CN108504961B - 一种应用于高速轧制的导卫导轮 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种应用于高速轧制的导卫导轮,所述导卫导轮的化学成分及其质量百分含量(％)为：C：0.83‑0.92％，Cr：12.6‑13.8％，Ni：4.68‑5.32％，Mo：0.95‑1.23％，V：1.23‑1.35％，Co：0.22～0.34％，W：0.2～0.36％，RE：0.135‑0.146％，Nb：0.065‑0.120％，Si：≤0.33％，Mn：≤0.38％，余量为Fe；本发明对导轮经过了碳化物细化处理和最终等温淬火回火之后的处理，表面含有大量碳化物，具有极高的硬度；而且导轮经过碳化物细化处理‑等温淬火‑深冷处理之后，磨损量最小，耐磨性最高，其使用寿命较常规处理能提高数倍。

Description

一种应用于高速轧制的导卫导轮
技术领域
本发明属于导卫导轮领域，涉及一种高速轧制技术，具体是一种应用于高速轧制的导卫导轮。
背景技术
导卫就是指在型钢轧制过程中，安装在轧辊孔型前后帮助轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出轧辊孔型的装置；而导卫具备下述优点：可以去除轧件的氧化铁皮，可以使轧件表面更光滑；可以增加轧件表面强度；同时也能使得轧钢过程更安全、更稳定；
而随着轧制速度的提升，滑动导卫装置逐渐被导轮所取代；由于导轮工作条件恶劣，因此要求导轮既要有较高的韧性、抗热疲劳性、耐蚀以及抗氧化能力，又要具有高硬度的耐磨性；当前缺乏上述的一种导卫导轮，为解决上述缺陷，现提供一种解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种应用于高速轧制的导卫导轮。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种应用于高速轧制的导卫导轮，所述导卫导轮的化学成分及其质量百分含量(％)为：
C：0.83-0.92％，Cr：12.6-13.8％，Ni：4.68-5.32％，Mo：0.95-1.23％，V：1.23-1.35％，Co：0.22～0.34％，W：0.2～0.36％，RE：0.135-0.146％，Nb：0.065-0.120％，Si：≤0.33％，Mn：≤0.38％，余量为Fe；
其中，所述导卫导轮由下述步骤制备得到：
步骤一：将上述原材料加入到2t中频感应炉内融化冶炼；
步骤二：将融化之后的铁水浇注到模具内，将铸件的浇注温度控制在1510-1530℃；
步骤三：将砂型开箱之后，对铸件进行了清理及其机加工成型到需要尺寸；
步骤四：对导轮进行碳化物细化处理；
步骤五：对经过碳化物细化处理之后的导轮进行最终热处理工艺；
最终热处理工艺包括下述步骤：
S1：将导轮加热到800℃，恒温45-60min；
S2：将导轮继续加热到960℃；恒温45-50min；
S3：空冷导轮到280℃，并加入硝盐恒温60min；
S4：对导轮进行深冷处理到-196℃，恒温30min；
S5：再对导轮升温到280℃，再次加入硝盐，恒温120min；
S6：重复步骤S4-S5三次；
S7：空冷至室温。
进一步地，所述步骤二中的浇注过程中设置帽口促进钢水向帽口的顺序凝固，使得缩孔集中在帽口里；浇注过程中进行挡渣处理，冶炼过程中进行去渣操作；
所述步骤三中在对导卫进行机加工时，对帽口进行切割时采用电焊条进行切割。
进一步地，所述步骤四中对导轮采用高温固溶加上高温回火工艺细化碳化物；碳化物细化处理包括下述步骤：
步骤一：将导轮升温到850±10℃，保温30min；
步骤二：继续升温到1150±10℃，恒温45min；
步骤三：空冷到350℃，恒温120min；
步骤四：空冷至室温；
步骤五：再次升温到720℃，恒温240min。
本发明的有益效果：一种应用于高速轧制的导卫导轮，在得到了浇注之后的导轮，对导轮进行碳化物细化处理属于莱氏体钢，为了避免条状碳化物出现，必须反复锻造使其破碎，而在本人发明中采用了高温固溶和高温回火工艺能够有效的细化碳化物，促进较小碳化物完全溶解，同时也能促进大碳化物尖角的溶解、溶断，使为溶碳化物细化，通过等温处理能够得到贝氏体组织；而经过碳化物细化处理的导轮，表层组织为马氏体加上贝氏体集体，其表层上分布大量合金碳化物等硬质相；能够极大提升导轮的耐蚀性和耐磨性；
对导轮经过了碳化物细化处理和最终等温淬火回火之后的处理，表面含有大量碳化物，具有极高的硬度；而且导轮经过碳化物细化处理-等温淬火-深冷处理之后，磨损量最小，耐磨性最高，其使用寿命较常规处理之后的钢能够提高两倍。
具体实施方式
一种应用于高速轧制的导卫导轮，所述导卫导轮的化学成分及其质量百分含量(％)为：
C：0.83-0.92％，Cr：12.6-13.8％，Ni：4.68-5.32％，Mo：0.95-1.23％，V：1.23-1.35％，Co：0.22～0.34％，W：0.2～0.36％，RE：0.135-0.146％，Nb：0.065-0.120％，Si：≤0.33％，Mn：≤0.38％，余量为Fe；
其中，所述导卫导轮由下述步骤制备得到：
步骤一：将上述原材料加入到2t中频感应炉内融化冶炼；
步骤二：将融化之后的铁水浇注到模具内，将铸件的浇注温度控制在1510-1530℃；
步骤三：将砂型开箱之后，对铸件进行了清理及其机加工成型到需要尺寸；
步骤四：对导轮进行碳化物细化处理；
步骤五：对经过碳化物细化处理之后的导轮进行最终热处理工艺；
最终热处理工艺包括下述步骤：
S1：将导轮加热到800℃，恒温45-60min；
S2：将导轮继续加热到960℃；恒温45-50min；
S3：空冷导轮到280℃，并加入硝盐恒温60min；
S4：对导轮进行深冷处理到-196℃，恒温30min；
S5：再对导轮升温到280℃，再次加入硝盐，恒温120min；
S6：重复步骤S4-S5三次；
S7：空冷至室温。
进一步地，所述步骤二中的浇注过程中设置帽口促进钢水向帽口的顺序凝固，使得缩孔集中在帽口里；浇注过程中进行挡渣处理，冶炼过程中进行去渣操作；
所述步骤三中在对导卫进行机加工时，对帽口进行切割时采用电焊条进行切割。
进一步地，所述步骤四中对导轮采用高温固溶加上高温回火工艺细化碳化物；碳化物细化处理包括下述步骤：
步骤一：将导轮升温到850±10℃，保温30min；
步骤二：继续升温到1150±10℃，恒温45min；
步骤三：空冷到350℃，恒温120min；
步骤四：空冷至室温；
步骤五：再次升温到720℃，恒温240min。
一种应用于高速轧制的导卫导轮，在得到了浇注之后的导轮，对导轮进行碳化物细化处理属于莱氏体钢，为了避免条状碳化物出现，必须反复锻造使其破碎，而在本人发明中采用了高温固溶和高温回火工艺能够有效的细化碳化物，促进较小碳化物完全溶解，同时也能促进大碳化物尖角的溶解、溶断，使为溶碳化物细化，通过等温处理能够得到贝氏体组织；而经过碳化物细化处理的导轮，表层组织为马氏体加上贝氏体集体，其表层上分布大量合金碳化物等硬质相；能够极大提升导轮的耐蚀性和耐磨性；
对导轮经过了碳化物细化处理和最终等温淬火回火之后的处理，表面含有大量碳化物，具有极高的硬度；而且导轮经过碳化物细化处理-等温淬火-深冷处理之后，磨损量最小，耐磨性最高，其使用寿命较常规处理之后的钢能够提高两倍。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种应用于高速轧制的导轮,其特征在于，所述导轮的化学成分及其质量百分含量(％)为：
C：0.83-0.92％，Cr：12.6-13.8％，Ni：4.68-5.32％，Mo：0.95-1.23％，V：1.23-1.35％，Co：0.22～0.34％，W：0.2～0.36％，RE：0.135-0.146％，Nb：0.065-0.120％，Si：≤0.33％，Mn：≤0.38％，余量为Fe；
其中，所述导轮由下述步骤制备得到：
步骤一：将原材料加入到2t中频感应炉内融化冶炼；
步骤二：将融化之后的铁水浇注到模具内，将铸件的浇注温度控制在1510-1530℃；
步骤三：将砂型开箱之后，对铸件进行了清理及其机加工成型到需要尺寸；
步骤四：对导轮进行碳化物细化处理；
步骤五：对经过碳化物细化处理之后的导轮进行最终热处理工艺；
最终热处理工艺包括下述步骤：
S1：将导轮加热到800℃，恒温45-60min；
S2：将导轮继续加热到960℃；恒温45-50min；
S3：空冷导轮到280℃，并加入硝盐恒温60min；
S4：对导轮进行深冷处理到-196℃，恒温30min；
S5：再对导轮升温到280℃，再次加入硝盐，恒温120min；
S6：重复步骤S4-S5三次；
S7：空冷至室温；
其中，所述步骤四中对导轮采用高温固溶加上高温回火工艺细化碳化物；碳化物细化处理包括下述步骤：
步骤一：将导轮升温到850±10℃，保温30min；
步骤二：继续升温到1150±10℃，恒温45min；
步骤三：空冷到350℃，恒温120min；
步骤四：空冷至室温；
步骤五：再次升温到720℃，恒温240min。
2.根据权利要求1所述的一种应用于高速轧制的导轮，其特征在于，所述步骤二中的浇注过程中设置帽口促进钢水向帽口的顺序凝固，使得缩孔集中在帽口里；浇注过程中进行挡渣处理，冶炼过程中进行去渣操作；
所述步骤三中在对导轮进行机加工时，对帽口进行切割时采用电焊条进行切割。
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