CN108555299A - 一种适用于激光先进制造的铺粉装置及其系统和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于激光先进制造领域，并公开了一种适用于激光先进制造的铺粉装置及其系统和方法。该装置包括落粉主机、落粉槽、连接板和刮刀，落粉主机将粉末输送至落粉槽；落粉槽将粉末铺放在待铺粉区域；刮刀铺平落粉槽铺放的粉末；落粉主机和落粉槽通过连接板与传动装置连接，从而可在待铺粉区域上方移动；落粉主机分为粉末存储舱、过渡舱、驱动舱和限位舱，驱动舱驱动设置在粉末存储舱中的堵头上下运动，从而封闭或打开粉末存储舱，限位舱限定堵头的最大行程，以此控制落粉量，过渡舱将驱动舱与粉末存储舱隔离，避免粉末进入驱动舱。通过本发明，实现在工艺稳定和成本低廉的条件下激光增材成形和激光表面工程技术中金属粉末层铺置幅面的灵活可调。
Description
技术领域
本发明属于激光先进制造领域，更具体地，涉及一种适用于激光先进制造的铺粉装置及其系统和方法。
背景技术
激光先进制造技术，因产品性能优良、材料普适性强，已成为金属零件成形、加工与修复领域的研究热点，其中，以激光增材成形和激光表面工程为代表的激光先进制造技术更是金属零件加工领域的研究热点，如激光选区熔化和如激光熔覆。
利用激光增材成形和激光表面工程技术成形/加工/修复金属零部件时，常需在基材/待加工区域/待修复区域的表面铺置一层具有一定厚度、供激光束熔化的金属粉末层，在激光增材成形和激光表面工程技术发展初期，金属粉末层的铺置幅面通常在同一成形/加工/修复过程中保持恒定。然而，随着激光增材制造和激光表面工程技术应用领域的迅速扩展，在同一成形/加工/修复过程中实现金属粉末层铺置幅面的灵活可调已成为迫切需求。
为突破上述技术难点，CN201611194738.1的发明提出了一种应用于激光增材制造的铺粉装置，该专利首先利用储粉组件为选区铺粉组件提供金属粉末，然后选区铺粉组件在辅助移动组件带动下选择性地在特定位置铺置金属粉末，可根据金属零件的切片截面在激光增材成形过程中调整粉末床的形状与位置。但是，该专利仍存在诸多技术缺陷：(1)粉末供应量与粉末供应速度无法精确控制，导致铺置精度差、粉末利用率低；(2)无法避免核心驱动部件与粉末的直接接触，导致铺粉装置的稳定性降低；(3)核心驱动部件选用电动伸缩杆，成本较高、响应速度较慢，导致装备扩展能力较差。由于这些技术缺陷的存在，该专利无法在工艺稳定、成本低廉的条件下，真正实现金属粉末层铺置幅面的灵活、精确可调。综上所述，开发一种适用于激光增材成形和激光表面工程的柔性化粉末铺置装置及方法，并在工艺稳定和成本低廉的条件下实现金属粉末层铺置幅面的灵活可调具有重要意义。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种适用于激光先进制造的铺粉装置及其系统和方法，通过对其关键组件粉末存储舱、过渡舱、驱动舱、限位舱和落粉主机等的布局和设置，使得在粉末存储舱中的堵头一一对应设置有连接机构、驱动机构、限位机构，实现每个堵头的单独控制，通过驱动不同的堵头的向下打开和向上封闭，实现铺粉的区域和形状的调整，通过调节限位机构中限位螺栓的位置、堵头向下打开的时间、落粉槽开口宽度及落粉槽水平移动轨迹，实现对每个堵头对应的单次落粉量、落粉速度及落粉位置的精确控制，由此大幅度提升粉末床铺置精度，增加粉末利用率，另外，落粉主机中过渡舱将驱动舱和粉末存储舱隔离，避免驱动组件暴露在粉尘环境中，提高了工艺的稳定性。
为实现上述目的，按照本发明，提供了一种适用于激光先进制造的铺粉装置，该铺粉装置包括落粉主机和落粉槽，其特征在于，
所述落粉槽设置在所述落粉主机的下方，用于将由该落粉主机下落的待铺粉末输送至待铺粉区域，其中，该落粉槽中设置有多个挡板以将整个落粉槽分割为多个临时储粉舱，并且每个所述临时储粉舱的下端均设置有可调节开口，由此彼此独立地实现落粉操作，并且可通过所述可调节开口的宽度来执行落粉速度的自由调整；
所述落粉主机的内部由多块挡板隔开，并且自上至下依次被分隔为限位舱、驱动舱、过渡舱和粉末存储舱；所述粉末存储舱的底部设置有多个通孔，所述粉末仓储舱的内部则设置有与所述通孔配合的堵头，同时该堵头还保持与所述临时储粉舱一一对应；此外，所述过渡舱、驱动舱和限位舱中设置有与各个所述堵头保持对应联接的驱动机构和限位机构，以此方式，所述驱动机构用于对所述多个堵头彼此独立地进行控制，由此驱使其发生上下运动并使得粉末经由所述通孔落入到相应的所述临时储粉舱中，进而实现落粉的分区控制；所述限位机构则用于对所述多个堵头彼此独立地进行行程调节，通过调节所述堵头行程和向下运动的时间，实现落粉量控制。
进一步优选地，所述铺粉装置还包括连接板和刮刀，该连接板设置在所述落粉主机的侧面，通过将所述落粉主机和落粉槽与传动装置连接带动二者移动至待铺粉区域上方，所述刮刀设置在所述落粉槽一侧，用于铺平粉末。
进一步优选地，所述过渡舱中设置有连接机构，用于连接所述驱动机构和堵头，同时还将所述驱动舱与粉末存储舱隔离，避免所述驱动机构和粉末的直接接触。
进一步优选地，所述过渡舱中设置有与所述堵头的连接杆连接的驱动杆，所述限位舱中设置有限位杆，该限位杆上方设置有限位螺栓，所述驱动舱中设置有气缸，该气缸中的活塞杆的两端别与所述限位杆和驱动杆连接，其中，所述堵头、连接杆、驱动杆、活塞杆、气缸、限位杆和限位螺栓一一对应，以此实现每个堵头的单独控制。
进一步优选地，每个所述气缸均连接有进气软管和排气软管，该进气软管和排气软管同时与设置在所述落粉主机外部的双向调节气阀连接，用于实现对所述气缸的加压或卸压，其中，通过调整所述气缸的加压时间调整落粉量。
进一步优选地，所述落粉槽呈V型，该落粉槽的水平截面积从高到低逐渐减小。
进一步优选地，所述粉末存储舱上还设置有振动机构，用于减少所述粉末存储舱中的粉末团聚。
进一步优选地，所述粉末存储舱上还设置有多个传感器，用于检测所述粉末存储舱中的各项指标，包括粉末余量和落粉速度，所述传感器外界控制模块连接，并将所述各项指标反馈至所述控制模块，以此实现对所述各项指标的闭环控制。
按照本发明的另一方面，还提供了一种包括上述所述的铺粉装置的制造系统。
按照本发明的又一方面，还提供了一种如上述所述的铺粉装置的铺粉方法，该方法包括下列步骤：
(a)根据所需的落粉量，分别调节每个堵头的限位机构，及每个堵头向下运动的时间，使得每个堵头行程期间下落的粉末数量大于等于相应区域的待铺粉量，根据所需的落粉速度选择与其相应的临时储粉舱开口的宽度；
(b)将待铺粉末加入所述粉末存储舱中，所述落粉槽和落粉主机移动至待铺粉区域，驱动机构驱动相应的所述堵头向下运动，使得待铺粉末落入对应的所述临时储粉舱并下落至待铺粉区域；
(c)所述驱动机构驱动所述堵头向上运动封闭所述粉末存储舱，所述落粉槽和落粉主机移动至下一个待铺粉区域，与此同时，所述刮刀将已经下落至待铺粉区域的粉末刮平。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
1、本发明通过设置多个堵头和与每个堵头一一对应的驱动、限位、连接机构和临时储粉舱，通过驱动不同的堵头的向下打开和向上封闭，实现铺粉的区域和形状的调整，通过调节限位机构中限位螺栓的位置、堵头的打开时间、落粉槽开口宽度及落粉槽水平移动轨迹实现对每个堵头对应的单次落粉量、落粉速度及落粉位置的精确控制，大幅度提升粉末床铺置精度，增加粉末利用率；
2、本发明利用过渡舱将驱动舱和粉末存储舱分隔，且可将双向调节气阀置于远离铺粉区域的进气软管及排气软管远端，最大限度避免了金属粉尘对于核心落粉驱动部件(气缸、活塞杆、双向调节气阀)的影响，大幅度提升铺粉装置运行的稳定性；
3、本发明所提供的装置中，限位机构、驱动机构、连接机构和堵头等的数量可根据铺粉幅面的大小灵活增减，装备扩展能力强，此外，核心落粉驱动部件如气缸、双向调节阀等价格低廉、易于控制，显著降低了铺粉装置的制造及维护成本；
4、本发明中通过采用气缸驱动，其中通过调整气缸的加压时间可实现落粉量的精确控制，另外，在该气缸中若选用惰性气体作为气缸的气源，气缸卸压后经由排气软管远端排出的惰性气体可引入激光辐照区域，有助于避免激光辐照区域的氧化，提升激光增材成形和激光表面工程的工艺质量。
附图说明
图1a是按照本发明的优选实施例1所构建的铺粉装置的整体结构示意图；
图1b是按照本发明的优选实施例1所构建的铺粉装置的A-A截面剖视图；
图1c是按照本发明的优选实施例1所构建的铺粉装置的B-B截面剖视图；
图2a是按照本发明的优选实施例1所构建的落粉槽结构示意图；
图2b是按照本发明的优选实施例1所构建的落粉槽的C-C截面剖视图；
图2c是按照本发明的优选实施例1所构建的落粉槽的D-D截面剖视图；
图3是按照本发明的优选实施例1所构建的铺粉装置的铺粉过程示意图；
图4a按照本发明的优选实施例2所构建的铺粉装置结构示意图；
图4b是按照本发明的优选实施例2所构建的铺粉装置的A-A截面剖视图；
图5a按照本发明的优选实施例3所构建的铺粉装置结构示意图；
图5b按照本发明的优选实施例3所构建的铺粉装置A-A剖视图；
图6a按照本发明的优选实施例4所构建的铺粉装置结构示意图；
图6b按照本发明的优选实施例4所构建的铺粉装置A-A剖视图。
在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：
1-落粉主机；2-落粉槽；3-连接板；4-刮刀；5-连接支架；6-金属粉末；7-振动机构；8-粉末余量检测器；101-落粉主机外壳；102、103、104、105-挡板；106-限位舱；107-驱动舱；108-过渡舱；109-粉末存储舱；110-限位螺栓；111-限位杆；112、113、114-连接螺栓；115-气缸；116-活塞杆；117-双向调节气阀；118-进气软管；119-排气软管；120-驱动杆；121-连接杆；122-堵头；201-落粉槽外壳；202-开口；203-隔板；204-临时储粉舱。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例1
图1a是按照本发明的优选实施例所构建的铺粉装置的整体结构示意图，图1b是按照本发明的优选实施例所构建的铺粉装置的A-A截面剖视图，图1c是按照本发明的优选实施例1所构建的铺粉装置的B-B截面剖视图，如图1a～1c所示，本发明提供的一种适用于激光增材成形和激光表面工程的铺粉装置，该装置包括粉末输送模块、连接板3、铺粉模块和控制模块；
所述粉末输送模块包括落粉主机1与落粉槽2；落粉主机1内部由四块水平放置的挡板102、103、104、105隔开，自上至下分隔为限位舱106、驱动舱107、过渡舱108和粉末存储舱109；落粉主机1内部还安装有N(N≥2)个垂直于铺粉方向并列的限位杆111，限位杆的轴心沿竖直方向放置；每个限位杆111均通过挡板102上的通孔使顶部与底部分别位于限位舱106和驱动舱107内；
在所述限位舱106内部，每个限位杆111的顶部均安装有一个限位螺栓110，后者可通过螺纹在限位杆111顶部沿竖直方向移动；限位螺栓110的外径大于限位舱106与驱动舱107之间挡板102的通孔外径；
所述驱动舱107内部安装有N(N≥2)个垂直于铺粉方向并列的气缸115，每个气缸115均包含一个活塞杆116，活塞杆116的轴心沿竖直方向放置；所述活塞杆116与限位杆111一一对应，每个活塞杆116的顶部均通过连接螺栓112和与其对应且同轴的限位杆111底部连接；所述活塞杆116下方还安装有N个与其一一对应的驱动杆120，驱动杆120与对应的活塞杆116同轴、且顶部通过连接螺栓113与对应的活塞杆116连接；每个驱动杆120的底部均通过挡板103上的通孔伸入至过渡舱108；所述气缸115可在气压作用下推动活塞杆116做竖直向下的运动，当气压卸载后气缸115带动活塞杆116恢复初始位置；每个气缸115均同时与一根进气软管118和一根排气软管119连接，进气软管118和排气软管119的远端均位于落粉主机1外部；其中，进气软管118的远端与外接气源相连；每个气缸115均有一个与其对应的双向调节气阀117，该双向调节气阀117同时与相应的进气软管118和排气软管119的远端连接，可在电信号控制下，使与其连接的进气软管118气路联通、排气软管119气路关闭，或进气软管118气路关闭、排气软管119气路联通，从而实现对相应气缸115的加压和卸压，其中，所述气缸在加压状态下带动所述活塞杆、驱动杆及相应的堵头向下运动，使粉末存储舱(109)中的粉末落入临时储粉舱，所述气缸在卸压状态下带动所述活塞杆、驱动杆及相应的堵头向上运动至初始位置，停止粉末存储舱(109)中的粉末的下落；
在所述过渡舱108中，每个驱动杆120下方都有一个与其对应且同轴的连接杆121；所述连接杆121的顶部通过连接螺栓114与对应驱动杆120的底部相连；每个连接杆121的底部均通过挡板104上的通孔伸入至粉末存储舱109，连接杆121的底部安装有堵头122；
所述粉末存储舱109用于存储金属粉末6，其侧上方未封闭，便于添加金属粉末6；粉末存储舱109底部的挡板105具有N个与所述堵头122对应的通孔，堵头122与这些通孔之间的尺寸配合须满足：堵头122侧表面既可与对应通孔内表面紧密贴合，又可在驱动杆120带动下竖直向下穿过对应通孔；
图2a是按照本发明的优选实施例1所构建的落粉槽结构示意图，图2b是按照本发明的优选实施例1所构建的落粉槽的C-C截面剖视图，图2c是按照本发明的优选实施例1所构建的落粉槽的D-D截面剖视图，如图2a～2c所示，所述落粉槽2位于粉末存储舱109下方，可在堵头122竖直向下移动并穿过粉末存储舱109底部挡板105的相应通孔后，接受从落粉主机1落下的金属粉末；落粉槽外壳201呈V型，落粉槽外壳201内部所围区域的水平截面积从高到低逐渐减小；落粉槽2底部具有一个开口202，落粉槽2内的金属粉末6可通过该开口202下落至金属基材/待加工区域/待修复区域的表面；落粉槽2内部垂直于铺粉方向并排安装有N+1个隔板203，相邻两个隔板203与落粉槽外壳201和开口202共同构成一个临时储粉舱204；临时储粉舱204与所述堵头122一一对应，且位于与堵头122相对应的粉末存储舱109底部挡板105的通孔下方；
所述连接板3安装于落粉主机1和落粉槽2两侧，可以外接激光增材成形或激光表面工程技术中现有的传动装置，如丝杆、滑块等，从而使落粉主机1和落粉槽2可沿水平及竖直方向往复移动；
所述铺粉模块包括刮刀4和连接支架5；刮刀4可以采用激光增材成形或激光表面工程技术中现有的结构，其位于落粉槽开口202侧下方，并通过连接支架5与落粉主机1相连；刮刀4用于铺平自落粉槽开口202下落的金属粉末6；
所述控制模块用于驱动双向调节气阀117以及连接板3外接的传动装置。
图3是按照本发明的优选实施例1所构建的铺粉装置的铺粉过程示意图，如图3所示，利用图1a～图1c所述装置进行铺粉的步骤如下：
(1)控制模块根据当前待铺置金属粉末层的幅面生成落粉主机1、落粉槽2、连接支架4及刮刀5的水平移动轨迹和每个气缸115对应双向调节气阀117的动作；根据对落粉量和落粉速度的实际需求，调节每一个限位螺栓110和位于限位舱106和驱动舱107之间挡板102上表面的高度差H，并选用开口202宽度W适宜的落粉槽2；通过上述设置，使得每个堵头向下运动打开至向上返回初始位置关闭期间下落的粉末数量大于等于相应区域的待铺粉量；
(2)调整刮刀5的位置，使刮刀5底部至待铺粉区域表面的高度差等于铺粉厚度；；
(3)在粉末存储舱109内加入金属粉末6，调节所有双向调节气阀117，使所有进气软管118的气路关闭，所有排气软管119的气路联通；开启所有进气软管118对应的外接气源；
(4)落粉主机1、落粉槽2、连接支架4及刮刀5沿水平方向驶向待铺粉区域上方，并重复以下流程，直至完成当前整个金属粉末层的铺置：
(i)当落粉主机1、落粉槽2移动至需要铺粉的区域上方时，暂停落粉主机1、落粉槽2的水平移动，并对该处需要铺粉区域上方所有堵头122对应的气缸115加压(加压通过调整气缸115对应的双向调节气阀117，使相应进气软管118气路联通、排气软管119气路关闭实现)；
(ii)所述气缸115加压后，对应活塞杆116带动堵头122竖直向下穿过对应粉末存储舱109底部挡板105的通孔，使金属粉末6通过落粉槽2内对应的临时储粉舱204精确下落至待铺粉区域；
(iii)对应气缸115完成预定落粉量后，对其进行卸压(卸压通过调整气缸115对应的双向调节气阀117，使相应进气软管118气路关闭、排气软管119气路联通实现)，使金属粉末6的下落终止；
(iv)落粉主机1、落粉槽2、连接支架4及刮刀5继续沿铺粉方向水平移动，使刮刀5将下落的金属粉末6铺平；若刮刀5尚未行驶至已下落粉末上方时落粉主机1、落粉槽2即已经移动至下一处需要铺粉区域的上方，则直接进入流程(i)。
实施例2
图4a按照本发明的优选实施例2所构建的铺粉装置结构示意图,图4b是按照本发明的优选实施例2所构建的铺粉装置的A-A截面剖视图,如图4a～4b所示，所述铺粉装置在粉末存储舱109上还装了振动机构7；
所述振动机构7安装于落粉主机外壳101，可选用激光增材成形或激光表面工程技术中现有的对应装置，如超声振动器等，用于抑制粉末存储舱109中的金属粉末6团聚；
应用图4a～4b所示铺粉装置铺粉时，需要提前开启振动机构7，其余步骤与实施例1所述一致。
实施例3
图5a按照本发明的优选实施例3所构建的铺粉装置结构示意图，图5b按照本发明的优选实施例3所构建的铺粉装置A-A剖视图，如图5a～5b所示，所述铺粉装置在粉末存储舱109上还装有粉末余量检测器8；
所述粉末余量检测器8可选用激光增材成形或激光表面工程技术现有对应装置，如压力式液位计等，用于实时监测粉末存储舱109内的金属粉末6含量；粉末余量检测器8安装于粉末存储舱109侧表面；
应用图5a～5b所示铺粉装置铺粉时，需要提前开启粉末余量检测器8，其余步骤与实施例1所述一致。
实施例4
图6a按照本发明的优选实施例4所构建的铺粉装置结构示意图，图6b按照本发明的优选实施例4所构建的铺粉装置A-A剖视图，如图6a～6b所示，所述铺粉装置在落粉槽开口202下方的前后两侧均安装了刮刀4；所述刮刀4通过连接支架5与落粉主机1相连；
应用图6a～6b所示铺粉装置铺粉的步骤与实施例1所述一致。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种适用于激光先进制造的铺粉装置，该铺粉装置包括落粉主机(1)和落粉槽(2)，其特征在于，
所述落粉槽(2)设置在所述落粉主机(1)的下方，用于将由该落粉主机下落的待铺粉末输送至待铺粉区域，其中，该落粉槽(2)中设置有多个挡板以将整个落粉槽分割为多个临时储粉舱，并且每个所述临时储粉舱的下端均设置有可调节开口(202)，由此彼此独立地实现落粉操作，并且可通过所述可调节开口的宽度来执行落粉速度的自由调整；
所述落粉主机(1)的内部由多块挡板隔开，并且自上至下依次被分隔为限位舱(106)、驱动舱(107)、过渡舱(108)和粉末存储舱(109)；所述粉末存储舱(109)的底部设置有多个通孔，所述粉末仓储舱的内部则设置有与所述通孔配合的堵头，同时该堵头还保持与所述临时储粉舱一一对应；此外，所述过渡舱(108)、驱动舱(107)和限位舱(106)中设置有与各个所述堵头保持对应联接的驱动机构和限位机构，以此方式，所述驱动机构用于对所述多个堵头彼此独立地进行控制，由此驱使其发生上下运动并使得粉末经由所述通孔落入到相应的所述临时储粉舱中，进而实现落粉的分区控制；所述限位机构则用于对所述多个堵头彼此独立地进行行程调节，通过调节所述堵头行程和向下运动的时间，实现落粉量控制。
2.如权利要求1所述的一种适用于激光先进制造的铺粉装置，其特征在于，所述铺粉装置还包括连接板(3)和刮刀(4)，该连接板(3)设置在所述落粉主机(1)的侧面，通过将所述落粉主机(1)和落粉槽(2)与传动装置连接带动二者移动至待铺粉区域上方，所述刮刀(4)设置在所述落粉槽(2)一侧，用于铺平粉末。
3.如权利要求1或2所述的一种适用于激光先进制造的铺粉装置，其特征在于，所述过渡舱(108)中设置有连接机构，用于连接所述驱动机构和堵头，同时还将所述驱动舱(107)与粉末存储舱(109)隔离，避免所述驱动机构和粉末的直接接触。
4.如权利要求1-3任一项所述的一种适用于激光先进制造的铺粉装置，其特征在于，所述过渡舱(108)中设置有与所述堵头的连接杆(121)连接的驱动杆(120)，所述限位舱(106)中设置有限位杆(111)，该限位杆上方设置有限位螺栓，所述驱动舱(107)中设置有气缸(115)，该气缸(115)中的活塞杆(116)的两端分别与所述限位杆(111)和所述驱动杆(120)连接，其中，所述堵头、连接杆、驱动杆、活塞杆、气缸、限位杆和限位螺栓一一对应，以此实现每个堵头的单独控制。
5.如权利要求4所述的一种适用于激光先进制造的铺粉装置，其特征在于，每个所述气缸(115)均连接有进气软管(118)和排气软管(119)，该进气软管和排气软管同时与设置在所述落粉主机外部的双向调节气阀(117)连接，用于实现对所述气缸的加压或卸压，其中，通过调整所述气缸的加压时间调整落粉量。
6.如权利要求1-5任一项所述的一种适用于激光先进制造的铺粉装置，其特征在于，所述落粉槽(2)呈V型，该落粉槽的水平截面积从高到低逐渐减小。
7.如权利要求1-6任一项所述的一种激光先进制造的铺粉装置，其特征在于，所述粉末存储舱(109)上还设置有振动机构(7)，用于减少所述粉末存储舱(109)中的粉末团聚。
8.如权利要求1-7任一项所述的一种适用于激光先进制造的铺粉装置，其特征在于，所述粉末存储舱(109)上还设置有多个传感器，用于检测所述粉末存储舱中的各项指标，包括粉末余量和落粉速度，所述传感器与外界控制模块连接，并将所述各项指标反馈至所述控制模块，以此实现对所述各项指标的闭环控制。
9.一种包括如权利要求1-8任一项所述的铺粉装置的制造系统。
10.一种如权利要求1-8任一项所述的铺粉装置的铺粉方法，该方法包括下列步骤：
(a)根据所需的落粉量，分别调节每个堵头的限位机构，及每个堵头向下运动的时间，使得每个堵头行程期间下落的粉末数量大于等于相应区域的待铺粉量，根据所需的落粉速度选择与其相应的临时储粉舱开口的宽度；
(b)将待铺粉末加入所述粉末存储舱中，所述落粉槽和落粉主机移动至待铺粉区域，驱动机构驱动相应的所述堵头向下运动，使得待铺粉末落入对应的所述临时储粉舱并下落至待铺粉区域；
(c)所述驱动机构驱动所述堵头向上运动封闭所述粉末存储舱，所述落粉槽和落粉主机移动至下一个待铺粉区域，与此同时，所述刮刀将已经下落至待铺粉区域的粉末刮平。
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