CN108557842A - 高品石灰氮的无尘生产工艺及其设备 - Google Patents

Abstract

一种高品石灰氮的无尘生产工艺，涉及沉降炉法石灰氮生产技术领域，包括以下步骤：原料破碎混合；加入回炉料石灰氮；将混合料送入原料仓；旋转撒料并通入N₂‑CO₂混合气，使C单质生成CO，将含有CO的炉气排出过滤并重复利用N₂；通过圆盘破碎出料系统将出炉料破碎并启动负压风机、静电除尘器除尘；将圆盘破碎出料系统破碎后的炉料通过皮带输送机送去破碎、球磨。本发明还提供了上述工艺涉及到的设备，包括原料仓、螺旋送料机、撒料器、沉降炉、圆盘破碎出料系统、温度仪、自动控制系统、主气管、盘管换热器、吸附塔、静电除尘器。本发明提高了石灰氮产品的品质，减少了其碳单质含量，解决了采用高品电石合成石灰氮的难题，同时解决了粉尘污染。

Description

高品石灰氮的无尘生产工艺及其设备

技术领域：

本发明涉及沉降炉法石灰氮生产技术领域，特别涉及一种高品石灰氮的无尘生产工艺及其设备。

背景技术：

石灰氮学名氰胺化钙，是一种已有100余年使用历史的多功能肥。二十世纪60年代到70年代中期，石灰氮在我国农业上开始广泛应用，如作水稻的基肥、调节土壤的酸性、补充植物钙元素等。

当前国内石灰氮生产主要有固定炉法、沉降炉法和回转炉法。沉降炉法由于投资少、能耗低及具有生产高质量石灰氮的优势，为国内多数企业所采用，目前国内出口的高质量石灰氮均为沉降炉法生产。但是，沉降炉法生产的高质量石灰氮也存在着自身的一些问题，其中一个比较严重的是反应温度过高炉内产生粘壁现象，严重时可导致脱节发生，以致影响到生产的正常运行和产品的质量。

石灰氮是由电石与氮气在催化剂存在下及在900℃以上的高温中进行氮化反应所生成的，其反应式为：

由于氮化反应是与温度有关的可逆反应，并且沉降炉中电石与氮气是借助反应热来维持反应温度不断进行下去，因此氮化反应的热量是否平衡稳定是沉降炉能否正常运行的关键因素，尤其是生产高质量的石灰氮。

工业碳化钙在800℃时开始氮化，但在这个温度下吸收氮的速度很慢。在900℃时反应进行较快，而到1000℃时，反应的速度就显著的增大，而在1100℃时，反应剧烈地进行。由于氮化反应是一个放热反应，在高温下反应速度的加快使反应热大量的放出，更促使炉温的提高。但是，氮化反应又是一个可逆反应，在1100℃时，氰胺化钙的生成反应非常迅速。在1130℃以下时，氰胺化钙还稳定。当温度从1130℃升高至1200℃时，氮化条件开始恶化，氰胺化钙中氮的含量就下降，也就是说氮化反应的逆反应速度加快。在1220℃～1390℃之间，还能看到氰胺化钙的生成反应，而在1400℃以上时，反应式就成为不可逆的，氰胺化钙按下式分解：

CaCN₂→Ca+2C+N₂

另外，对优质碳化钙进行氮化不一定保证制得固定氮含量很高的氰胺化钙，因为化学纯的碳化钙的反应温度太高，但第一批氰胺化钙生成后，氮化反应即开始剧烈地进行而放出大量的反应热，使部分碳化钙的温度达到熔点而熔化成稠密的物质，致使氮不能渗入，氮化反应也随之停止。

正是由于以上原因，目前我国碳化钙行业普遍使用低品电石生产低品石灰氮，原料与产品中的杂质含量都较高，石灰氮中的总氮含量约在23％。电石中碳化钙含量与石灰氮中氮含量之间的理论关系如下表所示：

由于电石的工业化合成采用氧化钙与碳高温反应，故在电石中还剩有2～3％的碳，另外电石氮化反应后生成与氰胺化钙等摩尔的碳，故成品石灰氮中碳含量高达10～12％。

此外，国内沉降炉生产石灰氮行业的后段生产环境普遍脏、差，在石灰氮出炉时，采用叉车通过其叉铲冲击使石灰氮产生裂缝并下坠，如图1所示，之后再通过叉车将大块的石灰氮运至下一生产环节，日积月累地上积有一层厚厚的粉土，空气中含有大量的粉尘，即使佩戴口罩依然会吸入，严重影响身体健康。

发明内容：

鉴于此，有必要设计一种高品石灰氮的无尘生产工艺及其设备，提石灰氮产品的纯度和生产效率，并解决生产车间尘土飘扬的问题。

一种高品石灰氮的无尘生产工艺，包括以下步骤：

步骤一：将高品电石用颚式破碎机破碎，将质量百分比为：电石62～68％、萤石4～9％、氯化钠8～13％的原料混合；将混合后的原料送至磁铁分离器进行硅铁分离；

步骤二：将步骤一硅铁分离后的原料和回炉石灰氮经锤式破碎机破碎到粒径小于20mm，之后送入球磨机磨至80目以下；回炉石灰氮的质量百分比为18～25％；

步骤三：将步骤二粉磨后的原料送入原料仓，原料仓通过螺旋送料机与撒料器的落料腔连通；

步骤四：在撒料器于沉降炉反应段内旋转撒料的同时，主气管向沉降炉通入一级预热后的N₂-CO₂混合气，其中CO₂所占的体积百分比为15～35％，N₂-CO₂混合气沿炉内耐高温内衬层中的气道盘旋上升并被二级预热，N₂-CO₂混合气上升到沉降炉反应段的上部后由炉内耐高温内衬层的气孔进入炉腔与碳化钙进行氮化反应，主反应产生氰胺化钙、单质碳并放出大量热：

单质碳与CO₂吸收热量后生成CO：

通过炉顶温度仪监测炉内料面温度；当炉内料面温度低于1010℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为15～17％；当炉内料面温度为1010～1050℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为17～22％；当炉内料面温度为1050～1090℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为22～29％；当炉内料面温度高于1090℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为29～35％；

由于C与CO₂的反应是吸热反应，故可通过CO₂来调节炉内料面温度，并同时减少最终产物中的碳含量；又由于C与CO₂的反应同时消耗主反应生成的C单质和热量，使主反应在高温下更有利于向正反应方向进行，削弱了副反应的程度，使得本工艺方法可以采用高品电石(CaC₂含量大于80％)在较高的温度下进行。而C与CO₂的反应所需要的高温、缺氧条件与石灰氮合成环境的完美匹配，不需要额外创造条件。同时，产物中碳含量降低有助于静电除尘，研究表明粉尘中碳含量超过6～10％后会极大降低静电除尘效果，本工艺方法可以将石灰氮中碳含量降低至5％以下。

在氮化反应进行的同时通过排气管路向炉外排N₂-CO-CO₂混合气；排出的N₂-CO-CO₂混合气经过石棉滤布后进入盘管换热器管束换热降温，降温后的N₂-CO-CO₂混合气进入吸附塔通过变压吸附分离掉CO，分离后的N₂-CO₂(虽然此时还有少量CO₂，但不影响后续工艺的控制，故可忽略)混合气通入盘管换热器与后排出的N₂-CO-CO₂混合气进行换热升温，此时经过一级预热后N₂-CO₂混合气汇入主气管向沉降炉提供N₂-CO₂混合气；

所述温度仪通过圆筒设置在沉降炉盖上，圆筒下端与炉腔连通；

所述盘管换热器的壳程流体入口处设有膨胀阀，由吸附塔出来的N₂-CO₂混合气保持其高压并通过膨胀阀进入盘管换热器的壳体内；当高压的N₂-CO₂混合气经过膨胀阀变为低压气体后，其可以最大限度的带走管束内N₂-CO-CO₂混合气的热量，实现热量转移，满族自身一级预热的需要，并最大地降低N₂-CO-CO₂混合气的温度，以免吸附剂失活。

步骤五：反应后的炉料向下经过冷却段后最终进入出料段，启动圆盘破碎出料系统由炉料底部不断向上举升并破碎与其接触的炉料，控制圆盘破碎出料系统每次出料高度为40～50cm，每4～4.5h出料一次，当圆盘破碎出料系统到达该破碎高度后停止破碎并下降2～5cm高度，之后保持在这一位置；破碎的炉料掉在下方的皮带输送机上并由皮带输送机送至下一工序；当检测到圆盘破碎出料系统受到来自炉料的载荷后，控制圆盘破碎出料系统承载炉料下降，并降至基座，此时炉料的载荷由基座承受；

所述出料段位于地槽内，槽壁开有斜向下的风道入口，风道另一端与静电除尘器进气口连通，在破碎的同时启动负压风机将含尘气体吸入风道并通过静电除尘器除尘；所述基座为环状且其轴线与地面垂直，基座的顶面为斜向下的锥面；

所述圆盘破碎出料系统设置在沉降炉正下方的地槽内，其包括：液压油站、举升油缸、破碎圆盘、底盘、平面轴承、动力机构、压力传感器；举升油缸固定在地槽底部，举升油缸的活塞柱向上抵接在底盘底部，底盘上表面开有与破碎圆盘匹配的圆形槽，破碎圆盘通过平面轴承转动固定在圆形槽内，破碎圆盘的传动轴向下穿过底盘后与动力机构连接，破碎圆盘上表面固定有破碎齿，举升油缸与液压油站的进出油口连接，举升油缸带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与底盘的接触面上设有压力传感器；底盘下表面设有一圈与基座顶面匹配的锥面；

步骤六：将皮带输送机送出的炉料通过锤式破碎机、球磨机破碎到30目进行包装得到石灰氮。

优选的，撒料速度保持4～5kg/min，撒料器转速6～10r/min。

优选的，沉降炉排气口设置在炉盖上。

优选的，沉降炉排气管路上还设有负压风机。

优选的，吸附塔的吸附剂采用Cu吸附剂。

一种高品石灰氮的无尘生产设备，包括：原料仓、螺旋送料机、撒料器、沉降炉、圆盘破碎出料系统、温度仪、自动控制系统、主气管、盘管换热器、吸附塔、静电除尘器；

沉降炉由上到下依次为反应段、冷却段和出料段；反应段顶部设有炉盖，炉盖正中转动固定有垂直贯穿炉盖的撒料器，原料仓通过螺旋送料机与撒料器的落料腔连通；反应段内壁铺设有耐高温内衬层，耐高温内衬层内设有气道，该气道沿耐高温内衬层盘旋上升，气道进气口设在反应段下部，气道进气口与主气管相通，气道气孔设在反应段的上部；沉降炉排气口设置在炉盖上，排气口通过管路依次连接石棉滤布、盘管换热器管束入口，由盘管换热器管束出口连接吸附塔入口，再由通过吸附塔出口经膨胀阀通入盘管换热器管壳入口，之后由盘管换热器管壳出口接入主气管；

冷却段设有水冷夹套；

出料段设置在地槽内，反应后的炉料由出料段向下伸出炉体；槽壁开有斜向下的风道入口，风道另一端与静电除尘器进气口连通，在破碎的同时启动负压风机将含尘气体吸入风道并通过静电除尘器除尘；地槽中部设有用于承载圆盘破碎出料系统的基座，基座为环状且其轴线与地面垂直，基座的顶面为斜向下的锥面；

温度仪通过圆筒设置在沉降炉盖上方，圆筒下端与炉腔连通；

圆盘破碎出料系统设置在沉降炉正下方的地槽内，其包括：液压油站、举升油缸、破碎圆盘、底盘、平面轴承、动力机构、压力传感器；举升油缸固定在地槽底部，举升油缸的活塞柱向上抵接在底盘底部，底盘上表面开有与破碎圆盘匹配的圆形槽，破碎圆盘通过平面轴承转动固定在圆形槽内，破碎圆盘的传动轴向下穿过底盘后与动力机构连接，破碎圆盘上表面固定有破碎齿，举升油缸与液压油站的进出油口连接，举升油缸带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与底盘的接触面上设有压力传感器；底盘下表面设有一圈与基座顶面匹配的锥面；

自动控制系统接受温度仪、压力传感器的反馈信号，并控制螺旋送料机、静电除尘器、举升油缸、破碎圆盘。

优选的，沉降炉排气口设置在炉盖上。

优选的，沉降炉排气管路上还设有负压风机。

本发明提高了石灰氮产品的品质，减少了其碳单质含量，解决了采用高品电石合成石灰氮的难题，同时解决了粉尘污染。

附图说明：

附图1是一幅现有技术的沉降炉石灰氮生产设备结构示意图。

附图2是一幅较佳实施方式的高品石灰氮的无尘生产设备的结构示意图。

附图3是附图2的A部的局部放大示意图。

图中：原料仓11、螺旋送料机12、撒料器13、温度仪4、主气管51、盘管换热器6、吸附塔7、静电除尘器8、反应段21、冷却段22和出料段23、炉盖24、气道211、进气口212、石棉滤布52、水冷夹套221、地槽9、风道92、基座93、顶面931、风道入口91、液压油站31、举升油缸32、破碎圆盘33、底盘34、平面轴承35、动力机构36、破碎齿331、锥面341、负压风机53。

具体实施方式：

一种高品石灰氮的无尘生产工艺，包括以下步骤：

步骤一：将高品电石用颚式破碎机破碎，将质量百分比为：电石62～68％、萤石4～9％、氯化钠8～13％的原料混合；将混合后的原料送至磁铁分离器进行硅铁分离；

步骤二：将步骤一硅铁分离后的原料和回炉石灰氮经锤式破碎机破碎到粒径小于20mm，之后送入球磨机磨至80目以下；回炉石灰氮的质量百分比为18～25％；

步骤三：将步骤二粉磨后的原料送入原料仓11，如图1所示，原料仓11通过螺旋送料机12与撒料器13的落料腔连通；

步骤四：在撒料器13于沉降炉反应段21内旋转撒料的同时，主气管51向沉降炉通入一级预热后的N₂-CO₂混合气，实验测得一级预热后的N₂-CO₂混合气温度可达300～500℃，其中CO₂所占的体积百分比为15～35％，N₂-CO₂混合气沿炉内耐高温内衬层中的气道211盘旋上升并被二级预热，由于本工艺炉温较高，实验测得二级预热后的气体温度可达600～650℃，N₂-CO₂混合气上升到沉降炉反应段21的上部后由炉内耐高温内衬层的气孔进入炉腔与碳化钙进行氮化反应，主反应产生氰胺化钙、单质碳并放出大量热：

单质碳与CO₂吸收热量后生成CO：

通过炉顶温度仪4监测炉内料面温度；当炉内料面温度低于1010℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为15～17％；当炉内料面温度为1010～1050℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为17～22％；当炉内料面温度为1050～1090℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为22～29％；当炉内料面温度高于1090℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为29～35％；

由于C与CO₂的反应是吸热反应，故可通过CO₂来调节炉内料面温度，并同时减少最终产物中的碳含量；又由于C与CO₂的反应同时消耗主反应生成的C单质和热量，使主反应在高温下更有利于向正反应方向进行，削弱了副反应的程度，使得本工艺方法可以采用高品电石(CaC₂含量大于80％)在较高的温度下进行。而C与CO₂的反应所需要的高温、缺氧条件与石灰氮合成环境的完美匹配，不需要额外创造条件。同时，产物中碳含量降低有助于静电除尘，研究表明粉尘中碳含量超过6～10％后会极大降低静电除尘效果，本工艺方法可以将石灰氮中碳含量降低至5％以下。

在氮化反应进行的同时通过排气管路向炉外排N₂-CO-CO₂混合气；排出的N₂-CO-CO₂混合气经过石棉滤布52后进入盘管换热器6管束换热降温，降温后的N₂-CO-CO₂混合气进入吸附塔7通过变压吸附分离掉CO，分离后的N₂-CO₂混合气通入盘管换热器6与后排出的N₂-CO-CO₂混合气进行换热升温，此时经过一级预热后N₂-CO₂混合气汇入主气管51向沉降炉提供N₂-CO₂混合气；

所述温度仪4通过圆筒设置在沉降炉盖24上，圆筒下端与炉腔连通；

所述盘管换热器6的壳程流体入口处设有膨胀阀，由吸附塔7出来的N₂-CO₂混合气保持其高压并通过膨胀阀进入盘管换热器6的壳体内；当高压的N₂-CO₂混合气经过膨胀阀变为低压气体后，其可以最大限度的带走管束内N₂-CO-CO₂混合气的热量，实现热量转移，满族自身一级预热的需要，并最大地降低N₂-CO-CO₂混合气的温度，以免吸附剂失活。

步骤五：反应后的炉料向下经过冷却段22后最终进入出料段23，启动圆盘破碎出料系统由炉料底部不断向上举升并破碎与其接触的炉料，控制圆盘破碎出料系统每次出料高度为40～50cm，每4～4.5h出料一次，当圆盘破碎出料系统到达该破碎高度后停止破碎并下降2～5cm高度，之后保持在这一位置；破碎的炉料掉在下方的皮带输送机(未图示)上并由皮带输送机送至下一工序；当检测到圆盘破碎出料系统受到来自炉料的载荷后，控制圆盘破碎出料系统承载炉料下降，并降至基座93，此时炉料的载荷由基座93承受；

所述出料段23位于地槽9内，槽壁开有斜向下的风道入口91，风道92另一端与静电除尘器8进气口连通，在破碎的同时启动负压风机(未图示)将含尘气体吸入风道92并通过静电除尘器8除尘；所述基座93为环状且其轴线与地面垂直，基座93的顶面为斜向下的锥面931；

所述圆盘破碎出料系统设置在沉降炉正下方的地槽9内，其包括：液压油站31、举升油缸32、破碎圆盘33、底盘34、平面轴承35、动力机构36、压力传感器；举升油缸32固定在地槽9底部，举升油缸32的活塞柱向上抵接在底盘34底部，底盘34上表面开有与破碎圆盘33匹配的圆形槽，破碎圆盘33通过平面轴承35转动固定在圆形槽内，破碎圆盘33的传动轴向下穿过底盘34后与动力机构36连接，破碎圆盘33上表面固定有破碎齿331，举升油缸32与液压油站31的进出油口连接，举升油缸32带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与底盘34的接触面上设有压力传感器；底盘34下表面设有一圈与基座93顶面匹配的锥面341；

步骤六：将皮带输送机送出的炉料通过锤式破碎机、球磨机破碎到30目进行包装得到石灰氮。

在本实施方式中，撒料速度保持4～5kg/min，撒料器13转速6～10r/min。沉降炉排气口设置在炉盖24上。沉降炉排气管路上还设有负压风机53。吸附塔7的吸附剂采用Cu吸附剂。

一种高品石灰氮的无尘生产设备，包括：原料仓11、螺旋送料机12、撒料器13、沉降炉2、圆盘破碎出料系统、温度仪4、自动控制系统、主气管51、盘管换热器6、吸附塔7、静电除尘器8；

沉降炉由上到下依次为反应段21、冷却段22和出料段23；反应段21顶部设有炉盖24，炉盖24正中转动固定有垂直贯穿炉盖24的撒料器13，原料仓11通过螺旋送料机12与撒料器13的落料腔连通；反应段21内壁铺设有耐高温内衬层，耐高温内衬层内设有气道211，该气道211沿耐高温内衬层盘旋上升，气道211进气口212设在反应段21下部，气道211进气口212与主气管51相通，气道211气孔设在反应段的上部；沉降炉排气口设置在炉盖24上，排气口通过管路依次连接石棉滤布52、盘管换热器6管束入口，由盘管换热器6管束出口连接吸附塔7入口，再由通过吸附塔7出口经膨胀阀通入盘管换热器6管壳入口，之后由盘管换热器6管壳出口接入主气管51；

冷却段22设有水冷夹套221；

出料段23设置在地槽9内，反应后的炉料由出料段23向下伸出炉体；槽壁开有斜向下的风道入口91，风道92另一端与静电除尘器8进气口连通，在破碎的同时启动负压风机将含尘气体吸入风道92并通过静电除尘器8除尘；地槽中部设有用于承载圆盘破碎出料系统的基座93，基座93为环状且其轴线与地面垂直，基座93的顶面931为斜向下的锥面；

温度仪4通过圆筒设置在沉降炉盖24上方，圆筒下端与炉腔连通；

圆盘破碎出料系统设置在沉降炉正下方的地槽9内，其包括：液压油站31、举升油缸32、破碎圆盘33、底盘34、平面轴承35、动力机构36、压力传感器；举升油缸32固定在地槽9底部，举升油缸32的活塞柱向上抵接在底盘34底部，底盘34上表面开有与破碎圆盘33匹配的圆形槽，破碎圆盘33通过平面轴承35转动固定在圆形槽内，破碎圆盘33的传动轴向下穿过底盘34后与动力机构36连接，破碎圆盘33上表面固定有破碎齿331，举升油缸32与液压油站31的进出油口连接，举升油缸32带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与底盘34的接触面上设有压力传感器；底盘34下表面设有一圈与基座顶面匹配的锥面341；

自动控制系统接受温度仪4、压力传感器的反馈信号，并控制螺旋送料机12、静电除尘器8、举升油缸32、破碎圆盘33。

在本实施方式中，沉降炉排气口设置在炉盖24上。沉降炉排气管路上还设有负压风机53。

Claims (8)

1.一种高品石灰氮的无尘生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：将高品电石用颚式破碎机破碎，将质量百分比为：电石62～68％、萤石4～9％、氯化钠8～13％的原料混合；将混合后的原料送至磁铁分离器进行硅铁分离；

步骤二：将步骤一硅铁分离后的原料和回炉石灰氮经锤式破碎机破碎到粒径小于20mm，之后送入球磨机磨至80目以下；回炉石灰氮的质量百分比为18～25％；

步骤三：将步骤二粉磨后的原料送入原料仓，原料仓通过螺旋送料机与撒料器的落料腔连通；

步骤四：在撒料器于沉降炉反应段内旋转撒料的同时，主气管向沉降炉通入一级预热后的N₂-CO₂混合气，其中CO₂所占的体积百分比为15～35％，N₂-CO₂混合气沿炉内耐高温内衬层中的气道盘旋上升并被二级预热，N₂-CO₂混合气上升到沉降炉反应段的上部后由炉内耐高温内衬层的气孔进入炉腔与碳化钙进行氮化反应，主反应产生氰胺化钙、单质碳并放出大量热，单质碳与CO₂吸收热量后生成CO；通过炉顶温度仪监测炉内料面温度；当炉内料面温度低于1010℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为15～17％；当炉内料面温度为1010～1050℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为17～22％；当炉内料面温度为1050～1090℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为22～29％；当炉内料面温度高于1090℃时，控制通入的CO₂的体积百分比为29～35％；

在氮化反应进行的同时通过排气管路向炉外排N₂-CO-CO₂混合气；排出的N₂-CO-CO₂混合气经过石棉滤布后进入盘管换热器管束换热降温，降温后的N₂-CO-CO₂混合气进入吸附塔通过变压吸附分离掉CO，分离后的N₂-CO₂混合气通入盘管换热器与后排出的N₂-CO-CO₂混合气进行换热升温，此时经过一级预热后N₂-CO₂混合气汇入主气管向沉降炉提供N₂-CO₂混合气；

所述温度仪通过圆筒设置在沉降炉盖上，圆筒下端与炉腔连通；

所述盘管换热器的壳程流体入口处设有膨胀阀，由吸附塔出来的N₂-CO₂混合气保持其高压并通过膨胀阀进入盘管换热器的壳体内；

步骤五：反应后的炉料向下经过冷却段后最终进入出料段，启动圆盘破碎出料系统由炉料底部不断向上举升并破碎与其接触的炉料，控制圆盘破碎出料系统每次出料高度为40～50cm，每4～4.5h出料一次当圆盘破碎出料系统到达该破碎高度后停止破碎并下降2～5cm高度，之后保持在这一位置；破碎的炉料掉在下方的皮带输送机上并由皮带输送机送至下一工序；当检测到圆盘破碎出料系统受到来自炉料的载荷后，控制圆盘破碎出料系统承载炉料下降，并降至基座，此时炉料的载荷由基座承受；

所述出料段位于地槽内，槽壁开有斜向下的风道入口，风道另一端与静电除尘器进气口连通，在破碎的同时启动负压风机将含尘气体吸入风道并通过静电除尘器除尘；所述基座为环状且其轴线与地面垂直，基座的顶面为斜向下的锥面；

所述圆盘破碎出料系统设置在沉降炉正下方的地槽内，其包括：液压油站、举升油缸、破碎圆盘、底盘、平面轴承、动力机构、压力传感器；举升油缸固定在地槽底部，举升油缸的活塞柱向上抵接在底盘底部，底盘上表面开有与破碎圆盘匹配的圆形槽，破碎圆盘通过平面轴承转动固定在圆形槽内，破碎圆盘的传动轴向下穿过底盘后与动力机构连接，破碎圆盘上表面固定有破碎齿，举升油缸与液压油站的进出油口连接，举升油缸带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与底盘的接触面上设有压力传感器；底盘下表面设有一圈与基座顶面匹配的锥面；

步骤六：将皮带输送机送出的炉料通过锤式破碎机、球磨机破碎到30目进行包装得到石灰氮。

2.如权利要求1所述的高品石灰氮的无尘生产工艺，其特征在于，撒料速度保持4～5kg/min，撒料器转速6～10r/min。

3.如权利要求1所述的高品石灰氮的无尘生产工艺，其特征在于，沉降炉排气口设置在炉盖上。

4.如权利要求1所述的高品石灰氮的无尘生产工艺，其特征在于，沉降炉排气管路上还设有负压风机。

5.如权利要求1所述的高品石灰氮的无尘生产工艺，其特征在于，吸附塔的吸附剂采用Cu吸附剂。

6.一种高品石灰氮的无尘生产设备，其特征在于，包括：原料仓、螺旋送料机、撒料器、沉降炉、圆盘破碎出料系统、温度仪、自动控制系统、主气管、盘管换热器、吸附塔、静电除尘器；

沉降炉由上到下依次为反应段、冷却段和出料段；反应段顶部设有炉盖，炉盖正中转动固定有垂直贯穿炉盖的撒料器，原料仓通过螺旋送料机与撒料器的落料腔连通；反应段内壁铺设有耐高温内衬层，耐高温内衬层内设有气道，该气道沿耐高温内衬层盘旋上升，气道进气口设在反应段下部，气道进气口与主气管相通，气道气孔设在反应段的上部；沉降炉排气口设置在炉盖上，排气口通过管路依次连接石棉滤布、盘管换热器管束入口，由盘管换热器管束出口连接吸附塔入口，再由通过吸附塔出口经膨胀阀通入盘管换热器管壳入口，之后由盘管换热器管壳出口接入主气管；

冷却段设有水冷夹套；

出料段设置在地槽内，反应后的炉料由出料段向下伸出炉体；槽壁开有斜向下的风道入口，风道另一端与静电除尘器进气口连通，在破碎的同时启动负压风机将含尘气体吸入风道并通过静电除尘器除尘；地槽中部设有用于承载圆盘破碎出料系统的基座，基座为环状且其轴线与地面垂直，基座的顶面为斜向下的锥面；

温度仪通过圆筒设置在沉降炉盖上方，圆筒下端与炉腔连通；

圆盘破碎出料系统设置在沉降炉正下方的地槽内，其包括：液压油站、举升油缸、破碎圆盘、底盘、平面轴承、动力机构、压力传感器；举升油缸固定在地槽底部，举升油缸的活塞柱向上抵接在底盘底部，底盘上表面开有与破碎圆盘匹配的圆形槽，破碎圆盘通过平面轴承转动固定在圆形槽内，破碎圆盘的传动轴向下穿过底盘后与动力机构连接，破碎圆盘上表面固定有破碎齿，举升油缸与液压油站的进出油口连接，举升油缸带有保压回路和泄压回路，在活塞柱与底盘的接触面上设有压力传感器；底盘下表面设有一圈与基座顶面匹配的锥面；

自动控制系统接受温度仪、压力传感器的反馈信号，并控制螺旋送料机、静电除尘器、举升油缸、破碎圆盘。

7.如权利要求6所述的高品石灰氮的无尘生产设备，其特征在于，沉降炉排气口设置在炉盖上。

8.如权利要求6所述的高品石灰氮的无尘生产设备，其特征在于，沉降炉排气管路上还设有负压风机。