CN108559905A - 高硅非晶用原料纯铁及其生产方法 - Google Patents
高硅非晶用原料纯铁及其生产方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种高硅非晶用原料纯铁及其生产方法,其成分及其质量百分含量为:C≤0.0050%,Si 0.6~1.0%,Mn≤0.06%,S≤0.006%,Al≤0.004%,Ti≤0.003%,O≤0.006%,N≤0.0060%,余量为Fe和不可避免的杂质。本原料纯铁高硅、低硫、低锰,具有高品质的特点,能满足生产非晶材料的应用。本方法利用现有装备依据脱硫、脱碳、脱氧、合金化等理论进行设计,采用脱硫→转炉→LF炉→RH炉→连铸的工艺路线,生产出高品质的高硅非晶用原料纯铁,具有成本低、产品品质高的特点。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶炼生产技术领域,尤其是一种高硅非晶用原料纯铁及其生产方法。
背景技术
非晶材料被誉为“双绿色”新材料,非晶合金变压器被誉为“没有发电机的绿色发电厂”。与传统硅钢相比,空载节能约60%~80%,运行能耗和运行费用也大大低于硅钢变压器。目前市场上部分使用高硅含量的原料纯铁作为熔炼原材料。
国内钢铁行业供方一般采用成分符合要求的板坯进行火焰切割后,获得满足客户要求尺寸的产品;很少使用方坯进行此类钢种生产。非晶材料的产品要求其原料纯铁具有较低的碳、锰、硫、铝、钛等元素,要求氧、氮含量较低,要求硅含量较高。对此,主要解决难点:1)获得成分符合要求的产品;2)获得氧氮含量符合要求的产品;3)方坯生产高硅非晶钢水口结瘤问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高品质的高硅非晶用原料纯铁;本发明还提供了一种高硅非晶用原料纯铁的生产方法。
为解决上述技术问题,本发明成分及其质量百分含量为:C≤0.0050%,Si 0.6~1.0%,Mn≤0.06%,S≤0.006%,Al≤0.004%,Ti≤0.003%,O≤0.006%,N≤0.0060%,余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述原料纯铁的板材为方坯。
本发明方法包括铁水脱硫、转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼和连铸工序;
所述LF炉精炼工序:精炼加热过程中加入石灰2~4kg/t钢水,加热升温至1640~1670℃;加热完毕进行定氧操作,关闭钢包底吹气,向渣面加入钢包渣改质剂以使FeO≤5wt%;
所述RH炉精炼工序:钢水进站后进行定氧操作,根据钢水成分,按照脱碳0.01wt%、脱硅0.01wt%分别消耗8~10m3氧气进行补吹氧操作;采用全泵处理模式进行脱碳,最低真空度<120Pa;脱碳结束后,从RH炉高仓加入硅铁10~15kg/t钢水进行脱氧,合金化,合金化后纯循环5~10min后进行定氧。
本发明方法所述铁水脱硫工序:铁水经喷吹颗粒镁处理进行脱硫,使铁水中S≤0.006wt%。
本发明方法所述转炉冶炼工序:出钢钢水中C≤0.04wt%,P≤0.010wt%,S≤0.006wt%,出钢时间≥3min;出钢过程中向钢包内加入石灰2~3kg/t钢水。
本发明方法所述连铸工序:采用全程保护模式进行浇注。
本发明方法所述LF炉精炼工序,向渣面加入钢包渣改质剂1~2kg/t钢水。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本发明高硅、低硫、低锰,具有高品质的特点,能满足生产非晶材料的应用。
本发明方法利用现有装备依据脱硫、脱碳、脱氧、合金化等理论进行设计,采用脱硫→转炉→LF炉→RH炉→连铸的工艺路线,生产出高品质的高硅非晶用原料纯铁,具有成本低、产品品质高的特点。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本高硅非晶用原料纯铁及其生产方法的生产流程为:铁水脱硫→混铁炉→转炉冶炼→LF炉精炼→RH炉精炼→连铸;各工序工艺如下所述:
(1)铁水脱硫工序:通过高炉原料控制及出铁过程加氧化铁皮球,保证铁水Mn≤0.25wt%;高炉铁水经喷吹颗粒镁处理进行脱硫,使铁水中S≤0.006wt%。
(2)混铁炉:将脱硫铁水兑入混铁炉,按照生产节奏需求,按约75吨/包给转炉提供脱硫铁水。
(3)转炉冶炼工序:脱硫铁水兑入转炉后进行冶炼;转炉拉碳温度≤1560℃,低温脱锰,保证终点Mn≤0.06wt%;出钢钢水成分重量百分含量为:C≤0.04%,P≤0.010%,S≤0.006%,出钢时间≥3min;出钢过程中向钢包内加入石灰2~3kg/t;转炉补吹≤2次,出钢量一半时再加铝脱氧;实现连铸工序浇注的钢水内氮含量≤0.0060wt%。
(4)LF炉精炼工序:转炉出钢后钢水进LF炉精炼,加热过程中加入石灰2~4kg/t,升温至1640~1670℃;加热完毕进行定氧操作,关闭钢包底吹气,向渣面加入常规的钢包渣改质剂1~2kg/t钢水,保证终渣脱氧情况良好,炉渣(终渣)内FeO≤5wt%。
(5)RH炉精炼工序:LF炉出站的钢水进RH炉进行脱碳、脱气、合金化操作。钢水进站后进行定氧操作,根据钢水成分,按照脱碳0.01wt%、脱硅0.01wt%分别消耗8~10m3氧气进行补吹氧操作,采用全泵处理模式进行脱碳,最低真空度<120Pa;脱碳结束后定氧,符合要求后,从RH炉高仓加入优质硅铁10~15kg/t钢水进行合金化,合金化后纯循环5~10min进行定氧、取样,满足要求后组织钢水离站;RH炉残氧≤550ppm,上机氧含量(定氧)≤35ppm;保证成分符合条件情况下满足全氧≤0.006wt%。
(6)连铸工序:RH炉出站的钢水吊至连铸机,采用全程保护模式进行浇注,钢水成分质量百分含量为:C≤0.0050%,Si 0.6~1.0%,Mn≤0.06%,S≤0.006%,Al≤0.004%,Ti≤0.003%,O≤0.006%,N≤0.0060%,余量为Fe和不可避免的杂质。
(7)上述工艺中:A)通过颗粒镁脱硫实现S≤0.006%;通过控制铁水锰及转炉吹炼操作实现Mn≤0.06%,通过使用硅铁替代铝进行RH炉脱氧,添加优质合金实现Al≤0.004%、Ti≤0.003%。B)通过控制RH炉残氧量实现氧含量≤0.006%,通过控制转炉终点及出钢脱氧实现氮含量≤0.0060%。C)通过LF炉炉渣改制操作,即向渣面加入钢包渣改质剂以使FeO≤5wt%。
实施例1:本高硅非晶用原料纯铁及其生产方法具体如下所述。
(1)通过高炉原料控制及出铁过程加氧化铁皮球,保证铁水Mn 0.22%;高炉铁水中硫0.032%,按0.74kg/t铁水消耗喷吹颗粒镁,将铁水中硫脱至0.004%。
(2)混铁炉:将脱硫后的铁水兑入混铁炉,根据生产节奏,出铁74.6吨,兑入转炉。
(3)转炉工序:转炉入炉铁水成分:C 4.073%、Si 0.361%、Mn 0.278%、P 0.13%、S0.004%。转炉拉碳温度1560℃,低温脱锰,终点Mn 0.052%。出钢温度1607℃,采用“挡渣锥+滑板”挡渣,转炉终渣碱度2.9,钢水量81.2t。出钢时间3.5min;出钢过程向钢包加入顶渣石灰2.7kg/t。转炉补吹2次,出钢量一半时加铝脱氧。出钢钢水成分重量百分百为:C 0.04%,P0.0076%,S 0.0057%,Mn 0.052%。
(4)LF炉工序:转炉出钢后钢水进LF炉,加热过程中加入石灰2.8kg/t,升温至1640℃,定氧647.6ppm,关闭钢包底吹气,向渣面加入钢包渣改质剂1kg/t,炉渣FeO 3.2%。钢水成分重量百分百为:C 0.0376%,P 0.0084%,S 0.0055%,Mn 0.0561%。
(5)RH炉工序:LF炉出站的钢水进RH炉,测温1630℃,定氧552ppm,根据LF炉离站成分,按照脱碳0.01%、脱硅0.01%分别消耗9m3氧气进行补吹氧操作;启动真空泵全脱碳处理,真空度110Pa,脱碳时间9min。脱碳结束后,残氧含量465ppm;从RH炉高仓加入优质硅铁12kg/t进行脱氧合金化。合金化后保持纯循环8min,定氧33ppm,取样,钢水成分重量百分百为:C 0.0014%,Si 0.74%,S 0.0047%,Mn 0.044%,Al 0.0025%,Ti 0.0029%。
(6)连铸工序:RH炉出站的钢水吊至连铸机,采用全程保护模式进行浇注,浇注中期取样成品样及气体样进行检验,由于中包增碳,钢水成分重量百分百为:C 0.0026%,Si0.73%,Mn 0.04%,S 0.005%,Al 0.0023%,Ti 0.0028%,O 0.0040%,N 0.0035%。
实施例2:本高硅非晶用原料纯铁及其生产方法具体如下所述。
(1)通过高炉原料控制及出铁过程加氧化铁皮球,保证铁水Mn 0.25%;高炉铁水硫0.038%,按0.90kg/tFe消耗喷吹颗粒镁,将铁水硫脱至0.004%。
(2)混铁炉:将脱硫后的铁水兑入混铁炉,根据生产节奏,出铁73.9吨,兑入转炉。
(3)转炉工序:转炉入炉铁水成分:C 4.09%、Si 0.322%、Mn 0.256%、P 0.13%、S0.004%。转炉拉碳温度1555℃,低温脱锰,终点Mn 0.058%。出钢温度1595℃,采用“挡渣锥+滑板”挡渣,转炉终渣碱度3.0,钢水量80.3t。出钢时间4min;出钢过程向钢包加入顶渣石灰2.3kg/t。转炉补吹2次,出钢量一半时加铝脱氧。出钢钢水成分重量百分百为:C 0.04%,P0.0067%,S 0.0059%,Mn 0.058%。
(4)LF炉工序:转炉出钢后钢水进LF炉,加热过程中加入石灰3.7kg/t,升温至1655℃,定氧550.3ppm,关闭钢包底吹气,向渣面加入钢包渣改质剂1.8kg/t,炉渣FeO 1.5%。钢水成分重量百分百为:C 0.0355%,P 0.0071%,S 0.0055%,Mn 0.061%。
(5)RH炉工序:LF炉出站的钢水进RH炉,测温1642℃,定氧426ppm,根据LF炉离站成分,按照脱碳0.01%、脱硅0.01%分别消耗10m3氧气进行补吹氧操作;启动真空泵全脱碳处理,真空度109Pa,脱碳时间9min。脱碳结束后,定氧405ppm。从RH炉高仓加入优质硅铁11kg/t进行脱氧合金化。合金化后保持纯循环7min,定氧29.3ppm,取样,钢水成分重量百分百为:C 0.0012%,Si 0.74%,S 0.0052%,Mn 0.049%,Al 0.0020%,Ti 0.0025%。
(6)连铸工序:RH炉出站的钢水吊至连铸机,采用全程保护模式进行浇注,浇注中期取样成品样及气体样进行检验,钢水成分重量百分百为:C 0.0027%,Si 0.739%,Mn0.05%,S 0.006%,Al 0.0023%,Ti 0.0028%,O 0.0033%,N 0.0030%。
实施例3:本高硅非晶用原料纯铁及其生产方法具体如下所述。
(1)通过高炉原料控制及出铁过程加氧化铁皮球,保证铁水Mn 0.21%;高炉铁水硫0.029%,按0.69kg/tFe消耗喷吹颗粒镁,将铁水硫脱至0.004%。
(2)混铁炉:将脱硫后的铁水兑入混铁炉,根据生产节奏,出铁75.3吨,兑入转炉。
(3)转炉工序:转炉入炉铁水成分:C 3.812%、Si 0.396%、Mn 0.281%、P 0.13%、S0.004%。转炉拉碳温度1558℃,低温脱锰,终点Mn 0.060%。出钢温度1590℃,采用“挡渣锥+滑板”挡渣,转炉终渣碱度3.0,钢水量81.6t。出钢时间3min;出钢过程向钢包加入顶渣石灰2.5kg/t。转炉补吹1次,出钢量一半时加铝脱氧。出钢钢水成分重量百分百为:C 0.036%,P0.0065%,S 0.0052%,Mn 0.06%。
(4)LF炉工序:转炉出钢后钢水进LF炉,加热过程中加入石灰2.4kg/t,升温至1652℃,定氧580ppm,关闭钢包底吹气,向渣面加入钢包渣改质剂1.4kg/t,炉渣FeO 2.2%。钢水成分重量百分百为:C 0.035%,P 0.007%,S 0.005%,Mn 0.052%。
(5)RH炉工序:LF炉出站的钢水进RH炉,测温1625℃,定氧552ppm,根据LF炉离站成分,按照脱碳0.01%、脱硅0.01%分别消耗8.5m3氧气进行补吹氧操作;启动真空泵全脱碳处理,真空度98Pa,脱碳时间10min。脱碳结束后,定氧385ppm。从RH炉高仓加入优质硅铁14kg/t进行脱氧合金化。合金化后保持纯循环5min,定氧28.3ppm,取样,钢水成分重量百分百为:C 0.0016%,Si 0.83%,S 0.0054%,Mn 0.0434%,Al 0.0036%,Ti 0.0025%。
(6)连铸工序:RH炉出站的钢水吊至连铸机,采用全程保护模式进行浇注,浇注中期取样成品样及气体样进行检验,钢水成分重量百分百为:C 0.0029%,Si 0.807%,Mn0.04%,S 0.005%,Al 0.0033%,Ti 0.0022%,O 0.0030%,N 0.0033%。
实施例4:本高硅非晶用原料纯铁及其生产方法具体如下所述。
(1)通过高炉原料控制及出铁过程加氧化铁皮球,保证铁水Mn 0.24%;高炉铁水经喷吹颗粒镁处理进行脱硫,将铁水中硫脱至0.005%。
(2)混铁炉:将脱硫后的铁水兑入混铁炉,根据生产节奏,出铁74.9吨,兑入转炉。
(3)转炉工序:脱硫铁水兑入转炉后进行冶炼;转炉拉碳温度1550℃,低温脱锰,终点Mn 0.054%。出钢时间4.1min;出钢过程向钢包加入顶渣石灰2.0kg/t。转炉补吹2次,出钢量一半时加铝脱氧。出钢钢水成分重量百分百为:C 0.032%,P 0.0010%,S 0.0054%,Mn0.054%。
(4)LF炉工序:转炉出钢后钢水进LF炉,加热过程中加入石灰4.0kg/t,升温至1660℃,定氧,关闭钢包底吹气,向渣面加入钢包渣改质剂1.2kg/t,炉渣FeO 5.0%。
(5)RH炉工序:LF炉出站的钢水进RH炉进行脱碳、脱气、合金化操作。根据LF炉离站成分,按照脱碳0.01%、脱硅0.01%分别消耗8.5m3氧气进行补吹氧操作;启动真空泵全脱碳处理,真空度118Pa,脱碳时间10min。脱碳结束后,残氧含量429ppm。从RH炉高仓加入优质硅铁10kg/t进行脱氧合金化。合金化后保持纯循环6min,定氧28.6ppm,取样。钢水成分重量百分百为:C 0.0019%,Si 0.60%,S 0.0055%,Mn 0.0451%,Al 0.0031%,Ti 0.0021%。
(6)连铸工序:RH炉出站的钢水吊至连铸机,采用全程保护模式进行浇注,浇注中期取样成品样及气体样进行检验,钢水成分重量百分百为:C 0.0037%,Si 0.60%,Mn0.04%,S 0.005%,Al 0.0029%,Ti 0.0020%,O 0.0043%,N 0.0060%。
实施例5:本高硅非晶用原料纯铁及其生产方法具体如下所述。
(1)通过高炉原料控制及出铁过程加氧化铁皮球,保证铁水Mn 0.23%;高炉铁水经喷吹颗粒镁处理进行脱硫,将铁水中硫脱至0.006%。
(2)混铁炉:将脱硫后的铁水兑入混铁炉,根据生产节奏,出铁,兑入转炉。
(3)转炉工序:脱硫铁水兑入转炉后进行冶炼;转炉拉碳温度1552℃,低温脱锰,终点Mn 0.055%。出钢时间3.5min;出钢过程向钢包加入顶渣石灰3.0kg/t。转炉补吹2次,出钢量一半时加铝脱氧。出钢钢水成分重量百分百为:C 0.038%,P 0.0082%,S 0.0060%,Mn0.055%。
(4)LF炉工序:转炉出钢后钢水进LF炉,加热过程中加入石灰3.0kg/t,升温至1670℃,定氧,关闭钢包底吹气,向渣面加入钢包渣改质剂1.5kg/t,炉渣FeO 3.7%。
(5)RH炉工序:LF炉出站的钢水进RH炉进行脱碳、脱气、合金化操作。根据LF炉离站成分,按照脱碳0.01%、脱硅0.01%分别消耗9.5m3氧气进行补吹氧操作;启动真空泵全脱碳处理,真空度112Pa,脱碳时间8min。脱碳结束后,定氧550ppm。从RH炉高仓加入优质硅铁15kg/t进行脱氧合金化。合金化后保持纯循环10min,定氧35ppm、取样。钢水成分重量百分百为:C 0.0032%,Si 0.91%,S 0.0054%,Mn 0.051%,Al 0.0040%,Ti 0.0030%。。
(6)连铸工序:RH炉出站的钢水吊至连铸机,采用全程保护模式进行浇注,浇注中期取样成品样及气体样进行检验,钢水成分重量百分百为:C 0.0050%,Si 0.91%,Mn0.05%,S 0.004%,Al 0.0040%,Ti 0.0030%,O 0.0060%,N 0.0045%。
实施例6:本高硅非晶用原料纯铁及其生产方法具体如下所述。
(1)通过高炉原料控制及出铁过程加氧化铁皮球,保证铁水Mn 0.24%;高炉铁水经喷吹颗粒镁处理进行脱硫,将铁水中硫脱至0.005%。
(2)混铁炉:将脱硫后的铁水兑入混铁炉,根据生产节奏,出铁,兑入转炉。
(3)转炉工序:脱硫铁水兑入转炉后进行冶炼;转炉拉碳温度1556℃,低温脱锰,终点Mn 0.056%。出钢时间4min;出钢过程向钢包加入顶渣石灰2.4kg/t。转炉补吹1次,出钢量一半时加铝脱氧。出钢钢水成分重量百分百为:C 0.035%,P 0.0079%,S 0.0048%,Mn0.056%。
(4)LF炉工序:转炉出钢后钢水进LF炉,加热过程中加入石灰2.0kg/t,升温至1665℃,定氧,关闭钢包底吹气,向渣面加入钢包渣改质剂2.0kg/t,炉渣FeO 4.6%。
(5)RH炉工序:LF炉出站的钢水进RH炉进行脱碳、脱气、合金化操作。根据LF炉离站成分,按照脱碳0.01%、脱硅0.01%分别消耗8m3氧气进行补吹氧操作;启动真空泵全脱碳处理,真空度105Pa,脱碳时间9min。脱碳结束后,定氧321ppm。从RH炉高仓加入优质硅铁14kg/t进行脱氧合金化。合金化后保持纯循环6min,定氧27.6ppm,取样。钢水成分重量百分百为:C 0.0018%,Si 0.95%,S 0.0054%,Mn 0.059%,Al 0.0036%,Ti 0.0029%。
(6)连铸工序:RH炉出站的钢水吊至连铸机,采用全程保护模式进行浇注,浇注中期取样成品样及气体样进行检验,钢水成分重量百分百为:C 0.0025%,Si 1.0%,Mn 0.06%,S 0.005%,Al 0.0035%,Ti 0.0027%,O 0.0046%,N 0.0038%。
Claims (7)
1.一种高硅非晶用原料纯铁,其特征在于,其成分及其质量百分含量为:C≤0.0050%,Si 0.6~1.0%,Mn≤0.06%,S≤0.006%,Al≤0.004%,Ti≤0.003%,O≤0.006%,N≤0.0060%,余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高硅非晶用原料纯铁,其特征在于:所述原料纯铁的钢坯为方坯。
3.权利要求1所述高硅非晶用原料纯铁的生产方法,其特征在于:其包括铁水脱硫、转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼和连铸工序;
所述LF炉精炼工序:精炼加热过程中加入石灰2~4kg/t钢水,加热升温至1640~1670℃;加热完毕进行定氧操作,关闭钢包底吹气,向渣面加入钢包渣改质剂以使FeO≤5wt%;
所述RH炉精炼工序:钢水进站后进行定氧操作,根据钢水成分,按照脱碳0.01wt%、脱硅0.01wt%分别消耗8~10m3氧气进行补吹氧操作;采用全泵处理模式进行脱碳,最低真空度<120Pa;脱碳结束后,从RH炉高仓加入硅铁10~15kg/t钢水进行脱氧,合金化,合金化后纯循环5~10min后进行定氧。
4.根据权利要求3所述的高硅非晶用原料纯铁的生产方法,其特征在于,所述铁水脱硫工序:铁水经喷吹颗粒镁处理进行脱硫,使铁水中S≤0.006wt%。
5.根据权利要求3所述的高硅非晶用原料纯铁的生产方法,其特征在于,所述转炉冶炼工序:出钢钢水中C≤0.04wt%、P≤0.010wt%、S≤0.006wt%,出钢时间≥3min;出钢过程中向钢包内加入石灰2~3kg/t钢水。
6.根据权利要求3所述的高硅非晶用原料纯铁的生产方法,其特征在于,所述连铸工序:采用全程保护模式进行浇注。
7.根据权利要求3-6任意一项所述的高硅非晶用原料纯铁的生产方法,其特征在于:所述LF炉精炼工序,向渣面加入钢包渣改质剂1~2kg/t钢水。
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CN109290537A (zh) * | 2018-10-17 | 2019-02-01 | 安阳钢铁股份有限公司 | 一种原料纯铁小方坯的生产方法 |
CN115433868A (zh) * | 2022-09-15 | 2022-12-06 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种非晶行业用超纯净Fe-Si中间合金及其制造方法 |
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2018
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