CN108581635A - 一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法 - Google Patents
一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108581635A CN108581635A CN201810411923.4A CN201810411923A CN108581635A CN 108581635 A CN108581635 A CN 108581635A CN 201810411923 A CN201810411923 A CN 201810411923A CN 108581635 A CN108581635 A CN 108581635A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- camera
- cutting edge
- data
- dimensional detection
- abrasion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
- B23Q17/09—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring cutting pressure or for determining cutting-tool condition, e.g. cutting ability, load on tool
- B23Q17/0952—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring cutting pressure or for determining cutting-tool condition, e.g. cutting ability, load on tool during machining
- B23Q17/0957—Detection of tool breakage
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
- B23Q17/24—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools using optics or electromagnetic waves
- B23Q17/2452—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools using optics or electromagnetic waves for measuring features or for detecting a condition of machine parts, tools or workpieces
Abstract
本发明提供了一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,运用Visual C++6.0的MFC开发平台建立了刀具磨损检测系统,通过三维检测相机采集出刀具刃口轮廓数据,在系统中进行数据处理并计算出磨损量,本发明包括以下步骤:步骤一、固定好相机,调节相机和刀具的相对位置;步骤二、在检测系统中进行相机校准和调整相机曝光值;步骤三、通过相机按照设定好的采集路径采集出刀具刃口轮廓数据传输到计算机;步骤四、检测系统对数据进行去噪、平滑处理并计算出磨损量。本发明的铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法具有检测精度高、结构简单和工作可靠的优点,并在实际加工中有很强的实用性。
Description
技术领域:
本发明涉及一种刀具刃口磨损检测装置及方法,特别是涉及一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法。
背景技术:
随着航空航天业技术的快速发展,对其零件的加工精度提出了更高的要求,钛合金薄壁类零件在航空航天业应用广泛,由于零件材料性质和结构特点,钛合金材料加工过程中不易导热,易造成刀具磨损加快,导致了薄壁件的加工精度难以保证。刀具磨损在机械加工过程中是普遍存在的,随着加工时长的增加,刀具磨损程度也不断增加,磨损程度不同的刀具在加工过程中对零件加工精度、效率和经济效益都有着重要的影响。由于航空航天业的薄壁类零件在使用上要求加工精度非常高,所以在精加工过程中要严格控制刀具磨损对零件加工精度的影响,在提高了零件的加工精度的基础上也提高了加工效率。
传统的刀具磨损检测方法一般是基于加工过程中的切削力、振动和声等信号检测磨损,通过分析这些信号与刀具磨损量之间关系来确定刀具磨损程度,可以看出这种方法存在很大随机性,若信号与刀具磨损量之间关系分析的不准确,将严重影响检测精度。基于机器视觉技术检测刀具磨损可以检测出刀具直观的磨损状态,现在大多数情况下是利用刀具磨损二维图像计算出的VB值判断刀具磨损程度,忽略了刀具刃口的磨损体积等磨损量对加工精度影响,因此需要一种三维检测技术确定刀具刃口的磨损程度,判断是否需要换一把新刀进行下面工序的加工,保证加工精度和效率,避免了由于刀具磨损造成加工出零件报废的现象,提高了加工过程中的经济效益。
发明内容:
针对现有技术的不足,本发明提供了一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,使用相机调节装置将三维检测相机安装在数控机床上,三维相机可采集到刀具刃口轮廓数据,运用Visual C++6.0的MFC开发平台建立了刀具磨损检测系统,该系统由工控机-机床通讯、图像采集、数据处理和磨损量计算模块组成,按照采集步骤将采集出的数据传输到计算机,由数据处理模块对其进行去噪和平滑处理,再通过磨损量计算模块计算出刀具刃口的磨损量。
本铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,相机调节装置主要由相机支座、Z轴滑块、相机固定架、Y轴滑杆、Y轴滑块和磁力座组成,该装置首先由移动磁力座在机床上的位置来确定相机与刀具检测时的位置,通过Z轴滑块在相机支座上滑动调节相机在Z轴方向的位置并可绕Z轴旋转,调节到正确位置时由Z轴滑块紧定螺栓固定,在Y轴方向上的位置调节由Y轴滑块在Y轴滑杆上滑动并可绕Y轴旋转,确定位置时再由Y轴滑块紧定螺栓固定,相机固定架可绕X轴旋转,调整好旋转角度后由相机固定架紧定螺母固定。
本铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,三维检测相机选用基于结构光技术的三维检测相机,通过相机调节装置确定的相机位置,使相机投射的结构光平面与刀具刃口保持垂直,可快速扫描出刀具刃口的轮廓数据,以设定好的采集路径采集出整条切削刃数据并传输到计算机。
本铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,由相机采集出的刀具刃口数据在磨损量计算之前需要通过检测系统中的数据处理模块进行处理,首先利用移动最小二乘法对采集的数据进行去噪、平滑处理,再基于差分曲率法估算出离散点的曲率,根据曲率值对轮廓数据进行聚类处理,将数据分成直线段和圆弧段数据两类。
本铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,将处理后的刀具刃口轮廓数据输入到磨损量计算模块,通过相应的计算方法计算出刀具刃口的钝圆半径、VB值和磨损体积,判断刀具的磨损情况。
本铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,利用最小二乘法对通过聚类分析得出的刀具刃口轮廓直线段数据拟合出两条直线,再得到其角平分线与刀具刃口轮廓的交点,过交点做与两条拟合直线相切的圆,所有相机扫描截面数据中得出圆半径的最大值记为刀具刃口钝圆半径;将未发生磨损的刀具刃口轮廓数据与每个截面中磨损的刀具刃口轮廓数据转化到测量坐标系中,识别两轮廓数据临界点,过两临界点做垂直后刀面的两条平行线并计算两条平行线距离,判断出所有截面数据中得出距离的最大值记为VB值;测量坐标系中在两临界点范围内分别做两轮廓线积分,求出两个积分的差值记为横截面内的磨损面积S,再将每个截面的磨损面积与截面间隔Δl相乘累加进而求出磨损区域近似的磨损体积V。
本铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,检测方法包括以下步骤:
步骤一、固定好相机,通过相机调节装置调节好相机和刀具的相对位置,保证相机结构光线与刀具刃口垂直并可采集到刀具刃口轮廓数据;
步骤二、在检测系统中进行相机校准和调整相机曝光值,保证采集出清晰有效的刀具刃口轮廓数据;
步骤三、通过数控机床的通讯系统控制主轴和Z轴伺服电机,按照设定好的转速和进给速度使刀具和相机形成相对运动,相机可根据采集路径采集出刀具刃口轮廓数据并传输到计算机;
步骤四、检测系统中的数据处理模块对数据进行去噪、平滑处理,再通过磨损量计算模块计算出磨损量,判断刀具的磨损情况。
通过上述结构可知,本发明的铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法的有益效果在于:该铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法搭建了简单、实用的检测装置,运用C++面向对象技术构造了检测系统并提出了一种新的、系统的铣刀侧刃刃口三维检测方法,可以对在机械加工过程中的刀具进行在位高精度的三维检测,当刀具磨损达到一定程度时及时更换刀具进行加工,避免了由于刀具破损给生产带来的损失,提高了加工精度和效率,保证了产品质量,具有良好的经济使用价值。
附图说明:
图1是本发明采集系统结构示意图;
图2是本发明相机采集路径图;
图3是本发明基于移动最小二乘法的数据平滑拟合流程图;
图4是本发明钝圆半径计算示意图;
图5是本发明测量坐标系内刀具刃口轮廓图;
图6是本发明刀具刃口磨损三维检测流程图。
附图标记说明:
数控机床(1)、Z轴滑块紧定螺栓(2)、相机支座(3)、Z轴滑块(4)、相机固定架(5)、Y轴滑杆(6)、Y轴滑块紧定螺栓(7)、Y轴滑块(8)、相机固定架紧定螺母(9)、三维检测相机(10)、紧定螺钉(11)、磁力座(12)。
具体实施方式:
下面通过实施例,结合附图,对本发明的技术方案作进一步具体的说明,显然,所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例,应该理解,此处描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
如图1-图6,一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,使用相机调节装置将三维相机安装在数控机床上,三维相机可采集到刀具刃口轮廓数据,运用Visual C++6.0的MFC开发平台建立了刀具磨损检测系统,该系统由工控机-机床通讯、图像采集、数据处理和磨损量计算模块组成,按照采集步骤将采集出的数据传输到计算机,由数据处理模块对其进行去噪和平滑处理,再通过磨损量计算模块计算出刀具刃口的磨损量。
进一步,如图1,相机调节装置主要由相机支座(3)、Z轴滑块(4)、相机固定架(5)、Y轴滑杆(6)、Y轴滑块(8)和磁力座(12)组成,该装置相机支座(3)与磁力座(12)由紧定螺钉(11)连接在一起,由移动磁力座(12)在机床上的位置来确定三维检测相机(10)与刀具检测时的位置,通过Z轴滑块(4)在相机支座(3)上滑动调节三维检测相机(10)在Z轴方向的位置并可绕Z轴旋转,调节到正确位置时由Z轴滑块紧定螺栓(2)固定,在Y轴方向上的位置调节由Y轴滑块(8)在Y轴滑杆(6)上滑动并可绕Y轴旋转,确定位置时再由Y轴滑块紧定螺栓(7)固定,相机固定架(5)可绕X轴旋转,调整好旋转角度后由相机固定架紧定螺母(9)固定。
进一步,如图1和2,三维检测相机选用基于结构光技术的三维检测相机,通过相机调节装置确定的相机位置,使相机投射的结构光平面与刀具刃口保持垂直,可快速扫描出刀具刃口轮廓数据,以采用微元的方法设定好的采集路径,在每条切削刃上设定n个采集截面,采集路径需要通过机床主轴转动和Z轴方向上的进给形成铣刀侧刃与相机的相对运动,设定相机采集t时间内采集截面间距为Δl,可以得出主轴转速,即
其中,α为相机采集t时间间隔内主轴转过的角度,计算公式为:
根据相机采集截面间距Δl和采集时间t,可计算出Z轴进给速度,即
其中,z为采集t时间间隔内机床Z轴方向的进给位移,计算公式为:
z=Δl×cosβ
式中,β为刀具螺旋角,r为刀具半径。
进一步,如图3,由相机采集出的刀具刃口数据在磨损量计算之前需要通过检测系统中的数据处理模块进行处理,利用移动最小二乘法对采集的数据进行去噪、平滑处理,通过计算轮廓数据点于邻近点的距离,判断出影响区域内邻近点的个数,采用四次样条权函数做为离散点拟合的权函数并根据影响区域内邻近点与轮廓数据点的距离计算出每一个邻近点出的权函数,根据权函数得出拟合函数,利用移动最小二乘法在一个局部子域上进行曲线拟合的拟合函数表达式为:
式中,αj(x)为待求系数,m为基函数的项数,p(x)为基函数向量,即
p(x)=(1,x,y,x2,xy,y2) m=6
在支持域半径影响区域内,为使近似函数f(x)在节点x处对待求函数y(xi)的逼近误差最小,即
式中,y(xi)为节点xi的函数值,ωi(x)为节点xi的权函数,要使逼近误差最小,求取J的极小值,即
从上式中可以得出
α(x)=A-1(x)B(x)Y
B(x)=[ω1(x)p(x1),ω2(x)p(x2),∧,ωn(x)p(xn)]
Y=[y(x1),y(x2),∧,y(xn)]T
将得出的系数α(x)代入待求拟合函数表达式中求出拟合函数,再通过拟合函数求出各节点的新的坐标数据,按照离散点数据依次计算得出拟合后的坐标数据集合,有效的去除噪声点和冗余点的影响;基于差分曲率法估算出离散点曲率,根据曲率值对轮廓数据进行聚类处理,将数据分成直线段和圆弧段数据两类。
进一步,将处理后的刀具刃口轮廓数据输入到磨损量计算模块,通过相应的计算方法计算出刀具刃口的钝圆半径、VB值和磨损体积,判断刀具的磨损情况。
进一步,如图4和5,利用最小二乘法对通过聚类分析得出的刀具刃口轮廓直线段数据拟合出两条直线,再得到其角平分线与刀具刃口轮廓的交点,过交点做与两条拟合直线相切的圆,所有相机扫描截面数据中得出圆半径的最大值记为刀具刃口钝圆半径;
将未发生磨损的刀具刃口轮廓数据与每个截面中磨损的刀具刃口轮廓数据转化到测量坐标系中,识别两轮廓数据临界点,过a、b两临界点做垂直后刀面的两条平行线并计算两条平行线距离,判断出所有截面数据中得出距离的最大值记为VB值;
测量坐标系中在两临界点范围内分别做两轮廓线积分,求出两个积分的差值记为横截面内的磨损面积S,再将每个截面的磨损面积与截面间隔Δl相乘累加进而求出磨损区域近似的磨损体积V,即
V=S1×Δl1+S2×Δl2+…+Sn×Δln
式中,S为截面上磨损面积,Δl为截面间隔距离,n为相机在切削刃上拍摄的截面数。
进一步,如图6,本铣刀侧刃刃口磨损三维检测方法包括以下步骤:
步骤一、固定好相机,通过相机调节装置调节好相机和刀具的相对位置,保证相机结构光线与刀具刃口垂直并可采集到刀具刃口轮廓数据;
步骤二、在检测系统中进行相机校准,确定好相机位置后调整相机曝光值,保证采集出清晰有效的刀具刃口轮廓数据;
步骤三、通过数控机床的通讯系统控制主轴和Z轴伺服电机,按照设定好的转速和进给速度使刀具和相机形成相对运动,相机可根据采集路径采集出刀具刃口轮廓数据并传输到计算机;
步骤四、检测系统中的数据处理模块对数据进行去噪、平滑处理,再通过磨损量计算模块计算出磨损量,判断刀具的磨损情况。
需要说明的是,本发明的说明书及其附图给出了本发明的优选实施方式,但并不限于本说明书所描述的实施方式,提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解更加透彻全面,并非对本发明的构思和保护范围进行限定,对本领域普通技术人员来说,凡在本发明的构思和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应落入本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (7)
1.一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,其特征在于:使用相机调节装置将三维检测相机安装在数控机床上,三维相机可采集到刀具刃口轮廓数据,运用Visual C++6.0的MFC开发平台建立了磨损检测系统,该系统由工控机-机床通讯、图像采集、数据处理和磨损量计算模块组成,按照采集步骤将采集出的数据传输到计算机,由数据处理模块对其进行去噪和平滑处理,再通过磨损量计算模块计算出刀具刃口的磨损量。
2.根据权利要求1所述的一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,其特征在于:所述的相机调节装置主要由相机支座(3)、Z轴滑块(4)、相机固定架(5)、Y轴滑杆(6)、Y轴滑块(8)和磁力座(12)组成,该装置通过移动磁力座(12)确定检测时相机与刀具的相对位置,通过Z轴滑块(4)在相机支座(3)上滑动调节相机在Z轴方向的位置并可绕Z轴旋转,通过Y轴滑块(8)在Y轴滑杆(6)上滑动调节相机在Y轴方向的位置并可绕Y轴旋转,相机固定架(5)可绕X轴旋转。
3.根据权利要求1所述的一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,其特征在于:所述的三维检测相机选用基于结构光技术的三维检测相机,相机投射的结构光平面与刀具刃口垂直,快速扫描出刀具刃口轮廓数据,根据设定好的采集路径,采集出整条切削刃数据。
4.根据权利要求1或3所述的一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,其特征在于:所述的由相机采集出的刀具刃口数据,需要通过系统中的数据处理模块采用移动最小二乘法对其数据进行去噪、平滑处理,再基于差分曲率法估算出离散点曲率,根据曲率值对轮廓数据中直线段和圆弧段数据进行聚类处理。
5.根据权利要求1所述的一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,其特征在于:所述的磨损量计算模块将数据处理模块处理后的刀具刃口轮廓数据根据相应的计算方法计算出刀具刃口的钝圆半径、VB值和磨损体积。
6.根据权利要求5所述的一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,其特征在于:所述的钝圆半径计算方法是将刀具刃口直线段数据拟合两条直线,再得到其角平分线与刀具刃口轮廓的交点,过交点做与两条拟合直线相切的圆,所有相机扫描截面数据中得出圆半径的最大值记为刀具刃口钝圆半径;将未发生磨损的刀具刃口轮廓数据与每个截面中磨损的刀具刃口轮廓数据转化到测量坐标系中,识别出两轮廓数据临界点,再过两临界点做垂直后刀面的两条平行线并计算两条平行线距离,所有截面数据中得出距离的最大值记为VB值;测量坐标系中在两临界点范围内分别做两轮廓线积分,求出两个积分的差值记为横截面内的磨损面积S,再将每个截面的磨损面积与截面间隔Δl相乘并进行累加进而求出磨损区域近似的磨损体积V。
7.根据权利要求1所述的一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法,其特征在于:所述的检测方法包括以下步骤:
步骤一、固定好相机,调节相机和刀具的相对位置,保证相机结构光线与刀具刃口垂直并可采集到刀具刃口轮廓数据;
步骤二、在检测系统中进行相机校准和调整相机曝光值,保证采集出清晰有效的刀具刃口轮廓数据;
步骤三、通过数控机床的通讯系统控制主轴和Z轴伺服电机,按照设定好的转速和进给速度使刀具和相机形成相对运动,相机可根据采集路径采集出刀具刃口轮廓数据并传输到计算机;
步骤四、检测系统中的数据处理模块对数据进行去噪、平滑处理,再通过磨损量计算模块计算出磨损量,判断刀具的磨损情况。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201810411923.4A CN108581635B (zh) | 2018-05-03 | 2018-05-03 | 一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201810411923.4A CN108581635B (zh) | 2018-05-03 | 2018-05-03 | 一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN108581635A true CN108581635A (zh) | 2018-09-28 |
CN108581635B CN108581635B (zh) | 2023-10-13 |
Family
ID=63619650
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201810411923.4A Active CN108581635B (zh) | 2018-05-03 | 2018-05-03 | 一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN108581635B (zh) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110253339A (zh) * | 2019-06-25 | 2019-09-20 | 西安交通大学 | 基于机器视觉的整体式螺旋铣刀磨破损图像采集装置及方法 |
CN110554054A (zh) * | 2019-09-05 | 2019-12-10 | 西安多维机器视觉检测技术有限公司 | 一种机夹式可转位车刀的三维刃口崩缺检测系统 |
CN110657750A (zh) * | 2019-10-10 | 2020-01-07 | 西安多维机器视觉检测技术有限公司 | 一种用于刀具刃口钝化的检测系统和方法 |
CN111412839A (zh) * | 2020-03-30 | 2020-07-14 | 天津大学 | 一种立铣刀线激光在机磨损状态检测实验台及检测方法 |
CN113369992A (zh) * | 2021-06-01 | 2021-09-10 | 常州大学 | 一种微铣刀磨损在线自动检测装置 |
CN113601028A (zh) * | 2021-08-14 | 2021-11-05 | 李涛 | 一种机加工刀具的智能激光修刃装置 |
CN114248152A (zh) * | 2021-12-31 | 2022-03-29 | 江苏洵谷智能科技有限公司 | 一种基于优选特征和狮群优化svm的刀具磨损状态评估方法 |
CN114964038A (zh) * | 2022-04-29 | 2022-08-30 | 武汉迈瑞科技有限公司 | 多齿刃具的磨损测量方法、装置和磨损评估方法 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH09192983A (ja) * | 1996-01-11 | 1997-07-29 | Toshiba Mach Co Ltd | 工具損耗量計測方法 |
JP2001293642A (ja) * | 2000-04-14 | 2001-10-23 | Toyoda Mach Works Ltd | 工具刃先部突出量測定方法及び工具摩耗量測定方法並びにその測定方法を用いた数値制御工作機械 |
CN102501140A (zh) * | 2011-11-22 | 2012-06-20 | 南京航空航天大学 | 一种球头铣刀定位及磨损监测方法 |
CN105241389A (zh) * | 2015-10-12 | 2016-01-13 | 贵州大学 | 一种基于机器视觉的铣刀刃口钝圆半径检测系统 |
CN105945651A (zh) * | 2016-06-22 | 2016-09-21 | 哈尔滨理工大学 | 球头铣刀精密铣削用的刀具磨损在线检测装置及检测方法 |
CN106546175A (zh) * | 2016-11-08 | 2017-03-29 | 南京航空航天大学 | 便携式刀具磨损测量装置 |
CN106767467A (zh) * | 2017-03-05 | 2017-05-31 | 贵州大学 | 一种基于机器视觉的可转位刀片钝圆检测系统 |
CN106840028A (zh) * | 2016-12-23 | 2017-06-13 | 湖北文理学院 | 刀具磨损的在位测量方法和装置 |
-
2018
- 2018-05-03 CN CN201810411923.4A patent/CN108581635B/zh active Active
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH09192983A (ja) * | 1996-01-11 | 1997-07-29 | Toshiba Mach Co Ltd | 工具損耗量計測方法 |
JP2001293642A (ja) * | 2000-04-14 | 2001-10-23 | Toyoda Mach Works Ltd | 工具刃先部突出量測定方法及び工具摩耗量測定方法並びにその測定方法を用いた数値制御工作機械 |
CN102501140A (zh) * | 2011-11-22 | 2012-06-20 | 南京航空航天大学 | 一种球头铣刀定位及磨损监测方法 |
CN105241389A (zh) * | 2015-10-12 | 2016-01-13 | 贵州大学 | 一种基于机器视觉的铣刀刃口钝圆半径检测系统 |
CN105945651A (zh) * | 2016-06-22 | 2016-09-21 | 哈尔滨理工大学 | 球头铣刀精密铣削用的刀具磨损在线检测装置及检测方法 |
CN106546175A (zh) * | 2016-11-08 | 2017-03-29 | 南京航空航天大学 | 便携式刀具磨损测量装置 |
CN106840028A (zh) * | 2016-12-23 | 2017-06-13 | 湖北文理学院 | 刀具磨损的在位测量方法和装置 |
CN106767467A (zh) * | 2017-03-05 | 2017-05-31 | 贵州大学 | 一种基于机器视觉的可转位刀片钝圆检测系统 |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
廖海平;贺国燕;邬婧;伍涛;: "基于三维测量和混合建模的刀具三维磨损形态研究", 机床与液压, no. 08, pages 102 - 105 * |
张吉林: "基于机器视觉的铣削刀具磨损监测技术研究", no. 6, pages 140 - 501 * |
Cited By (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110253339A (zh) * | 2019-06-25 | 2019-09-20 | 西安交通大学 | 基于机器视觉的整体式螺旋铣刀磨破损图像采集装置及方法 |
CN110253339B (zh) * | 2019-06-25 | 2020-05-22 | 西安交通大学 | 基于机器视觉的整体式螺旋铣刀磨破损图像采集装置及方法 |
CN110554054B (zh) * | 2019-09-05 | 2021-10-29 | 西安多维机器视觉检测技术有限公司 | 一种机夹式可转位车刀的三维刃口崩缺检测系统 |
CN110554054A (zh) * | 2019-09-05 | 2019-12-10 | 西安多维机器视觉检测技术有限公司 | 一种机夹式可转位车刀的三维刃口崩缺检测系统 |
CN110657750B (zh) * | 2019-10-10 | 2021-12-10 | 西安多维机器视觉检测技术有限公司 | 一种用于刀具刃口钝化的检测系统和方法 |
CN110657750A (zh) * | 2019-10-10 | 2020-01-07 | 西安多维机器视觉检测技术有限公司 | 一种用于刀具刃口钝化的检测系统和方法 |
CN111412839B (zh) * | 2020-03-30 | 2021-08-31 | 天津大学 | 一种立铣刀线激光在机磨损状态检测实验台及检测方法 |
CN111412839A (zh) * | 2020-03-30 | 2020-07-14 | 天津大学 | 一种立铣刀线激光在机磨损状态检测实验台及检测方法 |
CN113369992A (zh) * | 2021-06-01 | 2021-09-10 | 常州大学 | 一种微铣刀磨损在线自动检测装置 |
CN113601028A (zh) * | 2021-08-14 | 2021-11-05 | 李涛 | 一种机加工刀具的智能激光修刃装置 |
CN114248152A (zh) * | 2021-12-31 | 2022-03-29 | 江苏洵谷智能科技有限公司 | 一种基于优选特征和狮群优化svm的刀具磨损状态评估方法 |
CN114964038A (zh) * | 2022-04-29 | 2022-08-30 | 武汉迈瑞科技有限公司 | 多齿刃具的磨损测量方法、装置和磨损评估方法 |
CN114964038B (zh) * | 2022-04-29 | 2023-08-08 | 武汉迈瑞科技有限公司 | 多齿刃具的磨损测量方法、装置和磨损评估方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN108581635B (zh) | 2023-10-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN108581635A (zh) | 一种铣刀侧刃刃口磨损三维检测装置及方法 | |
CN103753353B (zh) | 一种快速测定铣刀偏心的非接触式激光测量方法 | |
US8061052B2 (en) | S-shape detection test piece and a detection method for detecting the precision of the numerical control milling machine | |
Zhu et al. | Parametric chip thickness model based cutting forces estimation considering cutter runout of five-axis general end milling | |
CN105890550B (zh) | 一种薄片砂轮平面度检测方法 | |
CN106483928B (zh) | 一种干切数控滚齿机床径向热变形误差在机实时补偿方法 | |
Buj-Corral et al. | Influence of feed, eccentricity and helix angle on topography obtained in side milling processes | |
CN108296880B (zh) | 基于ccd的刀具磨破损在线检测装置及其检测方法 | |
CN105252342B (zh) | 检测五轴数控机床曲面加工能力的检测试件及检测方法 | |
CN104864811B (zh) | 一种叶片复杂曲面的原位测量方法 | |
CN101000499A (zh) | 基于多传感器集成测量的仿形加工方法及系统 | |
Perez et al. | An enhanced method for cutting force estimation in peripheral milling | |
CN106239368A (zh) | 一种复杂轮廓曲线磨削误差原位检测装置和方法 | |
Xu et al. | Fast on-machine profile characterization for grinding wheels and error compensation of wheel dressing | |
CN102866672A (zh) | 飞机结构件数控加工中间状态在线检测方法 | |
CN108081134A (zh) | 砂轮廓形原位检测系统、方法以及砂轮廓形误差补偿方法 | |
CN113941919A (zh) | 用于钢管焊缝自动打磨系统的数据处理及控制方法 | |
CN107052364A (zh) | 一种大螺距螺纹加工表面形貌仿真方法与车削工艺评价方法 | |
Yu et al. | Integration of tool error identification and machining accuracy prediction into machining compensation in flank milling | |
Ghorbani et al. | Extraction of surface curvatures from tool path data and prediction of cutting forces in the finish milling of sculptured surfaces | |
Melkote et al. | An enhanced end milling surface texture model including the effects of radial rake and primary relief angles | |
Li et al. | Modeling and experimental study on the force of micro-milling titanium alloy based on tool runout | |
Choi et al. | In-process prediction of cutting depths in end milling | |
CN112475328B (zh) | 一种切削力波动小的车削加工刀具轨迹规划方法 | |
Zhang et al. | Modeling, simulation, and optimization of five-axis milling processes |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
CB03 | Change of inventor or designer information | ||
CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Xia Wei Inventor after: Liu Xianli Inventor after: Meng Boyang Inventor after: Li Hongyu Inventor before: Liu Xianli Inventor before: Xia Wei Inventor before: Meng Boyang Inventor before: Li Hongyu |
|
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |