CN108526909B - 玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车零部件加工机械技术领域，目的在于提供一种集成式的玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机。所采用的技术方案是：一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机，包括设置有控制器的工作台架，所述工作台架下方设置用于输送拉线的传动机构，所述传动机构包括支架和固定在该支架上的四组机械爪，所述工作台架设有供机械爪穿行的间隙，所述支架由Z轴二级位置移动气缸和Y轴移动气缸协同驱动；所述工作台架一侧沿传动机构的输送方向依次设置与机械爪配合的精切机构、铆压机构、拉脱力检测机构、长度检测机构；所述传动机构的出料端适配有分选机构。本发明减少了人员配置、提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件加工机械技术领域，具体涉及一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机。
背景技术
玻璃升降器拉线是玻璃升降器的重要组成部分，玻璃升降器拉线在生产过程中，需要对半成品拉线按照生产型号的设定尺寸进行精切，并在精切后在拉线的端部铆压上钢接头；此外，生产出来的玻璃升降器拉线还需要进行拉脱力检测和长度尺寸检测。现有技术大多采用分离式工艺，使用通用的切割机、铆压机等对拉线进行加工，不仅加工效率低下，而且每个步骤都需要一个操作人员进行操作，人力成本较高。因此，有必要研究一种集成式的玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机。
发明内容
本发明的目的在于提供一种集成式的玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机，包括设置有控制器的工作台架，所述工作台架下方设置用于输送拉线的传动机构，所述传动机构包括支架和固定在该支架上的四组机械爪，所述工作台架设有供机械爪穿行的间隙，所述支架由Z轴二级位置移动气缸和Y轴移动气缸协同驱动；所述工作台架一侧沿传动机构的输送方向依次设置与机械爪配合的精切机构、铆压机构、拉脱力检测机构、长度检测机构；所述传动机构的出料端适配有分选机构。
优选的，所述工作台架上设置四组分别与精切机构、铆压机构、拉脱力检测机构、长度检测机构适配的定位工装。
优选的，所述精切机构包括由第一拉紧气缸驱动的第一机械手指和由升降气缸驱动的切刀，所述工作台架上设置与精切机构适配的第一产品固定座，所述第一机械手指设置在第一产品固定座与切刀之间。
优选的，所述切刀下方设置斜向下延伸的废料通道、并在废料通道的末端适配废料收集箱。
优选的，所述铆压机构包括由气液增压缸驱动用于铆压钢接头的铆压模具和由第二拉紧气缸驱动的第二机械手指；所述工作台架上设置与铆压机构适配的第二产品卡固座，所述第二机械手指设置在第二产品卡固座与铆压模具之间。
优选的，所述铆压机构还适配有给料机构和露头检测激光传感器，所述给料机构包括振动盘和给料管道，所述振动盘通过输送通道与给料管道连通，所述输送通道一端斜向上延伸与振动盘的出料口连接、另一端斜向下延伸与给料管道侧壁开设的进料口连接；所述给料管道内径与钢接头外径相同，所述给料管道一端与铆压机构的铆压工位对应、另一端适配给料气缸，所述给料气缸的推杆呈空心圆柱状且内外径与钢接头的内外径对应相同。
优选的，所述拉脱力检测机构包括用于固定拉线端部的钢接头的第一固定座，所述工作台架上设置用于固定拉线另一端端部的第三产品卡固座；所述第一固定座通过第一拉力传感器与第三拉紧气缸连接，所述第一固定座固定在适配有导轨的第一滑块上。
优选的，所述长度检测机构包括用于固定拉线端部的钢接头的第二固定座，所述工作台架上设置与长度检测机构适配的第四产品卡固座；所述第二固定座通过第二拉力传感器与第四拉紧气缸连接，所述第二固定座固定在配有导轨和位移传感器的第二滑块上。
优选的，所述分选机构包括竖隔板，所述竖隔板一侧设置由第一分选气缸驱动的导流板、另一侧设置由第二分选气缸驱动的斜挡板；所述导流板的一边与传动机构的出料端对应、另一边搭在竖隔板顶部，所述传动机构出料端的高度高于竖隔板顶部的高度，所述导流板下方设置不合格品箱；所述斜挡板的一边抵靠在竖隔板中部、另一边斜向上延伸，所述斜挡板与竖隔板之间构成批量储存仓，所述批量储存仓的下方设置合格品打包箱。
本发明的有益效果集中体现在，本发明沿传动机构的输送方向依次设置了精切机构、铆压机构、拉脱力检测机构、长度检测机构，并在传动机构的出料端适配了分选机构。操作人员将玻璃升降器的拉线放置在精切机构，精切机构会按照预设尺寸切除拉线的多余部分，之后，拉线通过传动机构的输送依次经过铆压机构、拉脱力检测机构、长度检测机构、分选机构进行铆压钢接头、拉脱力检测、长度检测和分选动作。本发明集成了精切、铆压、拉脱力检测、长度检测、产品合格品与不合格品分选动作，与传统的分离式工艺相比，不仅保证了产品质量，还提高了生产效率，减少了人员配置，降低了人力成本。此外，精切机构、铆压机构、拉脱力检测机构、长度检测机构、分选机构同步运作，可以同时对位于各自加工工位的拉线进行精切、铆压钢接头、拉脱力检测、长度检测和分选，大大提高了工作效率。当上述操作完成后，传动机构的四个机械爪同步运行，分别将位于精切机构、铆压机构、拉脱力检测机构、长度检测机构的拉线对应输送到下一级加工机构进行下一步的加工；传动机构的四组机械爪均固定在同一支架上，整个传动机构在输送拉线时整体同步行进、提高了准确性和稳定性，使拉线能被精准的输送到每个加工步骤对应的加工工位。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明设置防护网和控制器的示意图；
图3是本发明的俯视图；
图4是传动机构的结构示意图；
图5是传动机构的俯视图；
图6是精切机构的结构示意图；
图7是拉线进行精切的示意图；
图8是铆压机构的结构示意图；
图9是图8中A部放大图；
图10是铆压机构的俯视图；
图11是拉线进行铆压的示意图；
图12是拉脱力检测机构的结构示意图；
图13是拉线进行拉脱力检测的示意图；
图14是长度检测机构的正视图；
图15是拉线进行长度检测的示意图；
图16是分选机构的结构示意图；
图17是分选机构的侧视图。
具体实施方式
下面结合附图1～17进一步阐述本发明。
一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机，包括设置有控制器1的工作台架2，应当理解的是，工作台架2四周还可以设置防护网；操作人员可以通过控制器1的触摸屏对各项参数进行设置，从而对下文所述的传动机构、精切机构7、铆压机构8、拉脱力检测机构9、长度检测机构10、分选机构11进行调试和控制。此外，控制器1还会对拉线检测数据进行储存，操作人员可通过控制器1的触摸屏进行查看。所述工作台架2下方设置输送拉线的传动机构，所述传动机构包括支架3和固定在该支架3上的四组机械爪4，所述工作台架2设有供机械爪4穿行的间隙。所述支架3由Z轴二级位置移动气缸5和Y轴移动气缸6协同驱动；应当理解的是，在Z轴二级位置移动气缸5的驱动下，支架3在竖直方向可以处于上位、中位、下位这三种不同高度；在Y轴移动气缸6 的驱动下，支架3在水平方向可以处于靠近进料端的前位或靠近出料端的后位；支架3的初始位置为前位下位的组合，传动机构每进行一次输送，支架3就会沿前位下位、前位中位、前位上位、后位上位、后位中位、后位下位的路径移动一次，并最终回到初始位置；当支架3位于前位中位时，机械爪4的高度与加工的拉线的高度相同，机械爪4会夹住完成该步骤加工的拉线；当支架3位于后位中位时，机械爪4会松开拉线，使拉线进行下一步的加工。所述工作台架2一侧沿拉线输送方向依次设置与机械爪4配合的精切机构7、铆压机构8、拉脱力检测机构9、长度检测机构10；所述传动机构的出料端适配有分选机构11。
进一步地，所述工作台架2上设置四组分别与精切机构7、铆压机构8、拉脱力检测机构9、长度检测机构10适配的定位工装12。应当理解的是，精切机构7、铆压机构8、拉脱力检测机构9、长度检测机构 10各自适配有一组定位工装12，定位工装12可以对拉线进行定位和限位。
下面阐述本发明的实施方式，应当理解的是，拉线在加工前处于半完成品状态，半完成品的拉线套设有套管并在另一端设置了卡固头，套管可在拉线上来回滑动。操作人员首先在控制器1的触摸屏对各项参数进行调试，然后将待加工的拉线放入与精切机构7适配的定位工装12，在控制器1的控制下，精切机构7会按照预设尺寸切除拉线的多余部分，之后，拉线通过传动机构的输送依次经过铆压机构8、拉脱力检测机构 9、长度检测机构10、分选机构11进行铆压钢接头、拉脱力检测、长度检测和分选动作。本发明集成了精切、铆压、拉脱力检测、长度检测、产品合格品与不合格品分选动作，与传统的分离式工艺相比，不仅保证了产品质量，还提高了生产效率，减少了人员配置，降低了人力成本。此外，精切机构7、铆压机构8、拉脱力检测机构9、长度检测机构10、分选机构11同步运作，可以同时对位于各自加工工位的拉线进行精切、铆压钢接头、拉脱力检测、长度检测和分选，大大提高了工作效率。当上述操作完成后，传动机构的四个机械爪4同步运行，分别将位于精切机构7、铆压机构8、拉脱力检测机构9、长度检测机构10的拉线对应输送到下一级加工机构进行下一步的加工；传动机构的四组机械爪4均固定在同一支架3上，整个传动机构在输送拉线时整体同步行进、提高了准确性和稳定性，使拉线能被精准的输送到每个加工步骤对应的加工工位。
作为本发明的进一步优化，所述精切机构7包括由第一拉紧气缸13 驱动的第一机械手指14和由升降气缸15驱动的切刀，所述工作台架2 上设置与精切机构7适配的第一产品固定座17，所述第一机械手指14 设置在第一产品固定座17与切刀之间。应当理解的是，所述第一产品固定座17用于卡固拉线远离切刀的一端，所述第一机械手指14夹紧拉线靠近切刀的一端，第一拉紧气缸13会将第一机械手指14朝切刀方向拉动、使切拉线绷紧，然后通过切刀精确切割掉拉线的多余部分。
进一步地，所述切刀下方设置斜向下延伸的废料通道18、并在废料通道18的末端适配废料收集箱。应当理解的是，拉线被切刀切除的多余部分会沿废料通道18滑进废料收集箱，便于对废屑进行收集，避免产生的废屑四处散落。
进一步地，所述铆压机构8包括由气液增压缸19驱动用于铆压钢接头的铆压模具20和由第二拉紧气缸21驱动的第二机械手指22；所述工作台架2上设置与铆压机构8适配的第二产品卡固座23，所述第二机械手指22设置在第二产品卡固座23与铆压模具20之间。应当理解的是，拉线一端通过第二产品卡固座23进行卡固、另一端被第二机械手指22夹紧并拉直，气液增压缸19会驱动铆压模具20向拉线位于第二机械手指22的一端铆压钢接头。
进一步地，所述铆压机构8还适配有给料机构和露头检测激光传感器24，所述给料机构包括振动盘25和给料管道26，所述振动盘25通过输送通道27与给料管道26连通，所述输送通道27一端斜向上延伸与振动盘25的出料口连接、另一端斜向下延伸与给料管道26侧壁开设的进料口连接；所述给料管道26内径与钢接头外径相同，所述给料管道26一端与铆压机构8的铆压工位对应、另一端适配给料气缸28，所述给料气缸28的推杆呈空心圆柱状且内外径与钢接头的内外径对应相同。应当理解的是，振动盘25会均匀地向给料管道26输送钢接头，钢接头从振动盘25的出料口进入输送通道27、并沿输送通道27滑入给料管道26内，给料气缸28的推杆会伸入给料管道26内、并推动钢接头，使钢接头沿给料管道26移动到铆压机构8的铆压工位、并套设在拉线端部，露头检测激光传感器24由激光发射器和激光感应器组成，激光发射器发出的激光垂直于钢接头的行进方向，钢接头在套设在拉线端部的过程中会阻挡露头检测激光传感器24发射出的激光、使激光感应器不能感应到激光；当钢接头穿过激光、完全套设在拉线端部时，拉线的端部会露出一小段拉线，这样一来，激光发射器发出的激光又能正常行进、被激光感应器感应到，此时，气液增压缸19会驱动铆压模具20将钢接头铆压在拉线端部。
进一步地，所述拉脱力检测机构9包括用于固定拉线端部的钢接头的第一固定座29，所述工作台架2上设置用于固定拉线另一端端部的第三产品卡固座30；所述第一固定座29通过第一拉力传感器31与第三拉紧气缸32连接，所述第一固定座29固定在适配有导轨的第一滑块33 上。应当理解的是，所述第三拉紧气缸32通过拉动第一固定座29来拉紧拉线，从而确定钢接头是否被牢固的铆压在拉线上；可以通过第一拉力传感器31检测拉力的大小、并通过控制器1对拉力大小进行调整，第三拉紧气缸32施加的拉力大小通常为1030～1130N。
进一步地，所述长度检测机构10包括用于固定拉线端部的钢接头的第二固定座34，所述工作台架2上设置与长度检测机构10适配的第四产品卡固座35；所述第二固定座34通过第二拉力传感器36与第四拉紧气缸37连接，所述第二固定座34固定在配有导轨和位移传感器38 的第二滑块39上。应当理解的是，所述第四拉紧气缸37通过拉动第二固定座34来拉紧拉线，可以通过第二拉力传感器36检测拉力的大小、并通过控制器1对拉力大小进行调整，第四拉紧气缸37施加的拉力大小通常为45～55N。当第二拉力传感器36判定拉力达到预设值后，位移传感器38会通过检测第二滑块39的位移来确定拉线的长度。
进一步地，所述分选机构11包括竖隔板40，所述竖隔板40一侧设置由第一分选气缸41驱动的导流板42、另一侧设置由第二分选气缸43 驱动的斜挡板44。所述导流板42的一边与传动机构的出料端对应、另一边搭在竖隔板40顶部，所述传动机构出料端的高度高于竖隔板40顶部的高度，所述导流板42下方设置不合格品箱45。应当理解的是，导流板42的默认状态为一侧边搭在竖隔板40顶部、另一侧边与传动机构的出料端对应。当输送到分选机构11的拉线被拉脱力检测机构9或长度检测机构10判定为不合格品时，第一分选气缸41会驱动导流板42 沿逆时针方向转动，使导流板42靠近竖隔板40的侧边的高度高于导流板42靠近传动机构的侧边的高度，从而使不合格品掉落进不合格品箱 45中。导流板42会在下一根合格的拉线输送到分选机构11之前恢复默认状态。所述斜挡板44的一边抵靠在竖隔板40中部、另一边斜向上延伸，所述斜挡板44与竖隔板40之间构成批量储存仓，所述批量储存仓的下方设置合格品打包箱16。应当理解的是，当批量储存仓内储存的合格拉线达到一定数量时，第二分选气缸43会驱动斜挡板44沿逆时针方向转动，使斜挡板44抵靠在竖隔板40中部的侧边远离竖隔板40，从而使批量储存仓内的合格拉线掉进合格品打包箱16内进行打包。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机，其特征在于：包括设置有控制器(1)的工作台架(2)，所述工作台架(2)下方设置用于输送拉线的传动机构，所述传动机构包括支架(3)和固定在该支架(3)上的四组机械爪(4)，所述工作台架(2)设有供机械爪(4)穿行的间隙，所述支架(3)由Z轴二级位置移动气缸(5)和Y轴移动气缸(6)协同驱动；所述工作台架(2)一侧沿传动机构的输送方向依次设置与机械爪(4)配合的精切机构(7)、铆压机构(8)、拉脱力检测机构(9)、长度检测机构(10)；所述传动机构的出料端适配有分选机构(11)；所述分选机构(11)包括竖隔板(40)，所述竖隔板(40)一侧设置由第一分选气缸(41)驱动的导流板(42)、另一侧设置由第二分选气缸(43)驱动的斜挡板(44)；所述导流板(42)的一边与传动机构的出料端对应、另一边搭在竖隔板(40)顶部，所述传动机构出料端的高度高于竖隔板(40)顶部的高度，所述导流板(42)下方设置不合格品箱(45)；所述斜挡板(44)的一边抵靠在竖隔板(40)中部、另一边斜向上延伸，所述斜挡板(44)与竖隔板(40)之间构成批量储存仓，所述批量储存仓的下方设置合格品打包箱(16)。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机，其特征在于：所述工作台架(2)上设置四组分别与精切机构(7)、铆压机构(8)、拉脱力检测机构(9)、长度检测机构(10)适配的定位工装(12)。
3.根据权利要求2所述的一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机，其特征在于：所述精切机构(7)包括由第一拉紧气缸(13)驱动的第一机械手指(14)和由升降气缸(15)驱动的切刀，所述工作台架(2)上设置与精切机构(7)适配的第一产品固定座(17)，所述第一机械手指(14)设置在第一产品固定座(17)与切刀之间。
4.根据权利要求3所述的一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机，其特征在于：所述切刀下方设置斜向下延伸的废料通道(18)、并在废料通道(18)的末端适配废料收集箱。
5.根据权利要求4所述的一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机，其特征在于：所述铆压机构(8)包括由气液增压缸(19)驱动用于铆压钢接头的铆压模具(20)和由第二拉紧气缸(21)驱动的第二机械手指(22)；所述工作台架(2)上设置与铆压机构(8)适配的第二产品卡固座(23)，所述第二机械手指(22)设置在第二产品卡固座(23)与铆压模具(20)之间。
6.根据权利要求5所述的一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机，其特征在于：所述铆压机构(8)还适配有给料机构和露头检测激光传感器(24)，所述给料机构包括振动盘(25)和给料管道(26)，所述振动盘(25)通过输送通道(27)与给料管道(26)连通，所述输送通道(27)一端斜向上延伸与振动盘(25)的出料口连接、另一端斜向下延伸与给料管道(26)侧壁开设的进料口连接；所述给料管道(26)内径与钢接头外径相同，所述给料管道(26)一端与铆压机构(8)的铆压工位对应、另一端适配给料气缸(28)，所述给料气缸(28)的推杆呈空心圆柱状且内外径与钢接头的内外径对应相同。
7.根据权利要求6所述的一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机，其特征在于：所述拉脱力检测机构(9)包括用于固定拉线端部的钢接头的第一固定座(29)，所述工作台架(2)上设置用于固定拉线另一端端部的第三产品卡固座(30)；所述第一固定座(29)通过第一拉力传感器(31)与第三拉紧气缸(32)连接，所述第一固定座(29)固定在适配有导轨的第一滑块(33)上。
8.根据权利要求7所述的一种玻璃升降器拉线精切铆压检测一体机，其特征在于：所述长度检测机构(10)包括用于固定拉线端部的钢接头的第二固定座(34)，所述工作台架(2)上设置与长度检测机构(10)适配的第四产品卡固座(35)；所述第二固定座(34)通过第二拉力传感器(36)与第四拉紧气缸(37)连接，所述第二固定座(34)固定在配有导轨和位移传感器(38)的第二滑块(39)上。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 401120 Yubei District two road, Chongqing 208 Co-patentee after: Shanghai Sheng Jia Beijing Great Automotive Components Company Limited Patentee after: Chongqing xiangruijie automation equipment Co., Ltd Address before: 401120 Yubei District two road, Chongqing 208 Co-patentee before: Shanghai Sheng Jia Beijing Great Automotive Components Company Limited Patentee before: Chongqing Xiang Ruijie Machinery Equipment Co., Ltd. |
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| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |