部夹持，其前后的动力臂相差不大，使得夹持机构的夹持更为平稳；

其十，由于本发明的第一夹持单元中的夹持滑块其哈夫通槽与第二夹持单元中的夹持滑块其哈夫通槽对合后能形成前后导通的夹持通孔，该夹持通孔的截面与直管的外径一致，使得本发明的夹持为握持，提高了夹持点位，保证夹持的稳定性；其十一，通过将弯折后的管体放置于下模板中的第二成型管槽，通过判断弯折后的管体与第二成型管槽的吻合程度，来初步判断管体的规格是否满足标准要求；其十二，通过下压上模块直至第一成型管槽、第二成型管槽对合，通过判断第一成型管槽、第二成型管槽对合程度即第一成型管槽、第二成型管槽的间隙大小来进一步判断管体的规格。

附图说明

图1为本发明一种汽车用管体深加工系统的结构示意图。

图2为本发明一种汽车用管体深加工系统中切割机构在侧方位视角的结构示意图。

图3为本发明一种汽车用管体深加工系统中切割机构在俯视视角下的结构示意图。

图4为本发明一种汽车用管体深加工系统中图3的局部放大图。

图5为本发明一种汽车用管体深加工系统中堆码机构的正面视角的结构示意图。

图6为本发明一种汽车用管体深加工系统中图5的局部放大图。

图7为本发明一种汽车用管体深加工系统中堆码机构在俯视视角下的结构示意图。

图8为本发明一种汽车用管体深加工系统中堆码机构在侧方位视角的结构示意图。

图9为本发明一种汽车用管体深加工系统中直管堆码在喂料架状态下的结构示意图。

图10为本发明一种汽车用管体深加工系统中弯管机构的左侧面结构示意图。

图11为本发明一种汽车用管体深加工系统中弯管机构在俯视状态下的结构示意图。

图12为本发明一种汽车用管体深加工系统中弯管机构在由前至后的侧视角下的结构示意图。

图13为本发明一种汽车用管体深加工系统中弯管机构的结构示意图。

图14为本发明中图13的局部放大图。

图15为本发明一种汽车用管体深加工系统在由后至前的侧视角下的结构示意图。

图16为本发明一种汽车用管体深加工系统中下模块在俯视状态下的结构示意图。

图17为本发明一种汽车用管体深加工系统中上模块在仰视状态下的结构示意图。

图18为本发明一种汽车用管体深加工系统中冷却系统的结构示意图。

图19为本发明一种汽车用管体深加工系统中冷却系统在俯视状态下的的结构示意图。

图20为本发明一种汽车用管体深加工系统中切割刀与刀轴的爆炸示意图。

图21为本发明一种汽车用管体深加工系统中图20的局部放大图。

图22为本发明一种汽车用管体深加工系统中切割刀的截面示意图。

图23为本发明一种汽车用管体深加工系统中弯折机构的结构示意图。

图24为本发明一种汽车用管体深加工系统中连接齿轮在非啮合状态下的结构示意图。

图25为本发明一种汽车用管体深加工系统中连接齿轮在与第一齿轮啮合状态下的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

如图1所示，本发明公开一种汽车用一体式管体切割、堆码机构，包括切割机构1、中转机构2、堆码机构3、弯管机构4、成品检测机构、下料结构。切割机构1用以对待切割直管7进行切割、中转机构2用以对切割后的多截直管8进行运输至堆码机构3中堆叠。堆码机构用以将直管8喂入至弯管机构4中，成品检测机构用以对经弯管机构弯折后的管体进行检测，下料结构用以将检测后的管体进行卸载。

如图1、2所示，切割机构1包括第一输送装置11、对齐下料装置12、旋转式上料装置13、切割机14、第二输送装置15、边角料分离装置16。第一输送装置11用以将待割切直管7输送至对齐下料装置12中、对齐下料装置12用以将输送至其中的待割切直管7进行对齐并将对齐后的直管8卸载至旋转式上料装置13中，旋转式上料装置13用以将喂入其中的待割切直管7旋转至与切割机14相对的位置并供切割机14切割，第二输送装置15用以输送经切割机14切割后的多截直管8、边角料801。边角料分离装置16用以将第二输送装置15中的边角料801进行分离出，并将切割后的多截直管8输送至中转机构2中。

如图2-4所示，对齐下料装置12包括L形工作台121、直管对齐滑块122、对齐挡板123、下料推出机构124、对齐推出机构125、下料斜板126，L形工作台121包括水平段1211以及竖直段1212，水平段1211的长度方向与第一输送装置11的输送方向平行，水平段1211的起始端靠近第一输送装置11的末端，水平段1211的末端的顶面安装有对齐挡板123。竖直段1212设置在水平段1211顶面中远离旋转式上料装置13的一个长边上。直管对齐滑块122与水平段1211滑动配合且能通过对齐推出机构125推动其沿着水平段1211的长度方向往复运动。下料斜板126其顶面中位置较高的一边与水平段1211顶面中的靠近旋转式上料装置13的一个长边连接，下料斜板126其顶面中位置较低的一端斜向下延伸且逐渐临近旋转式上料装置13。下料推出机构124安装在竖直段1212上，其伸缩端伸长运动用以将对齐后的待切割直管7推送至下料斜板126上。

如图2-4所示，旋转式上料装置13包括基座台131、圆台上料筒子架132。圆台上料筒子架132包括两个圆盘1321、上料块1322，上料块1322连接在两个圆盘1321之间，若干根上料块1322以圆盘1321的中心轴为中心间隔、等距环绕一圈，基座台131通过圆盘转轴1323与圆盘1321转动连接，基座台131与圆盘转轴1323之间连接有轴承。上料块1322的外侧面上开设有与上料块1322长度方向平行的半圆槽体13221。上料块1322上开设有切割口13222，切割口13222与半圆槽体13221连通，若干个切割口13222沿着半圆槽体13221的长度方向等距分布，如图3所示，最临近下料斜板126其位置较低的一端的上料块1322的切割口13222位于该上料块1322的底部。在半圆槽体13221中还安装有直管夹持装置1324，直管夹持装置1324用以夹持喂入至半圆槽体13221中的待切割直管7。

如图5-8所示，堆码机构3包括倾斜输送板31、导向台32、推管机构33、喂料转轮34、喂料架35、下料转盘36、导料挡板组件37、背板38。倾斜输送板31位置较高的一端靠近中转机构2的末端。如图9所示，在喂料架35其下部的两端分别开设有一个容纳开口腔体351，每一个容纳开口腔体351中均转动连接有下料转盘36。下料转盘36上开设有上下导通的下料开口361，若干个下料开口361以下料转盘36的中心轴为中心等距环绕呈环形结构。相邻两个下料开口361之间形成实心的支撑结构362，支撑结构362的边缘伸出容纳开口腔体351。如图7、8所示，背板38呈倒V形状，背板38安装在喂料架35上，其正面自上而下呈倾斜状逐渐靠近下料转盘36。如图5所示，喂料转轮34靠近背板38其背面的顶部，喂料转轮34轴向与喂料架35的前后方向平行。该前后方向即为图5导向台32的长度方向。在喂料转轮34的侧面开设有导料槽体341，导料槽体341贯通喂料转轮34的前后两端，导料槽体341的截面呈V形状，若干个导料槽体341以喂料转轮34的中心轴为中心等距分布一圈。导向台32靠近背板38其顶部的前侧或者后侧，导向台32的长度方向为其导向方向，导向台32的导向方向与喂料架35的前后方向平行。推管机构33安装在导向台32上，其伸缩端伸长运动用以将直管8推入至导料槽体341与背板38其背面之间的腔体中。如图5所示，倾斜输送板31其正面自上而下逐渐向导向台32的位置方向倾斜且倾斜输送板31其正面的底边与导向台32其顶面的一个长边齐平。如此，倾斜输送板31其正面与导向台32其顶面形成一个V形弯折面。在倾斜输送板31其正面上设置有若干根自上而下依次交错分布的理料板39。在导向台32其顶面的另一个长边处还安装有挡料板3111。如图8所示，导料挡板组件37位于喂料架35的下方，包括第一倾斜板371、第二倾斜板372，第一倾斜板371、第二倾斜板372自上而下相向倾斜形成截面呈倒八字的导料结构。如图9所示，在有些实施例中，喂料架35的两端的内侧均设置有挡块3112。

如图9所示，在有些实施例中，本发明的下料转盘36具体可以通过下料转盘电机3011驱动其转动。下料转盘电机3011与主动轮3012连接，主动轮3012通过皮带与从动轮3013连接，从动轮3013、下料转盘36均套接在下料轴3014上，下料轴3014通过轴承竖直设置在容纳开口腔体351中。通过下料转盘电机3011角运动带动下料转盘36角运动。

如图2、12-14所示，弯管机构4按照工艺流程由前至后依次包括送管机构421、夹持机构422、弯折机构423，送管机构421包括第一工作台4211、送管滑块4212、第一推出机构4213，第一工作台4211位于导料挡板组件37的下方，送管滑块4212与第一工作台4211滑动配合且能通过第一推出机构4213推动其沿着第一工作台4211的长度方向前后滑动，从导料挡板组件37上落下的直管8能落在送管滑块4212上。如图6所示，夹持机构422包括左右对称设置在第一工作台4211上的导第一夹持单元42111、第二夹持单元42112。由于导第一夹持单元42111、第二夹持单元42112结构相同，本发明以导第一夹持单元42111的结构为对象进行介绍，第二夹持单元42112结构参照导第一夹持单元42111。如图14所示，导第一夹持单元42111包括夹持滑块421111、第二推出机构421112、第三推出机构421113、夹持块421114。夹持滑块421111与第一工作台4211滑动配合且能通过第二推出机构421112推动其沿着第一工作台4211的长度方向前后滑动。第三推出机构421113安装在夹持滑块421111上，第三推出机构421113的伸缩端连接有夹持块421114，第三推出机构421113能驱动夹持块421114沿着第一工作台4211的宽度方向左右移动。夹持滑块421111上开设有哈夫通槽，导第一夹持单元42111中的夹持滑块421111其哈夫通槽与第二夹持单元42112中的夹持滑块421111其哈夫通槽对合后能形成前后导通的夹持通孔。该夹持通孔的内径与直管8的外径相同或者略大于直管8的外径。

如图15-17所示，成品检测机构、下料结构为一体式结构，包括第一机架531、升降机构532、上模板533、下模板534、第二机架535、第六推出机构536、第三机架537。升降机构532的固定端与第一机架531连接，升降机构532的升降端与上模板533连接，下模板534位于上模板533的下方且与第二机架535枢转连接，第六推出机构536的固定端与第三机架537铰接，第六推出机构536的伸缩端斜向上延伸与下模板534铰接。在上模板533的底部开设有第一成型管槽5331，在下模板534的底部开设有第二成型管槽5341，第一成型管槽5331、第二成型管槽5341对合形成弯管状，该弯管状与弯曲机构弯曲后的标准弯管的形状相吻合。

本发明通过第一输送装置11按照输送顺序将待切割直管7输送至对齐下料装置12中，待切割直管7被运输至水平段1211的直管对齐滑块122上，设定待切割直管7的长度长于直管对齐滑块122的长度而短于水平段1211的长度，第一输送装置11完成输送后，待切割直管7其两端均露出直管对齐滑块122，启动对齐推出机构125，推动直管对齐滑块122滑动至其端部与对齐挡板123接触，此时，待切割直管7的一端与对齐挡板123接触，待切割直管7的另一端也完全输送至水平段1211中；启动下料推出机构124，推动待切割直管7滚动至下料斜板126上，并沿着下料斜板126滚入至上料块1322的半圆槽体13221中，该半圆槽体13221为与下料斜板126其位置较低的一端相对的半圆槽体13221，并通过直管夹持装置1324对其中的待切割直管7进行夹持；如此完成一根待切割直管7的运输、对齐、装载。对齐推出机构125、下料推出机构124复位，对下一根待切割直管7进行工作。

启动圆盘电机139，带动圆台上料筒子架132角运动直至下一个上料块1322转动至与下料斜板126其位置较低的一端相对的位置，准备对下一根待切割直管7进行装载。本发明的上料块1322的数量为偶数个，优选为六个，相邻上料块1322之间的夹角为60°。当装载有待切割直管7的上料块1322转动至与切割机14相对的位置时候，将切割机构1中的多个切割刀其刀口同时伸入至对应的切割口13222处，对其中的待切割直管7进行多段同步切割，切割后的多截直管8、边角料801落入至第二输送装置15中，并通过边角料分离装置16将边角料801进行分离出。而分离出的多截直管8依次通过中转机构2输送至堆码机构3中。本发明的所有输送装置、中转机构2均为输送带，或其他现有技术的输送装置。

切割后的多截直管8输送至本发明的倾斜输送板31上时，直管8在重力的作用下沿着倾斜输送板31的正面逐渐向下运动，并在本发明理料板39的隔挡作用下，直管8的轴向不断转变位置，最终落入至导向台32中，此时，直管8的轴向与导向台32的长度方向一致，并在挡料板3111的阻挡作用下，将直管8限定在导向台32的顶面，防止直管8进一步滚出导向台32。通过启动转轮电机301，转轮电机301角运动带动喂料转轮34转动直至其一个导料槽体341的开口与导向台32的顶面相对的位置为止，启动推管机构33，其伸缩端伸长运动将直管8推入至导料槽体341与背板38的背面之间的空腔中后复位，再次启动转轮电机301，喂料转轮34转动将直管8推入至背板38的正面，完成直管8的一次堆叠。若干根直管8自下而上依次堆叠在喂料架35，由下至上依次标记为第一直管81、第二直管82……第N直管8n。直管8的背面贴靠在背板14的正面上，位于最底下的第一直管81其两端分别搭在一个下料转盘12的第一支撑结构122上。转动下料转盘12，第一直管81从与第一支撑结构122临近的第一下料开口121落下至导料挡板组件37中。继续转动下料转盘12，位于次底下的第二直管82落入至与第一支撑结构122临近的第二支撑结构122中。第一直管81通过导料挡板组件37落入至送管滑块4212中，启动第一推出机构4213，将送管滑块4212向后推出至夹持机构422后复位。通过启动第三推出机构421113，推动导第一夹持单元42111、第二夹持单元42112相向运动直至两块夹持块421114夹持住第一直管81的中段。启动第二推出机构421112，推动夹持滑块421111向后运动，同步带动第一直管81运动至弯折机构423。启动弯折机构423对第一直管81进行弯折，弯折完成后，第二推出机构、第三推出机构复位。将弯折后的第一弯管放入至第二成型管槽5341中，观察第一弯管与第二成型管槽5341的适配情况。启动升降机构532，带动上模板533压合在下模板534上，观察第一成型管槽5331、第二成型管槽5341的对合程度。升降机构532复位，启动第六推出机构536，带动下模板534翻转，进行卸料，卸料结束后，第六推出机构536复位。重复上述步骤，进而实现若干根直管8依次弯折。

本发明相比现有技术，存在以下优点，其一，实现了上料、对齐、下料、装载的连续一体化，摒弃了传统的人工喂管的方式，提高了送管效率；其二，由于本发明的下料斜板126其顶面中位置较高的一边与水平段1211中连接，下料斜板126其顶面中位置较低的一端斜向下延伸且靠近旋转式上料装置13，使得本发明的待切割直管7经过对齐后，能精准地输送至半圆槽体13221中；其三，由于本发明最临近下料斜板126其位置较低的一端的上料块1322的切割口13222位于该上料块1322的底部，则当该上料块1322转动至与切割机14对应的位置时候，此时，该切割口13222位于上方，便于切割机14中的切割刀1422自上而下通过切割口13222对其中的直管8进行切割，且切割后的多截直管8半隐藏在半圆槽体13221中，其受到半圆槽体13221其顶部的阻挡作用，能有效防止该直管8飞射的现象出现；另外，该直管8能沿着半圆槽体13221其弧形内壁向下滑落；其四，多个切割口13222能供多个切割刀1422同步工作，从而实现单位时间内对一根直管8进行多段同步切割的技术效果，进而，极大地提高了切割效率；其五，由于本发明通过边角料分离装置16将第二输送装置15中的边角料801进行分离出，节省了后期选管、分离的时间，将分离出的直管8直接运输至下道工序；其六，当第一直管81落下后，通过本发明的堆码机构3能及时补入一根新的直管8，从而进一步提高喂料的持续性；由于本发明在倾斜输送板31其正面上设置有若干根自上而下依次交错分布的理料板39，能尽可能地保证落入至导向台32上的直管8其轴向与导向台32的长度方向一致，从而减少后续调节的工作负担；本发明是通过喂料转轮34转动实现对直管8的推动，在满足推动的前提下，直管8在推动过程中始终限位在导料槽体341中，对直管8进行了定位，有效防止直管8在输送中发生偏移；其七，切割后的多截直管8以堆码的方式码齐于喂料架35上，相比现有技术，节省了喂料所用空间且配合下料转盘36能完成间歇式顺序喂料，实现喂料、弯折的连续性；本发明的下料开口361的开口的阔度要大于直管8的外径，以方便直管8能顺利落下；另外，本发明背板38与下料转盘36之间的上下间隙应小于直管8的外径，以便下料转盘36转动时候，直管8在背板38的隔挡作用下顺利落下，而不会在惯性作用下一直停留在下料转盘36上；以图8为参照，靠该图左侧的下料转盘36优选逆时针旋转，靠该图右侧的下料转盘36优选顺时针旋转。其八，本发明在喂料架35的下方设置导料挡板组件37，当切割后的直管8落入至导料挡板组件37的顶部的阔口后，在该倒八字型导料挡板组件37的理料作用下，能齐整地从导料挡板组件37其底部的窄口落入至下道工序中；其八，本发明的夹持机构422用以夹持直管8的中段，中段夹持相比现有技术卡盘的端部夹持，其前后的动力臂相差不大，使得夹持机构422的夹持更为平稳。其九，由于本发明的导第一夹持单元42111中的夹持滑块421111其哈夫通槽与第二夹持单元42112中的夹持滑块421111其哈夫通槽对合后能形成前后导通的夹持通孔，该夹持通孔的截面与直管8的外径一致或略大于直管8的外径，使得本发明的夹持为握持，提高了夹持点位，保证夹持的稳定性。其十，通过将弯折后的管体放置于下模板534中的第二成型管槽5341，通过判断弯折后的管体与第二成型管槽5341的吻合程度，来初步判断弯折后管体的规格是否满足标准要求。其十一，通过下压上模块直至第一成型管槽5331、第二成型管槽5341对合，通过判断第一成型管槽5331、第二成型管槽5341对合程度即第一成型管槽5331、第二成型管槽5341的间隙大小来进一步判断弯折后管体的规格。本发明所有实施例的正面即为图13视角的左侧或图7视角的右侧，背面与正面相反。

实施例2

如图2-4所示，本实施例相比上述实施例的区别在于：本实施例提供一种切割机14，包括刀座141、摆动式切割装置，摆动式切割装置为多个且与同其对应的上料块1322上的切割口13222一一对应。每一个摆动式切割装置均包括悬臂1421、切割刀1422，悬臂1421中位置较低的一端通过切割机轴1423与刀座141转动连接，悬臂1421中位置较高的一端通过刀轴1424与切割刀1422转动连接，切割机轴1423通过切割电机1425驱动其转动，刀轴1424通过切割刀电机1426驱动其转动，优选地，在刀轴1424与悬臂1421之间、刀座141与切割机轴1423之间均套设有轴承。切割刀1422能伸入至与其对应的切割口13222中。在切割机14与旋转式上料装置13之间还设置有下料导向板组件144，下料导向板组件144包括第一导向倾斜板1441、第二导向倾斜板1442，第一导向倾斜板1441、第二导向倾斜板1442自上而下相向倾斜形成截面呈倒八字的导向结构，该倒八字的导向结构其上端的阔口位于切割刀1422的下方。

如图4-5所示，本发明通过启动切割电机1425正转，带动悬臂1421向切割口13222的位置方向逆时针转动，启动切割刀电机1426，带动切割刀1422转动，切割刀1422在悬臂1421逆时针转动的作用下，逐渐对半圆槽体13221中的待切割直管8进行切割；完成切割后，切割电机1425反转带动悬臂1421复位，切割刀电机1426停止工作。而切割后的多截直管8、边角料801从倒八字的导向结构顶部的阔口落入并从倒八字的导向结构底部的窄口落出。

本发明的切割机14能对待切割的管体进行多段同步切割，且操作方式简单。本发明的下料导向板组件144的作用与上述实施例的导料挡板组件37的作用一致。另外，现有技术的切割机14也应该在本发明的保护范围之内。

实施例3

本实施例相比上述实施例的区别在于：切割机14还包括冷却系统，冷却系统用以对切割刀1422进行冷却。冷却系统包括进液管(图中未画出)、出液管(图中未画出)，刀轴1424呈中空结构，如图12-14所示，切割刀1422内部设置有注液通道14221，注液通道14221与刀轴1424的内部空腔连通。若干道注液通道14221从切割刀1422的中心向切割刀1422的边缘发散呈辐射状。刀轴1424的一端开设有进液口(图中未画出)、刀轴1424的另一端开设有出液口(图中未画出)，在出液口、进液口处均设置有水阀(图中未画出)。进液管能与进液口连通，出液管能与出液口连通。

在注入阶段，本发明通过开启进液口处的水阀、关闭出液口处的水阀，在进液口处接上进液管，将冷却液通过进液口注入至切割刀1422的注液通道14221中后，然后关闭进液口处的水阀，拆下进液管，切割刀1422进行工作。一段时间后，在出液口处接上出管，开启出液口处的水阀，将换热后的冷却液排出，拆下出液管，完成一次换热。可以通过冷凝器对换热后的冷却液再次冷却后，通过泵能再次抽入至进液口，进行循环使用。

本发明的冷却方式相比现有技术存在以下优点，其一，实现了对切割刀1422内部的冷却，相比现有技术的表面冷却，提高了换热效率、提高了冷却效果；其二，由于本发明的若干道注液通道14221从切割刀1422的中心向切割刀1422的边缘发散呈辐射状，使得本发明的切割刀1422内部换热更加均匀，实现换热无“死角”的技术效果；其三，本发明的冷凝液采用内输入式的换热方式，整个冷却阶段能实现冷却液的不外流，能将冷却液进行二次循环使用，避免了冷却液的浪费以及防止冷却费的飞溅。本发明的冷却液为现有技术，可以为水。

实施例4

如图18-19所示，本实施例相比上述实施例的区别在于：冷却系统还包括冷液架41、冷液管42、冷液导向板43，冷液架41位于切割刀1422的上方，冷液管42安装在冷液架41上，冷液导向板43中位置较高的一端与冷液架41连接，冷液导向板43中位置较低的一端靠近切割刀1422的中部或下部。在冷液管42的侧面设置与冷液管42连通的支管46。在冷液导向板43上设置有与支管46一一对应的导液通道44。

为了进一步提高冷却效果以及提供一定的润滑作用，对切割刀1422的外表面也注入一定量的冷却液。由于本发明采用了内输入式的冷却方式，该外表面冷却是配合辅助使用的，故相比现有技术的外表面冷却方式，本发明切割刀1422外表面注入的冷却液的量较少。

优选地，冷液导向板43与冷液架41枢转连接，在冷液架41上安装有冷液导向板推出机构(图中未画出)，导向板推出机构的固定端与冷液架41铰接，导向板推出机构的伸缩端与冷液导向板43铰接。

本发明通过在冷液管42中注入冷却液，冷却液从支管46流出至导液通道44上，最终流入至切割刀1422的中部或下部。由于本发明的冷液导向板43与冷液架41枢转连接，可以通过导向板推出机构调节冷液导向板43与冷液架41之间的角度，从而调节冷却液流出的方向，实现对切割刀1422冷却部位的调整。由于本发明的冷液导向板43中位置较高的一端与冷液架41连接，冷液导向板43中位置较低的一端靠近切割刀1422的中部或下部，该冷液导向板43起到流体导向的作用，保证冷却液对靶位作用的精准效果。

实施例5

如图1所示，本实施例相比上述实施例的区别在于，边角料分离装置16包括直管输送带161、边角料落料筐162。直管输送带161与第二输送装置15导向一致且直管输送带161的起始端与第二输送装置15末端之间的间隙小于切割后的直管8的长度。边角料落料筐162位于直管输送带161其起始端与第二输送装置15其末端之间的间隙的下方。

第二输送装置15上的切割后的多截直管8、边角料801依次向直管输送带161位置方向输送。由于直管输送带161的起始端与第二输送装置15末端之间的间隙的长度小于切割后的直管8的长度，优选该间隙的长度短于切割后的每截直管8的长度的三分之一。切割后的多截直管8能顺利通过该间隙而落入至直管输送带161上，而边角料801的长度远小于直管输送带161的起始端与第二输送装置15末端之间的间隙的长度，则会落入至边角料落料筐162中，完成边角料801的收集。

实施例6

如图3所示，本实施例相比上述实施例的区别在于，直管夹持装置1324包括第一直管推出机构13241、第二直管推出机构13242，第一直管推出机构13241、第二直管推出机构13242均安装在半圆槽体13221的两个内侧壁上，第一直管推出机构13241的伸缩端与第二直管推出机构13242的伸缩端相向伸长用以夹持待切割直管7的两个端部。通过启动第一直管推出机构13241、第二直管推出机构13242，第一直管推出机构13241的伸缩端与第二直管推出机构13242的伸缩端相向伸长将半圆槽体13221中的待切割直管7两个端部进行夹持，切割完毕后，第一直管推出机构13241、第二直管推出机构13242复位。本发明的第一直管推出机构13241其电源线、第二直管推出机构13242其电源线可以外接碳刷。

本发明所有推出机构均为伺服气缸或电动缸，所有电机均为伺服电机，伺服气缸、电动缸、伺服电机均通过PLC控制中心控制其运动状态。

实施例7

本实施例与上述实施例的区别在于，在送管滑块4212的顶部开设有送料槽体(图中未标出)，送料槽体从送管滑块4212的中段向后延伸至送管滑块4212的后端。送料槽体的中轴线在竖直方向的投影与导料挡板组件37其底部开口(即上述实施例中的导料挡板组件37其底部的窄口)的中轴线(长度方向的中线)在竖直方向的投影重合。

由于本发明送料槽体从送管滑块4212的中段向后延伸至送管滑块4212的后端，能实现落入至送料槽体中的直管8其后端伸出送管滑块4212，从而便于夹持机构422的中段夹持的实现。由于送料槽体的中轴线在竖直方向的投影与导料挡板组件37其底部开口的中轴线在竖直方向的投影重合，从而保证了直管8能齐整、准确地落入至送料槽体中。本发明送料槽体的设置，也是为了防止直管8在送管滑块4212输送过程中产生位置的偏移。

实施例8

本实施例与上述实施例的区别在于，第一成型管槽5331的内壁、第二成型管槽5341的内壁上均附有一层密封层(图中未画出)。如图8所示，在下模板534的侧面开设有进水孔5342，进水孔5342与第二成型管槽5341连通。密封层优选为橡胶层。

若弯折后的管体其规格偏差幅度较小，通过人眼很难观测。本发明将第一成型管槽5331、第二成型管槽5341对合后，从进水孔5342中注入水，由于第一成型管槽5331的内壁、第二成型管槽5341的内壁上均附有一层密封层，如若第一成型管槽5331、第二成型管槽5341的接触处存在漏水的现象，则说明管体的规格存在偏差。

实施例9

如图23-25所示，本实施例与上述实施例的区别在于，弯折机构423包括第二工作台4231、第一弯折圆盘4232、第二弯折圆盘4233、滑动托板4234、第一齿轮4235、第二齿轮4236、连接齿轮4237、第四推出机构4238、固定基板4239、安装块42310、第一电机42311。滑动托板4234位于第二工作台4231与固定基板4239之间，且能通过第四推出机构4238推动其在固定基板4239上左右运动，该左右方向即第一工作台4211的宽度方向。第四推出机构4238可以固定在第二机架535或者其他独立的机架上。在滑动托板4234上还开设有左右导向的导向通槽。第一弯折圆盘4232、第二弯折圆盘4233对称设置在第二工作台4231的左右两端，第一弯折圆盘4232、第二弯折圆盘4233分别与第一弯折圆盘转轴42311、第二弯折圆盘转轴42312间隙配合，第一弯折圆盘转轴42311、第二弯折圆盘转轴42312的底部均依次伸出第二工作台4231、滑动托板4234的导向通槽并分别通过一个轴承与各自对应的安装块42310连接，第一弯折圆盘转轴42311、第二弯折圆盘转轴42312均与第二工作台4231固定连接。安装块42310的底部与固定基板4239的顶部接触，安装块42310能与滑动托板4234相吸合。第一电机42311的固定端安装在滑动托板4234上，第一电机42311的输出端向上伸出滑动托板4234的导向通槽与连接齿轮4237套接，连接齿轮4237能与第一齿轮4235、第二齿轮4236啮合。

当需要对直管8进行向左弯曲时候，通过第四推出机构4238推动滑动托板4234直至连接齿轮4237与第一齿轮4235啮合，此时，第一弯折圆盘转轴42311底部的安装块42310与滑动托板4234相吸合，该吸合的方式可以是磁性吸合，即在安装块42310、滑动托板4234上分别安装磁块，从而第一弯折圆盘转轴42311底部的安装块42310实现紧固。通过启动第一电机42311正转，第一弯折圆盘转轴42311转动，带动第二工作台4231转动，从而实现第二弯折圆盘4233绕着第一弯折圆盘转轴42311逆时针转动，进而实现对伸出第一弯折圆盘4232、第二弯折圆盘4233的直管8的一截进行向左弯折；当需要对直管8进行向右弯曲时候，通过第四推出机构4238推动滑动托板4234直至连接齿轮4237与第二齿轮4236啮合，此时，第二弯折圆盘转轴42312底部的安装块42310与滑动托板4234相吸合，第二弯折圆盘转轴42312底部的安装块42310实现紧固。通过启动第一电机42311反转，第二弯折圆盘转轴42312转动，带动第一工作台4211转动，从而实现第一弯折圆盘4232绕着第二弯折圆盘转轴42312顺时针转动，进而实现对伸出第一弯折圆盘4232、第二弯折圆盘4233的直管8的一截进行向右弯折。具体弯折时，可以同步启动第二推出机构421112，进行送料。本发明的弯曲机构不限于上述结构，现有技术的弯管机中的弯曲机构也在本发明的保护范围内。

本发明的通过第一弯折圆盘4232、第二弯折圆盘4233分别以对方为中心进行旋转，实现了直管8的双向弯折，相比现有技术，无需对夹持机构422进行旋转，避免了对于一些尺寸较大、较长的管体进行旋转时，由于夹持扭力较大，导致的夹持不稳现象的出现。为了方便安装块42310能相对固定基板4239滑动，将安装块42310的底部设置成光滑面，如涂覆润滑油等，如此，则导致当需要该安装块42310上的圆盘转轴作为旋转中心点时，由于该安装块42310易于滑动而导致该圆盘转轴定位性差，如此，本发明通过将安装块42310设置成与滑动托板4234能相互吸合的结构，当某一安装块42310不需要位移时，通过滑动托板4234与该安装块42310吸合成整体，利用滑动托板4234的稳定性来实现该安装块42310的稳定效果。

如图23-25所示，在有些实施例中，滑动托板4234包括托架本体42341、托板42342、连接板42343、加强筋42344，托架本体42341位于托板42342的上方，托架本体42341与托板42342之间通过连接板42343连接，在连接板42343与托架本体42341之间连接有加强筋42344。托板42342与固定基板4239滑动连接，托板42342能与安装块42310相吸合，第一电机42311的输出端固定在托板42342上。托架本体42341的中间镂空区域为上述滑动托板4234的导向通槽。在固定基板4239的顶部设置有两道分别与第一弯折圆盘转轴42311底部的安装块42310、第二弯折圆盘转轴42312底部的安装块42310滑动配合的第一固定基板滑轨423901、第二固定基板滑轨423902。

实施例10

如图23所示，本实施例与上述实施例的区别在于，在所述第一工作台4211的后端滑动配合地设置有基板滑轨第一握持板441、第二握持板442，所述基板滑轨第一握持板441、第二握持板442分别通过一个第七推出机构443驱动其前后滑动。所述基板滑轨第一握持板441用以握持第一弯折圆盘4232，所述基板滑轨第一握持板441用以握持第二弯折圆盘4233。

由于圆盘在弯折管体时，圆盘受力会绕着其对应的圆盘转轴转动，如此会影响弯折管体的精确度。本发明通过设置基板滑轨第一握持板441、第二握持板442，当第一弯折圆盘转轴42311为旋转中心时，通过第七推出机构443推动基板滑轨第一握持板441握持第一弯折圆盘4232，从而紧固第一弯折圆盘4232，防止其转动。当第二弯折圆盘转轴42312为旋转中心时，操作原理同上。本发明通过紧固第一弯折圆盘4232、第二弯折圆盘4233，防止其在工作时候的绕着对应的圆盘转轴转动，从而保证了管体弯折的精确度。

本发明所有推出机构、升降机构均为伺服气缸，所有电机均为伺服电机或步进电机，伺服气缸、伺服电机、步进电机均通过PLC控制中心控制其运动状态。如图6所示，在夹持机构422与弯折机构423之间还设置有定位槽体25。直管8在向弯折机构423喂入的过程中，能通过定位槽体25的通孔，通过定位槽体25实现持续定位。

实施例11

本发明还公开一种使用上述汽车用一体式管体切割、堆码机构对汽车用管体进行割切、堆码的方法，包括以下步骤：(1)通过第一输送装置将待割切直管7输送至对齐下料装置中；(2)通过对齐下料装置将输送至其中的待割切直管7进行对齐并将对齐后的待割切直管卸载至旋转式上料装置中；(3)通过旋转式上料装置将喂入其中的待割切直管7旋转至与切割机相对的位置并供切割机切割；(4)通过第二输送装置输送经切割机切割后的多截直管8、边角料801；(5)通过边角料分离装置用以将第二输送装置中的边角料801进行分离出，并将切割后的多截直管8输送至中转机构中；(6)通过中转机构用以对切割后的多截直管8进行运输至堆码机构3中堆叠；(7)将若干根直管8自下而上依次堆叠在喂料架，由下至上依次标记为第一直管81、第二直管82……第N直管8n；直管的背面贴靠在背板上，位于最底下的第一直管其两端分别搭在一个下料转盘的第一支撑结构上；(8)转动下料转盘，第一直管从与所述第一支撑结构临近的第一下料开口落下至导料挡板组件中；继续转动下料转盘，位于次底下的第二直管落入至与第一支撑结构临近的第二支撑结构中；(9)第一直管通过导料挡板组件落入至送管滑块中，启动第一推出机构，将送管滑块向后推出至夹持机构后复位；(10)通过启动第三推出机构，推动第一夹持单元、第二夹持单元相向运动直至两块夹持块夹持住第一直管的中段；(11)启动第二推出机构，推动夹持滑块向后运动，同步带动第一直管运动至弯折机构；(12)启动弯折机构对第一直管进行弯折，弯折完成后，第二推出机构、第三推出机构复位；(13)将弯折后的第一弯管放入至第二成型管槽中，观察第一弯管与第二成型管槽的适配情况；(14)启动升降机构，带动上模板压合在下模板上，观察第一成型管槽、第二成型管槽的对合程度；(15)升降机构复位，启动第六推出机构，带动下模板翻转，进行卸料，卸料结束后，第六推出机构复位；(16)重复步骤(1)至(15)。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种汽车用管体深加工系统，其特征在于，包括切割机构、中转机构、堆码机构、弯管机构、成品检测机构、下料结构；所述切割机构用以对待切割直管进行切割、所述中转机构用以对切割后的直管进行运输至所述堆码机构中进行堆叠，所述堆码机构用以将直管喂入至所述弯管机构中，所述成品检测机构用以对经所述弯管机构弯折后的管体进行检测，所述下料结构用以将检测后的管体进行卸载。

2.根据权利要求1所述的汽车用管体深加工系统，其特征在于，所述切割机构包括第一输送装置、直管对齐下料装置、旋转式上料装置、切割机、第二输送装置、边角料分离装置；所述第一输送装置用以将待割切直管输送至所述直管对齐下料装置中、所述直管对齐下料装置用以将输送至其中的待割切直管进行对齐并将对齐后的直管卸载至旋转式上料装置中，所述旋转式上料装置用以将喂入其中的待割切直管旋转至与所述切割机相对的位置并供所述切割机切割，所述第二输送装置用以输送经所述切割机切割后产生的直管、边角料；所述边角料分离装置用以将所述第二输送装置中的边角料进行分离出，并将切割后的直管输送至所述中转机构中。

3.根据权利要求2所述的汽车用管体深加工系统，其特征在于，所述直管对齐下料装置包括L形工作台、直管对齐滑块、对齐挡板、下料推出机构、对齐推出机构、下料斜板，所述L形工作台包括水平段以及竖直段，所述水平段的长度方向与所述第一输送装置的输送方向平行，所述水平段的起始端靠近所述第一输送装置的末端，所述水平段的末端安装有所述对齐挡板；所述竖直段设置在所述水平段其顶面中远离所述旋转式上料装置的一个长边上；所述直管对齐滑块与所述水平段滑动配合且能通过所述对齐推出机构推动其沿着所述水平段的长度方向往复运动；所述下料斜板其顶面中位置较高的一边与所述水平段其顶面中的另一个长边连接，所述下料斜板其顶面中位置较低的一边斜向下延伸且靠近所述旋转式上料装置；所述下料推出机构安装在所述竖直段上，其伸缩端伸长运动用以将对齐后的待切割直管推送至所述下料斜板上；

所述旋转式上料装置包括基座台、圆台上料筒子架；所述圆台上料筒子架包括两个圆盘、上料块、所述上料块连接在两个所述圆盘之间，若干根所述上料块以所述圆盘的中心轴为中心间隔、等距环绕一圈，所述圆盘通过圆盘转轴与基座台转动连接；所述上料块的外侧面上开设有半圆槽体，所述半圆槽体的长度方向与所述上料块的长度方向平行；在所述下料斜板上开设有切割口，所述切割口与所述半圆槽体连通，若干个所述切割口沿着所述半圆槽体的长度方向等距分布；最临近所述下料斜板其位置较低的一端的上料块的切割口位于该上料块的底部；在所述半圆槽体中还安装有直管夹持装置，所述直管夹持装置用以夹持喂入至所述半圆槽体中的待切割直管；

所述切割机包括刀座、摆动式切割装置，所述摆动式切割装置为多个且与同其对应的上料块上的多个切割口一一对应；每一个摆动式切割装置均包括悬臂、切割刀，所述悬臂中位置较低的一端通过切割机轴与所述刀座转动连接，所述切割刀通过刀轴与所述悬臂中位置较高的一端转动连接，所述切割机轴通过切割电机驱动其转动，所述刀轴通过切割刀电机驱动其转动；所述切割刀能伸入至与其对应的切割口中；在所述切割机与所述旋转式上料装置之间还设置有下料导向板组件，所述下料导向板组件第一导向倾斜板、第二导向倾斜板，所述第一导向倾斜板、第二导向倾斜板自上而下相向倾斜形成截面呈倒八字的导向结构，所述倒八字的导向结构其上端的阔口位于所述切割刀的下方；

所述边角料分离装置包括直管输送带、边角料落料筐；所述直管输送带与所述第二输送装置导向一致且所述直管输送带的起始端与所述第二输送装置末端之间的间隙的长度小于切割后直管的长度；所述边角料落料筐位于所述直管输送带其起始端与所述第二输送装置其末端之间的间隙的下方，边角料能从所述间隙落入至边角料落料筐中。

4.根据权利要求3所述的汽车用管体深加工系统，其特征在于，所述切割机还包括冷却系统，所述冷却系统用以对所述切割刀进行冷却；所述冷却系统包括进液管、出液管，所述刀轴呈中空结构，所述切割刀内部设置有注液通道，所述注液通道与所述刀轴的内部空腔连通；若干道所述注液通道从所述切割刀的中心向切割刀的边缘发散呈辐射状；所述刀轴的一端开设有进液口、所述刀轴的另一端开设有出液口，在所述出液口、进液口处均设置有水阀；所述进液管能与所述进液口连通，所述出液管能与所述出液口连通；所述冷却系统还包括冷液架、冷液管、冷液导向板，所述冷液架位于所述切割刀的上方，所述冷液管安装在所述冷液架上，所述冷液导向板中位置较高的一端与所述冷液架连接，所述冷液导向板中位置较低的一端靠近所述切割刀的中部或下部；在所述冷液管的侧面设置有支管；在所述冷液导向板上设置有与所述支管一一对应的导液通道。

5.根据权利要求1所述的汽车用管体深加工系统，其特征在于，所述堆码机构包括倾斜输送板、导向台、推管机构、喂料转轮、喂料架、下料转盘、导料挡板组件、背板；所述倾斜输送板位置较高的一端靠近所述中转机构的末端；

在所述喂料架其下部的两端分别开设有一个容纳开口腔体，每一个容纳开口腔体中均转动连接有所述下料转盘；所述下料转盘上开设有上下导通的下料开口，若干个所述下料开口以所述下料转盘的中心轴为中心等距环绕呈环形结构；相邻两个下料开口之间形成实心的支撑结构，所述支撑结构的边缘伸出所述容纳开口腔体；所述背板呈倒V形状，所述背板安装在所述喂料架上，其正面自上而下呈倾斜状逐渐靠近所述下料转盘；所述喂料转轮靠近所述背板其背面的顶部，其轴向与所述喂料架的前后方向平行；在所述喂料转轮的侧面开设有导料槽体，所述导料槽体贯通所述喂料转轮的前后两端，所述导料槽体的截面呈V形状，若干个所述导料槽体以所述喂料转轮的中心轴为中心等距分布一圈；所述导向台靠近所述背板其顶部的前侧或者后侧，所述导向台的导向方向与所述喂料架的前后方向平行；所述推管机构安装在所述导向台上，其伸缩端伸长运动用以将直管推入至所述导料槽体与所述背板其背面之间的腔体中；所述倾斜输送板其正面自上而下逐渐向所述导向台的位置方向倾斜且所述倾斜输送板其正面的底边与所述导向台其顶面的一个长边齐平；在所述倾斜输送板其正面上设置有若干根自上而下依次交错分布的理料板；在所述导向台其顶面的另一个长边处还安装有挡料板；

所述导料挡板组件位于所述喂料架的下方，包括第一倾斜板、第二倾斜板，所述第一倾斜板、第二倾斜板自上而下相向倾斜形成截面呈倒八字的导料结构。

6.根据权利要求1所述的汽车用管体深加工系统，其特征在于，所述弯管机构按照工艺流程由前至后依次包括送管机构、夹持机构、弯折机构，所述送管机构包括第一工作台、送管滑块、第一推出机构，所述第一工作台位于所述导料挡板组件的下方，所述送管滑块与所述第一工作台滑动配合且能通过所述第一推出机构推动其沿着所述第一工作台的长度方向前后滑动；所述夹持机构包括左右对称设置在所述第一工作台上的第一夹持单元、第二夹持单元；每一个夹持单元均包括夹持滑块、第二推出机构、第三推出机构、夹持块；所述夹持滑块与所述第一工作台滑动配合且能通过所述第二推出机构推动其所述沿着所述第一工作台的长度方向前后滑动；所述第三推出机构安装在所述夹持滑块上，所述第三推出机构的伸缩端连接有所述夹持块，所述第三推出机构用以推动所述夹持块沿着所述第一工作台的宽度方向左右移动；所述夹持滑块上开设有哈夫通槽，所述第一夹持单元中的夹持滑块其哈夫通槽与所述第二夹持单元中的夹持滑块其哈夫通槽对合后能形成前后导通的夹持通孔；

所述成品检测机构、所述下料结构为一体式结构，包括第一机架、升降机构、上模板、下模板、第二机架、第六推出机构、第三机架；所述升降机构的固定端与所述第一机架连接，所述升降机构的升降端与所述上模板连接，所述下模板位于所述上模板的下方且与所述第二机架枢转连接，所述第六推出机构的固定端与所述第三机架铰接，所述第六推出机构的伸缩端斜向上延伸并与所述下模板铰接；在所述上模板的底部开设有第一成型管槽，在所述下模板的底部开设有第二成型管槽，所述第一成型管槽、第二成型管槽对合形成弯管状。

7.根据权利要求6所述的汽车用管体深加工系统，其特征在于，在所述送管滑块的顶部开设有送料槽体，所述送料槽体从所述送管滑块的中段向后延伸至所述送管滑块的后端；所述送料槽体的中轴线在竖直方向的投影与所述导料挡板组件其底部开口的中轴线在竖直方向的投影重合。

8.根据权利要求1所述的汽车用管体深加工系统，其特征在于，所述弯折机构包括第二工作台、第一弯折圆盘、第二弯折圆盘、滑动托板、第一齿轮、第二齿轮、连接齿轮、第四推出机构、固定基板、安装块、第一电机；所述滑动托板位于所述第二工作台与所述固定基板之间，且所述滑动托板能通过所述第四推出机构推动其在所述固定基板上左右运动；在所述滑动托板上还开设有左右导向的导向通槽，所述第一弯折圆盘、所述第二弯折圆盘对称设置在所述第二工作台的左右两端，所述第一弯折圆盘、所述第二弯折圆盘分别与第一圆盘转轴、第二圆盘转轴间隙配合；所述第一圆盘转轴、所述第二圆盘转轴的底部均依次伸出所述第二工作台、所述滑动托板的导向通槽并分别通过轴承与对应的安装块连接；所述安装块的底部与所述固定基板的顶部接触，所述安装块能与所述滑动托板相吸合；所述第一电机的固定端安装在所述滑动托板上，所述第一电机的输出端向上伸出所述导向通槽与所述连接齿轮套接，所述连接齿轮能与所述第一齿轮、所述第二齿轮啮合。

9.根据权利要求8所述的汽车用管体深加工系统，其特征在于，所述滑动托板包括托架本体、托板、连接板、加强筋，所述托架本体位于所述托板的上方，所述托架本体与所述托板之间通过连接板连接，在所述连接板与所述托架本体之间连接有所述加强筋；所述托板与所述固定基板滑动连接，且所述托板能与所述安装块相吸合，所述第一电机的输出端固定在所述托板上；所述托架本体的中间镂空区域为所述导向通槽。

10.一种使用如权利要求1-9任一项所述的汽车用管体深加工系统对汽车用管体进行深加工的方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)通过第一输送装置将待割切直管输送至所述直管对齐下料装置中；

(2)通过直管对齐下料装置将输送至其中的待割切直管进行对齐并将对齐后的待割切直管卸载至旋转式上料装置中；

(3)通过旋转式上料装置将喂入其中的待割切直管旋转至与所述切割机相对的位置并供所述切割机切割；

(4)通过第二输送装置输送经所述切割机切后产生的直管、边角料；

(5)通过边角料分离装置用以将所述第二输送装置中的边角料进行分离出，并将切割后的直管输送至中转机构中；

(6)通过中转机构对切割后的直管进行运输至所述堆码机构中堆叠；

(7)通过堆码机构将直管喂入至所述弯管机构中；

(8)通过成品检测机构对经所述弯管机构弯折后的管体进行检测；

(9)通过下料结构用以将检测后的管体进行卸载；

(10)重复步骤(1)至(9)。