CN108582640B - 一种保证包塑件与模具型腔配合精度的装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种保证包塑件与模具型腔配合精度的装置，包括冲压模具和注塑模具；冲压模具包括上模，上模包括卸料板，上模嵌有压平凸模，压平凸模的下表面的外轮廓线，比待包塑工件的非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm‑0.05mm；在冲压模具合模状态下，压平凸模下表面边缘高出卸料板表面，将待包塑工件的非包塑部位的边缘冲压形成冲压凹槽；注塑模具包括上模，上模的型腔表面设有阻挡凸起，在注塑模具合模状态下，阻挡凸起位于冲压凹槽内，阻挡凸起的外轮廓线与压平凸模的下表面的外轮廓线相一致。本发明还公开了一种保证包塑件与模具型腔配合精度的方法，本发明减少了人工修理毛边的工序，降低人工成本，提高生产效率。

Description

一种保证包塑件与模具型腔配合精度的装置及方法
技术领域
本发明涉及一种嵌件注塑模具装置及嵌件注塑加工方法，特别涉及一种保证包塑件与模具型腔配合精度的装置及方法。
背景技术
基体上注塑成型(out-sert molding)是在金属板面的局部上注塑成型件嵌入的工法。这种加工方法利用了树脂的绝缘性和金属的道电性的组合，以及树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、強度及耐热性的相互组合补充，可结实地制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。目前，金属板面的基体注塑成型加工，金属板面一般为冲压件，通过冲压加工制成，然后将冲压后的金属板面放到注塑模具中，进行注塑加工，嵌件注塑工艺中的冲压件在注塑模具中需要与模具型腔配合，请参见图1，如果冲压件与注塑模具型腔配合不严密的话，就会导致熔融树脂从此配合面上溢出，产生飞边缺陷。影响产品外观。如果飞边粘在模具面上，残留下来，直接锁模的话，还会损伤模具型面。出现以上问题的原因是冲压件的料厚不精确，各批次冲压件的料厚存在差异，导致模具与冲压件不能完全贴合，模具型面和工件的非包塑部位表面之间的间隙大，所以很容易出现注塑飞边，影响产品质量，而且材料厚度的不同造成的毛边大小不同，需要增加人工修磨工序，增加了生产成本。
发明内容
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种提高产品质量、保护模具型面的保证包塑件与模具型腔配合精度的装置及方法。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种保证包塑件与模具型腔配合精度的装置，包括冲压模具和注塑模具；所述冲压模具包括冲压上模，所述冲压上模包括卸料板，所述冲压上模嵌有压平凸模，所述压平凸模的下表面的外轮廓线，比工件的非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm-0.05mm；在所述冲压模具合模状态下，所述压平凸模下表面边缘高出所述卸料板下表面，将工件的非包塑部位的边缘冲压形成冲压凹槽；所述注塑模具包括注塑上模，所述注塑上模的型腔表面设有阻挡凸起，在所述注塑模具合模状态下，所述阻挡凸起位于所述冲压凹槽内，所述阻挡凸起的外轮廓线与所述压平凸模的下表面的外轮廓线相一致。
进一步地，所述压平凸模下表面边缘高出所述卸料板下表面0.03mm-0.05mm。
进一步地，所述压平凸模下表面设有冲压凸起；所述冲压凸起的轮廓为带型，所述冲压凸起的外轮廓线比非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm-0.05mm。
进一步地，所述冲压凸起的高度为0.03mm-0.05mm。
进一步地，所述阻挡凸起的轮廓为带型。
进一步地，所述阻挡凸起的高度大于所述冲压凹槽深度，两者差值小于工件厚度的公差范围。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题还提供一种保证包塑件与模具型腔配合精度的方法，该方法包括如下步骤：
步骤一：对包塑加工件的非包塑部位进行冲压加工：在冲压模具的冲压上模嵌有压平凸模，使所述压平凸模的下表面的外轮廓线比非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm-0.05mm；在冲压模具合模状态下，使所述压平凸模下表面边缘高出卸料板表面，将工件的非包塑部位的边缘冲压形成冲压凹槽；
步骤二：将工件放到注塑模具上，在注塑模具的注塑上模的型腔表面设有阻挡凸起，在注塑模具合模状态下，所述阻挡凸起位于所述冲压凹槽内，使所述阻挡凸起的外侧表面与所述冲压凹槽的内侧表面贴合；
步骤三：对包塑加工件进行注塑加工。
进一步地，所述步骤一中，将工件的非包塑部位的边缘冲压形成深度为0.03mm-0.05mm的冲压凹槽。
进一步地，所述步骤二中，所述阻挡凸起的高度大于所述冲压凹槽深度，两者差值小于工件厚度的公差范围。
进一步地，所述冲压凹槽轮廓为带型。
本发明具有的优点和积极效果是：包塑件在基体上注塑加工前，设置冲压模具，将工件的非包塑部位的边缘冲压形成冲压凹槽，在注塑时，将注塑模具设置阻挡注塑料溢出的阻挡凸起，阻挡凸起的外侧面与冲压凹槽的内侧面贴合；防止注塑料的溢出；克服了包塑加工中因工件的厚度不同，造成注塑型腔表面与工件的非包塑部位表面存在间隙产生注塑料溢出毛边的技术问题，减少了人工修理毛边的工序，降低人工成本，提高生产效率。并且结构简单，成本低，可做成标准结构推广使用。
附图说明
图1是现有技术的注塑模具上模和包塑工件的非包塑部位表面配合的局部示意图；
图2是本发明的冲压模具的结构示意图；
图3是压平凸模的下表面的外轮廓线与工件的非包塑部位的外轮廓线配合示意图；
图4是本发明的注塑上模和工件的非包塑部位表面配合的局部示意图。
图中：1、注塑上模；1a、阻挡凸起；2、注塑飞边；3、工件；3a、工件的包塑部位；3b、工件的非包塑部位；4、注塑料；5、淬火块；6、上固定板；7、压平凸模；8、卸料板；L1、工件的非包塑部位的外轮廓线；L2、压平凸模的下表面的外轮廓线；t、注塑上模型面和工件的非包塑部位表面之间间隙；h1、冲压凹槽深度；h2、阻挡凸起高度；e、压平凸模的下表面的外轮廓线相对工件的非包塑部位的外轮廓线的外偏移量。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹列举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
请参见图1至图4，一种保证包塑件与模具型腔配合精度的装置，包括冲压模具和注塑模具；所述冲压模具包括冲压上模，所述冲压上模包括卸料板8，所述冲压上模嵌有压平凸模7，所述压平凸模的下表面的外轮廓线L2，比工件的非包塑部位的外轮廓线L1向外偏移0.01mm-0.05mm；即压平凸模的下表面的外轮廓线相对工件的非包塑部位的外轮廓线的外偏移量e为0.01mm-0.05mm，在所述冲压模具合模状态下，所述压平凸模7下表面边缘高出所述卸料板8的下表面，将工件的非包塑部位3b的边缘冲压形成冲压凹槽；所述注塑模具包括注塑上模1，所述注塑上模1的型腔表面设有阻挡凸起1a，在所述注塑模具合模状态下，所述阻挡凸起1a位于所述冲压凹槽内，所述阻挡凸起1a的外轮廓线与所述压平凸模7的下表面的外轮廓线相一致。其中图1和图4中，工件的包塑部位3a位于虚线的右侧，工件的非包塑部位3b位于虚线的左侧。工件的非包塑部位是在基体上注塑成型加工中不进行包塑加工的部位。
冲压上模可包括从上至下依次连接的上模座、上垫板、上固定板6、卸料垫板和卸料板8，压平凸模7可设肩台，上固定板6开有阶梯孔，肩台下端面与上固定板6阶梯孔的台阶面挡止配合；在压平凸模7上方还可设有淬火块5，淬火块5可嵌入上垫板内。
进一步地，所述压平凸模7下表面边缘可高出所述卸料板8下表面0.03mm-0.05mm，优选地，所述压平凸模7下表面边缘可高出所述卸料板8下表面0.045mm。
进一步地，所述压平凸模7下表面可设有冲压凸起；所述冲压凸起的轮廓可为带型，所述冲压凸起的外轮廓线可比非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm-0.05mm。
进一步地，所述冲压凸起的高度可为0.03mm-0.05mm。优选地，所述冲压凸起的高度可为0.04mm。
进一步地，所述阻挡凸起1a的轮廓可为带型。为便于工件3卸料及模具开模，所述阻挡凸起1a的带宽比凹槽宽度小0.05-0.1mm。
进一步地，所述阻挡凸起的高度h2可大于所述冲压凹槽深度h1，两者差值可小于工件3厚度的公差范围。冲压凹槽深度h1为材料厚度的下偏差值，具体数据不同批次材料而定，其范围为0.03mm-0.05m。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题还提供一种保证包塑件与模具型腔配合精度的方法，该方法包括如下步骤：
步骤一：对包塑加工件3的非包塑部位进行冲压加工：在冲压模具的冲压上模嵌有压平凸模7，使所述压平凸模7的下表面的外轮廓线比非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm-0.05mm；在冲压模具合模状态下，使所述压平凸模7下表面边缘高出卸料板8表面，将工件3的非包塑部位的边缘冲压形成冲压凹槽；
步骤二：将工件3放到注塑模具上，在注塑模具的注塑上模1的型腔表面设有阻挡凸起1a，在注塑模具合模状态下，所述阻挡凸起1a位于所述冲压凹槽内，使所述阻挡凸起1a的外侧表面与所述冲压凹槽的内侧表面贴合；
步骤三：对包塑加工件3进行注塑加工。
进一步地，所述步骤一中，可将工件3的非包塑部位的边缘冲压形成深度为0.03mm-0.05mm的冲压凹槽。
进一步地，所述步骤二中，所述阻挡凸起1a的高度可大于所述冲压凹槽深度h1，两者差值小于工件3厚度的公差范围。
进一步地，所述冲压凹槽轮廓可为带型。
本发明的工作原理：包塑件在基体上注塑加工前，设置冲压模具，将工件3的非包塑部位的边缘冲压形成冲压凹槽，在注塑时，将注塑模具设置阻挡注塑料4溢出的阻挡凸起1a，阻挡凸起1a的外侧面与冲压凹槽的内侧面贴合；防止注塑料4的溢出。
这样可以保证在注塑模具中，注塑件的非注塑部位与注塑型腔完全贴合，克服了注塑上模型面和工件的非包塑部位表面之间间隙t过大而产生注塑飞边2的问题。
以上所述的实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够理解本发明的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本发明的专利范围，即凡本发明所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本发明的专利范围内。

Claims (10)

1.一种保证包塑件与模具型腔配合精度的装置，其特征在于，包括冲压模具和注塑模具；所述冲压模具包括冲压上模，所述冲压上模包括卸料板，所述冲压上模嵌有压平凸模，所述压平凸模的下表面的外轮廓线，比工件的非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm-0.05mm；在所述冲压模具合模状态下，所述压平凸模下表面边缘高出所述卸料板下表面，将工件的非包塑部位的边缘冲压形成冲压凹槽；所述注塑模具包括注塑上模，所述注塑上模的型腔表面设有阻挡凸起，在所述注塑模具合模状态下，所述阻挡凸起位于所述冲压凹槽内，所述阻挡凸起的外轮廓线与所述压平凸模的下表面的外轮廓线相一致。
2.根据权利要求1所述的保证包塑件与模具型腔配合精度的装置，其特征在于，所述压平凸模下表面边缘高出所述卸料板下表面0.03mm-0.05mm。
3.根据权利要求1所述的保证包塑件与模具型腔配合精度的装置，其特征在于，所述压平凸模下表面设有冲压凸起；所述冲压凸起的轮廓为带型，所述冲压凸起的外轮廓线比非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm-0.05mm。
4.根据权利要求3所述的保证包塑件与模具型腔配合精度的装置，其特征在于，所述冲压凸起的高度为0.03mm-0.05mm。
5.根据权利要求1或4任一所述的保证包塑件与模具型腔配合精度的装置，其特征在于，所述阻挡凸起的轮廓为带型。
6.根据权利要求1或4任一所述的保证包塑件与模具型腔配合精度的装置，其特征在于，所述阻挡凸起的高度大于所述冲压凹槽深度，两者差值小于工件厚度的公差范围。
7.一种保证包塑件与模具型腔配合精度的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一：对包塑加工件的非包塑部位进行冲压加工：在冲压模具的冲压上模嵌有压平凸模，使所述压平凸模的下表面的外轮廓线比非包塑部位的外轮廓线向外偏移0.01mm-0.05mm；在冲压模具合模状态下，使所述压平凸模下表面边缘高出卸料板表面，将工件的非包塑部位的边缘冲压形成冲压凹槽；
步骤二：将工件放到注塑模具上，在注塑模具的注塑上模的型腔表面设有阻挡凸起，在注塑模具合模状态下，所述阻挡凸起位于所述冲压凹槽内，使所述阻挡凸起的外侧表面与所述冲压凹槽的内侧表面贴合；
步骤三：对包塑加工件进行注塑加工。
8.根据权利要求7所述的保证包塑件与模具型腔配合精度的方法，其特征在于，所述步骤一中，将工件的非包塑部位的边缘冲压形成深度为0.03mm-0.05mm的冲压凹槽。
9.根据权利要求7所述的保证包塑件与模具型腔配合精度的方法，其特征在于，所述步骤二中，所述阻挡凸起的高度大于所述冲压凹槽深度，两者差值小于工件厚度的公差范围。
10.根据权利要求7所述的保证包塑件与模具型腔配合精度的方法，其特征在于，所述冲压凹槽轮廓为带型。
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