CN108607784A - 一种铝型材表面浸塑工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝型材表面浸塑工艺,涉及型材领域,包括以下步骤:(1)将铝型材置于酸性溶液中进行表面去污处理;(2)称取浸塑浆液的原料,在特定温度条件下混合配制;(3)将铝型材置于浸塑浆液中进行浸塑,固化处理;本发明工艺流程简易,易操作,涂覆效果好,表层粘结性和抗老化性能优异。外观厚度均匀,绿色安全,无污染。
Description
技术领域
本发明涉及型材领域,具体涉及一种铝型材表面浸塑工艺。
背景技术
铝合金型材的表面处理方式大体存在着阳极氧化,电泳涂装,氟碳喷涂及粉末喷涂四种处理方式,每一种方式都各有优势,占有相当的市场份额。1、在阳极氧化,电泳涂装的生产过程中,水、电的消耗是相当大的。特别是在氧化工序,整流机的输出电流可达到8000~11000A之间,电压在15~17.5V之间,再加上机器本身的热耗,需要不停地用循环水进行降温,吨电耗往往在1000度左右,同时辅助设施还会增加一些电能损耗;其次对水、大气的污染程度大,片碱、硫酸及其它液体有机溶剂对水及大气产生污染,也会对施工人员健康造成不良影响;2、电泳涂装的颜色比较单一,只有几种颜色(银白、香槟、金黄、黑色、仿不锈钢色)。其次,电泳色容易产生色差并且无法增加涂层厚度,对设备安全要求较高,有一定的危险性;3、氟碳喷涂,此类产品要以溶剂作为稀释,喷涂时作业时对人体产生不良影响,其次成本价格高昂,如果喷涂时处理不好,容易产生橘皮;4、粉末喷涂中比较鲜艳的颜色容易褪色,表面处理不好的型材表面容易产生橘皮、甚至脱粉,粉末厚度参次不齐。
发明内容
针对现有技术中存在的问题,本发明提供了一种铝型材表面浸塑工艺,本发明工艺流程简易,易操作,涂覆效果好,表层粘结性和抗老化性能优异。外观厚度均匀,绿色安全,无污染。
为了达到上述目的,本发明通过以下技术方案来实现的:
一种铝型材表面浸塑工艺,包括以下步骤:
(1)铝型材的表面处理:将铝型材置于PH值为3.5-4的柠檬酸溶液中,浸泡20-30分钟后,取出铝型材,向柠檬酸溶液中加入一定量的亚硝酸钠,搅拌混合均匀后,将将铝型材继续置于其中,浸泡20-30分钟;
(2)浸塑浆液的配制:将聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂加入高速混合机中混合均匀,浸塑浆液保温至35-45摄氏度;
(3)铝型材表面浸塑:将表面处理好的铝型材置于保温中的浸塑浆液中通过浸塑,滴浆后,送入真空烘箱中进行塑化,塑化温度为170-180摄氏度,塑化时间为15-30分钟,自然冷却至室温,即可;
优选地,所述步骤(1)中的柠檬酸溶液中还添加有质量分数0.3-0.5%的缓蚀剂。
优选地,所述缓蚀剂为油酸三乙醇胺、三乙醇胺、三聚磷酸钠、六次甲基四胺和苯并三氮唑中的一种或几种结合。
优选地,所述亚硝酸钠的质量分数为1-2%。
优选地,所述步骤(2)中聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为40-50:30-40:12-20:8-15:4-9:10-15:1.5-3。
优选地,所述聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为43-47:33-37:15-17:10-13:5-8:12-14:2-2.5。
优选地,所述增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯和癸二酸二辛酯中的一种或几种结合。
优选地,所述步骤(2)中的高速混合机中混合均匀具体为在300-500转/分钟的低速下,搅拌混合8-15分钟后,升温至50-55摄氏度,在800-1000转/分钟的速度搅拌混合10-20分钟,即得。
优选地,所述步骤(2)浸塑浆液的黏度为4-10Pa.S。
优选地,所述铝型材表面的浸塑层厚度为0.1-1毫米。
本发明具有如下的有益效果:
(1)本发明工艺流程简易,易操作,涂覆效果好,表层粘结性和抗老化性能优异。外观厚度均匀,绿色安全,无污染。
(2)本发明在铝型材的表面处理步骤中,使用柠檬酸浸泡去污后,向柠檬酸溶液中添加亚硝酸钠继续浸泡,亚硝酸钠与铝型材表面产生氧化还原反应,可以在铝型材表面形成一层钝化层,增强铝型材的防腐性。
(3)本发明浸塑浆液制备中添加有增塑剂,增强才浆液的黏度,从而增强浸塑浆液的黏度,增强浸塑浆液的表层粘结力。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步描述,以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案,而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
一种铝型材表面浸塑工艺,包括以下步骤:
(1)铝型材的表面处理:将铝型材置于PH值为3.5的柠檬酸溶液中,浸泡20分钟后,取出铝型材,向柠檬酸溶液中加入一定量的亚硝酸钠,搅拌混合均匀后,将将铝型材继续置于其中,浸泡20分钟;
(2)浸塑浆液的配制:将聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂加入高速混合机中混合均匀,浸塑浆液保温至35摄氏度;
(3)铝型材表面浸塑:将表面处理好的铝型材置于保温中的浸塑浆液中通过浸塑,滴浆后,送入真空烘箱中进行塑化,塑化温度为170摄氏度,塑化时间为15分钟,自然冷却至室温,即可;
步骤(1)中的柠檬酸溶液中还添加有质量分数0.3%的缓蚀剂。
缓蚀剂为油酸三乙醇胺和三乙醇胺按照质量比1:1混合组成。
亚硝酸钠的质量分数为1%。
步骤(2)中聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为40:30:12:8:4:10:1.5。
增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯。
步骤(2)中的高速混合机中混合均匀具体为在300转/分钟的低速下,搅拌混合8分钟后,升温至50摄氏度,在800转/分钟的速度搅拌混合10分钟,即得。
步骤(2)浸塑浆液的黏度为4Pa.S。
铝型材表面的浸塑层厚度为0.1毫米。
实施例2
一种铝型材表面浸塑工艺,包括以下步骤:
(1)铝型材的表面处理:将铝型材置于PH值为4的柠檬酸溶液中,浸泡30分钟后,取出铝型材,向柠檬酸溶液中加入一定量的亚硝酸钠,搅拌混合均匀后,将将铝型材继续置于其中,浸泡30分钟;
(2)浸塑浆液的配制:将聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂加入高速混合机中混合均匀,浸塑浆液保温至45摄氏度;
(3)铝型材表面浸塑:将表面处理好的铝型材置于保温中的浸塑浆液中通过浸塑,滴浆后,送入真空烘箱中进行塑化,塑化温度为180摄氏度,塑化时间为30分钟,自然冷却至室温,即可;
步骤(1)中的柠檬酸溶液中还添加有质量分数0.5%的缓蚀剂。
缓蚀剂为三聚磷酸钠。
亚硝酸钠的质量分数为2%。
步骤(2)中聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为50:40:20:15:9:15:3。
增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
步骤(2)中的高速混合机中混合均匀具体为在500转/分钟的低速下,搅拌混合15分钟后,升温至55摄氏度,在1000转/分钟的速度搅拌混合20分钟,即得。
步骤(2)浸塑浆液的黏度为10Pa.S。
铝型材表面的浸塑层厚度为1毫米。
实施例3
一种铝型材表面浸塑工艺,包括以下步骤:
(1)铝型材的表面处理:将铝型材置于PH值为3.6的柠檬酸溶液中,浸泡25分钟后,取出铝型材,向柠檬酸溶液中加入一定量的亚硝酸钠,搅拌混合均匀后,将将铝型材继续置于其中,浸泡25分钟;
(2)浸塑浆液的配制:将聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂加入高速混合机中混合均匀,浸塑浆液保温至40摄氏度;
(3)铝型材表面浸塑:将表面处理好的铝型材置于保温中的浸塑浆液中通过浸塑,滴浆后,送入真空烘箱中进行塑化,塑化温度为175摄氏度,塑化时间为20分钟,自然冷却至室温,即可;
步骤(1)中的柠檬酸溶液中还添加有质量分数0.4%的缓蚀剂。
缓蚀剂为六次甲基四胺。
亚硝酸钠的质量分数为1.8%。
聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为43:33:15:10:5:12:2。
增塑剂为癸二酸二辛酯。
步骤(2)中的高速混合机中混合均匀具体为在400转/分钟的低速下,搅拌混合12分钟后,升温至53摄氏度,在900转/分钟的速度搅拌混合15分钟,即得。
步骤(2)浸塑浆液的黏度为8Pa.S。
铝型材表面的浸塑层厚度为0.5毫米。
实施例4
一种铝型材表面浸塑工艺,包括以下步骤:
(1)铝型材的表面处理:将铝型材置于PH值为3.8的柠檬酸溶液中,浸泡24分钟后,取出铝型材,向柠檬酸溶液中加入一定量的亚硝酸钠,搅拌混合均匀后,将将铝型材继续置于其中,浸泡26分钟;
(2)浸塑浆液的配制:将聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂加入高速混合机中混合均匀,浸塑浆液保温至42摄氏度;
(3)铝型材表面浸塑:将表面处理好的铝型材置于保温中的浸塑浆液中通过浸塑,滴浆后,送入真空烘箱中进行塑化,塑化温度为176摄氏度,塑化时间为25分钟,自然冷却至室温,即可;
步骤(1)中的柠檬酸溶液中还添加有质量分数0.3-0.5%的缓蚀剂。
缓蚀剂为油酸三乙醇胺、三乙醇胺、三聚磷酸钠、六次甲基四胺和苯并三氮唑中的一种或几种结合。
亚硝酸钠的质量分数为1.8%。
聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为47:37:17:13:8:14:2.5。
增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯。
步骤(2)中的高速混合机中混合均匀具体为在450转/分钟的低速下,搅拌混合8-15分钟后,升温至53摄氏度,在850转/分钟的速度搅拌混合18分钟,即得。
步骤(2)浸塑浆液的黏度为9Pa.S。
铝型材表面的浸塑层厚度为0.8毫米。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种铝型材表面浸塑工艺,其特征在于,包括以下步骤:
(1)铝型材的表面处理:将铝型材置于PH值为3.5-4的柠檬酸溶液中,浸泡20-30分钟后,取出铝型材,向柠檬酸溶液中加入一定量的亚硝酸钠,搅拌混合均匀后,将将铝型材继续置于其中,浸泡20-30分钟;
(2)浸塑浆液的配制:将聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂加入高速混合机中混合均匀,浸塑浆液保温至35-45摄氏度;
(3)铝型材表面浸塑:将表面处理好的铝型材置于保温中的浸塑浆液中通过浸塑,滴浆后,送入真空烘箱中进行塑化,塑化温度为170-180摄氏度,塑化时间为15-30分钟,自然冷却至室温,即可。
2.根据权利要求1所述的铝型材表面浸塑工艺,其特征在于,所述步骤(1)中的柠檬酸溶液中还添加有质量分数0.3-0.5%的缓蚀剂。
3.根据权利要求2所述的铝型材表面浸塑工艺,其特征在于,所述缓蚀剂为油酸三乙醇胺、三乙醇胺、三聚磷酸钠、六次甲基四胺和苯并三氮唑中的一种或几种结合。
4.根据权利要求1所述的铝型材表面浸塑工艺,其特征在于,所述亚硝酸钠的质量分数为1-2%。
5.根据权利要求1所述的铝型材表面浸塑工艺,其特征在于,所述步骤(2)中聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、钛白粉、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为40-50:30-40:12-20:8-15:4-9:10-15:1.5-3。
6.根据权利要求5所述的铝型材表面浸塑工艺,其特征在于,所述聚氯乙烯糊树脂、丙烯酸树脂、超细硅藻土、纳米二氧化钛、增塑剂、钙锌复合稳定剂的质量配比为43-47:33-37:15-17:10-13:5-8:12-14:2-2.5。
7.根据权利要求5所述的铝型材表面浸塑工艺,其特征在于,所述增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯和癸二酸二辛酯中的一种或几种结合。
8.根据权利要求1所述的铝型材表面浸塑工艺,其特征在于,所述步骤(2)中的高速混合机中混合均匀具体为在300-500转/分钟的低速下,搅拌混合8-15分钟后,升温至50-55摄氏度,在800-1000转/分钟的速度搅拌混合10-20分钟,即得。
9.根据权利要求1所述的铝型材表面浸塑工艺,其特征在于,所述步骤(2)浸塑浆液的黏度为4-10Pa.S。
10.根据权利要求1所述的铝型材表面浸塑工艺,其特征在于,所述铝型材表面的浸塑层厚度为0.1-1毫米。
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20181002 |
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