CN108490998A - 一种高压釜的控制方法、系统及终端设备 - Google Patents

Abstract

本发明适用于自动化技术领域，提供了一种高压釜的控制方法、系统及终端设备，所述高压釜的控制方法包括：设置工艺参数以及对应的工艺参数编号，工艺参数包括生产工艺参数和空烧参数，工艺参数编号包括第一工艺参数编号和第二工艺参数编号，获取用户选择的工艺参数编号，若检测到用户选择第一工艺参数编号，则根据生产工艺参数对夹层玻璃进行高压处理，若检测到用户选择第二工艺参数编号，则根据空烧参数进行空烧。本发明通过用户选择的工艺参数编号获取生产工艺参数或空烧参数，控制高压釜根据生产工艺参数或空烧参数进行相应的操作，从而降低了高压釜内部吸附的有机质含量，避免损坏夹层玻璃，有效提高了夹层玻璃的生产合格率。

Description

一种高压釜的控制方法、系统及终端设备

技术领域

本发明属于自动化技术领域，尤其涉及一种高压釜的控制方法、系统及终端设备。

背景技术

高压釜加工夹层玻璃时，夹层玻璃内的PVB((Polyvinyl Butyral，聚乙烯醇缩丁醛)胶片在高温高压下会析出多种有机质，吸附和沉积在高压釜内表面，当高压釜内压缩空气中的有机质含量超临界而引起高压釜内部燃烧，这样会损坏夹层玻璃而且极易发生安全事故，所以高压釜生产几天就需要空烧一次，以降低高压釜内部吸附的有机质含量。

综上，现有技术中存在高压釜加工夹层玻璃时，由于釜内压缩空气中的有机质含量过高引起内部燃烧，导致损坏夹层玻璃的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供了一种高压釜的控制方法、系统及终端设备，以解决现有技术中存在高压釜加工夹层玻璃时，由于釜内压缩空气中的有机质含量过高引起内部燃烧，导致损坏夹层玻璃的问题。

本发明实施例的第一方面提供了一种高压釜的控制方法，所述高压釜用于加工夹层玻璃，所述高压釜的控制方法包括：

设置工艺参数以及对应的工艺参数编号，所述工艺参数包括生产工艺参数和空烧参数，所述工艺参数编号包括第一工艺参数编号和第二工艺参数编号。

获取用户选择的所述工艺参数编号。

若检测到用户选择所述第一工艺参数编号，则根据所述生产工艺参数对所述夹层玻璃进行高压处理。

若检测到用户选择所述第二工艺参数编号，则根据所述空烧参数进行空烧。

本发明实施例的第二方面提供了一种高压釜的控制系统，所述高压釜用于加工夹层玻璃，所述高压釜的控制系统包括：

参数设置模块，用于设置工艺参数以及对应的工艺参数编号，所述工艺参数包括生产工艺参数和空烧参数，所述工艺参数编号包括第一工艺参数编号和第二工艺参数编号。

编号获取模块，用于获取用户选择的所述工艺参数编号。

第一处理模块，用于若检测到用户选择所述第一工艺参数编号，则根据所述生产工艺参数对所述夹层玻璃进行高压处理。

第二处理模块，用于若检测到用户选择所述第二工艺参数编号，则根据所述空烧参数进行空烧。

本发明实施例的第三方面提供了一种终端设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上所述方法的步骤。

本发明实施例的第四方面提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述方法的步骤。

本发明实施例与现有技术相比存在的有益效果是：本实施例通过设置工艺参数以及对应的工艺参数编号，工艺参数包括生产工艺参数和空烧参数，工艺参数编号包括第一工艺参数编号和第二工艺参数编号，获取用户选择的工艺参数编号，若检测到用户选择第一工艺参数编号，则根据生产工艺参数对夹层玻璃进行高压处理，若检测到用户选择第二工艺参数编号，则根据空烧参数进行空烧。本实施例通过用户选择的工艺参数编号获取生产工艺参数或空烧参数，控制高压釜根据生产工艺参数或空烧参数进行相应的操作，从而降低了高压釜内部吸附的有机质含量，避免损坏夹层玻璃，有效提高了夹层玻璃的生产合格率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实施例提供的高压釜的控制方法的实现流程示意图；

图2是本发明一个实施例提供的高压釜的控制方法的实现流程示意图；

图3是本发明一个实施例提供的高压釜的控制系统的结构示意图；

图4是本发明一个实施例提供的高压釜的控制系统的结构示意图；

图5是本发明一个实施例提供的高压釜的示意图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

实施例1：

图1示出了本发明的一个实施例提供的高压釜的控制方法的实现流程，所述高压釜用于加工夹层玻璃，其过程详述如下：

在步骤S101中，设置工艺参数以及对应的工艺参数编号，工艺参数包括生产工艺参数和空烧参数，工艺参数编号包括第一工艺参数编号和第二工艺参数编号。

在一个实施例中，终端设备与高压釜连接，控制高压釜对已经进行过预压的夹层玻璃进行加工，加工夹层玻璃为高压处理夹层玻璃。

在本实施例中，获取用户在参数设置页面输入的数据，并根据用户输入的数据设置工艺参数以及对应的工艺参数编号，将工艺参数以及工艺参数编号保存在内置数据库中，当需要修改或者使用工艺参数时，能够根据工艺参数编号直接从内置数据库中获取工艺参数，加快了参数获取的速率。

在一个实施例中，生产工艺参数包括第一加工阶段温度控制时间、第一加工阶段温度、第一加工阶段压力控制时间、第一加工阶段压力、第一加工阶段恒温控制时间、第一加工阶段恒压控制时间、第二加工阶段温度控制时间、第二加工阶段压力控制时间、第二加工阶段温度、第二加工阶段压力、第二加工阶段恒温控制时间、第二加工阶段恒压控制时间、第三加工阶段温度控制时间、第三加工阶段温度、第三加工阶段压力控制时间、第三加工阶段压力、第三加工阶段恒温控制时间、第三加工阶段恒压控制时间、第一降温控制时间和第一降温温度。

在本发明一个实施例中，在高压釜对夹层玻璃进行加工时，需要先升高釜体的温度，然后进行降温，在升高釜体的温度过程中，分为三个阶段升温，分别为第一加工阶段、第二加工阶段、第三加工阶段，按照第一加工阶段、第二加工阶段、第三加工阶段的顺序，执行每隔加工阶段对应的升温操作，例如，当第一加工阶段对应的升温操作完成后，便开始进行第二阶段对应的升温操作，当第二加工阶段对应的升温操作完成后，便开始进行第三阶段对应的升温操作。当第三加工阶段对应的升温操作完成后，便需要进行降温，便会执行降温操作，即，完毕后当升温操作在每一个阶段中，先进行升温，然后进行保温，

在一个实施例中，空烧工艺参数包括第一空烧阶段温度控制时间、第一空烧阶段温度、第一空烧阶段压力控制时间、第一空烧阶段压力、第一空烧阶段恒温控制时间、第一空烧阶段恒压控制时间、第二空烧阶段温度控制时间、第二空烧阶段压力控制时间、第二空烧阶段温度、第二空烧阶段压力、第二空烧阶段恒温控制时间、第二空烧阶段恒压控制时间、第三空烧阶段温度控制时间、第三空烧阶段温度、第三空烧阶段压力控制时间、第三空烧阶段压力、第二空烧阶段恒温控制时间、第三空烧阶段恒压控制时间、第二降温控制时间和第二降温温度。

在本发明一个实施例中，在步骤S101之前包括：

1)获取用户输入的验证信息，并根据验证信息对用户进行身份验证。

2)在身份验证成功之后，设置工艺参数以及对应的工艺参数编号。

在本实施例中，验证信息包括密码，当终端设备开机后，显示密码键盘，密码键盘包括输入框、数字键和删除键，当检测到用户暂停在输入框的输入操作超过预设时间间隔时，则自动根据输入框中的内容进行身份验证，无需用户执行确认操作，自动触发身份验证操作，并显示身份验证结果，由此，终端设备可以实时检测到的输入密码来实时验证并显示身份验证结果，提高了验证的效率。其中，身份验证结果包括身份验证成功和身份验证失败。

在一个实施例中，当身份验证失败时，则显示身份验证失败。

在步骤S102中，获取用户选择的工艺参数编号。

在本实施例中，可以根据用户输入工艺参数编号可以调用相应的工艺参数。

在步骤S103中，若检测到用户选择第一工艺参数编号，则根据生产工艺参数对夹层玻璃进行高压处理。

在本实施例中，当检测到用户选择的是第一工艺参数编号，则从内置数据库中调用生产工艺参数，并根据生产工艺参数对夹层玻璃进行高压处理。

在本发明一个实施例中，高压釜包括电加热器、进气阀、冷却水泵、比例阀和釜体。

在本发明的一个实施例中，步骤S103包括：

1)若检测到用户选择第一工艺参数编号，则在第一加工阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温度升高到第一加工阶段温度，并在第一加工阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力增加到第一加工阶段压力。

2)当经过第一加工阶段温度控制时间后，在第一加工阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第一加工阶段温度。

3)当经过第一加工阶段压力控制时间后，在第一加工阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第一加工阶段压力。

在本发明一个实施例中，在所述关闭进气阀使釜体的压力保持第一加工阶段压力之后，包括：

1)在第二加工阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温度升高到第二加工阶段温度。

2)当经过第一加工阶段恒压控制时间后，在第二加工阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力增加到第二加工阶段压力。

3)当经过第二加工阶段温度控制时间后，在第二加工阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第二加工阶段温度。

4)当经过第二加工阶段压力控制时间后，在第二加工阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第二加工阶段压力。

在本发明一个实施例中，在所述关闭进气阀使釜体的压力保持第二加工阶段压力之后，包括

1)在第三加工阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温度升高到第三加工阶段温度。

2)当经过第二加工阶段恒压控制时间后，在第三加工阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力增加到第三加工阶段压力。

3)当经过第三加工阶段温度控制时间后，在第三加工阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第三加工阶段温度。

4)当经过第三加工阶段压力控制时间后，在第三加工阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第三加工阶段压力。

在本发明一个实施例中，在所述关闭进气阀使釜体的压力保持第三加工阶段压力之后，包括：

当经过第三加工阶段恒温控制时间后，打开冷却水泵并调节比例阀的开度使釜体的温度在第一降温控制时间内降温到第一降温温度。

以一个具体应用场景为例，第一加工阶段温度控制时间为20分钟、第一加工阶段温度为85℃、第一加工阶段压力控制时间为20分钟、第一加工阶段压力0.200MPa、第一加工阶段恒温控制时间为2分钟、第一加工阶段恒压控制时间为2分钟、第二加工阶段温度控制时间为15分钟、第二加工阶段压力控制时间为15分钟，第二加工阶段温度为105℃、第二加工阶段压力0.500MPa、第二加工阶段恒温控制时间为5分钟、第二加工阶段恒压控制时间为5分钟、第三加工阶段温度控制时间为30分钟、第三加工阶段温度为135℃、第三加工阶段压力控制时间为30分钟、第三加工阶段压力为1.200MPa、第三加工阶段恒温控制时间为60分钟、第三加工阶段恒压控制时间为140分钟、第一降温控制时间为0分钟和第一降温温度为42℃，第一降温控制时间为0分钟则表示时间不限。

在本实施例中，生产工艺参数还包括第一初始温度，第一初始温度为当前环境温度。

在一个实施例中，高压釜还包括电气控制箱、可编程逻辑控制器和信号放大器，信号放大器分别用与电气控制箱和可编程逻辑控制器连接。

在一个实施例中，电加热器包括电炉丝、固态继电器、预设数量的电炉丝控制电源、散热器、冷却轴流风机、温度传感器和加热总电源，加热总电源与分别与电气控制箱和固态继电器连接，固态继电器分别与每个电炉丝控制电源、温度传感器、电气控制箱、散热器和冷却轴流风机连接，冷却轴流风机与散热器连接，温度传感器与可编程逻辑控制器连接。

在一个实施例中，根据温度每升高10℃需要开启的电炉丝的组数生成温度对应规则，每组电炉丝由预设根数的电炉丝组成，一个电炉丝控制电源控制一组电炉丝，每个电炉丝控制电源有对应的电源编号。

在本实施例中，在第一加工阶段温度控制时间内，将釜体的温度由第一初始温度升温到第一加工阶段温度，可编程逻辑控制器计算第一加工阶段温度与第一初始温度的差值，并根据第一加工阶段温度与第一初始温度的差值以及温度对应规则计算电炉丝开启组数，并根据电炉丝开启组数生成加热信号，并将加热信号发送至信号放大器，信号放大器放大加热信号，并将放大后的加热信号输出至电气控制模块，电气控制模块开启加热总电源以使固态继电器开始工作，电气控制箱根据电炉丝开启的组数和当前未开启电炉丝控制电源对应的电源编号，并作为目标电源编号，将目标电源编号发送给固态继电器，固态继电器开启目标电源编号对应的电炉丝控制电源，当电炉丝控制电源开启后，电炉丝便开始进行加热，从而能够自动控制电加热器使釜体的温度增加至第一加工阶段温度，当没有开启加热总电源的时候，固态继电器便不会工作，节约了电能。

在本实施例中，电气控制箱记录发送给固态继电器的目标电源编号，从而电气控制箱可以获取到当前未开启的电炉丝控制电源对应的编号。

在本实施例中，当温度传感器检测固态继电器的温度，并发送给可编程逻辑控制器，当固态继电器的温度大于第一温度阀值时，则可编程逻辑控制器发送驱动信号至信号放大器，信号放大器将放大后得驱动信号输出至电气控制箱，电气控制箱转发至固态继电器，固态继电器根据驱动信号开启散热器和冷却轴流风机，从而能使固态继电器通过散热器进行降温，同时也使散热器通过冷却轴流风机进行降温，避免固态继电器温度过高或散热器温度过高而出现异常的情况，保护了固态继电器和散热器。

在本实施例中，根据温度每降低1℃需要的水量生成水量转换规则，计算第三加工阶段温度与第一降温温度的差值，根据第三加工阶段温度与第一降温温度的差值以及水量转换规则计算总水量，当总水量在第一预设水量阀值与第二预设阀值之间，则比例阀的开度为第一预设开度值，当总水量在第一预设水量阀值与第二预设阀值之间，则比例阀的开度为第二预设开度值，当总水量为0时，则比例阀的开度为0。比例阀的开度表示水的流量的大小，当从冷却水泵流出的水能够通过比例阀的开度控制水的流量的大小。

在一个实施例中，高压釜还包括釜门、角度传感器和釜门电机，釜门分别与角度传感器和釜门电机连接，角度传感器与电气控制箱连接。

当获取到开启釜门指令时，则可编程逻辑控制器发送釜门驱动信号至信号放大单元，信号放大单元放大釜门驱动信号，并将放大后的釜门驱动信号发送至电气控制箱，电气控制箱启动釜门电机并开启釜门。

角度传感器检测釜门的打开角度，并生成角度信号发送至电气控制箱，电气控制箱根据角度信号控制釜门电机停止运转，以使釜门停止开启，避免出现釜门因打开程度过大，而与其它设备碰撞的情况，有效地保护了釜门。

在本实施例中，通过分阶段升温升压，能够有效避免夹层玻璃受热不均匀从而导致需要长时间升温升压的情况的出现，减少了对夹层玻璃进行高压处理的时间，提高了效率，也有效避免了因升温升压过快，以及高压处理时间过程而导致夹层玻璃内部出现气泡、夹层玻璃的PVB粘贴性不好的情况的出现，使更多的夹层玻璃能够成为合格产品，提高了产品的合格率。

在步骤S104中，若检测到用户选择第二工艺参数编号，则根据空烧参数进行空烧。

在本实施例中，检测到用户选择的是第二工艺参数编号，则从内置数据库中调用空烧参数，并根据空烧参数进行空烧操作能够有效减少电能的浪费。

在本实施例中，空烧参数还包括第二初始温度，第二初始温度为当前环境温度。

在本发明的一个实施例中，步骤S104包括：

1)若检测到用户选择第二工艺参数编号，则在第一空烧阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温度升高到第一空烧阶段温度，并在第一空烧阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力增加到第一空烧阶段压力。

2)当经过第一空烧阶段温度控制时间后，在第一空烧阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第一空烧阶段温度。

3)当经过第一空烧阶段压力控制时间后，在第一空烧阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第一空烧阶段压力。

4)当经过第一空烧阶段恒温控制时间后，在第二空烧阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温度升高到第二空烧阶段温度。

5)当经过第一空烧阶段恒压控制时间后，在第二空烧阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力增加到第二空烧阶段压力。

6)当经过第二空烧阶段温度控制时间后，在第二空烧阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第二空烧阶段温度。

7)当经过第二空烧阶段压力控制时间后，在第二空烧阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第二空烧阶段压力。

8)当经过第二空烧阶段恒温控制时间后，在第三空烧阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温度增加到第三空烧阶段温度。

9)当经过第二空烧阶段恒压控制时间后，在第三空烧阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力升高到第三空烧阶段压力。

10)当经过第三空烧阶段温度控制时间后，在第二空烧阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第三空烧阶段温度。

11)当经过第三空烧阶段压力控制时间后，在第三空烧阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第三空烧阶段压力。

12)当经过第二空烧阶段恒温控制时间后，打开冷却水泵并调节比例阀的开度使釜体的温度在第二降温控制时间内降温到第一降温温度。

在本发明中，通过用户选择的工艺参数编号获取生产工艺参数或空烧参数，控制高压釜根据生产工艺参数或空烧参数进行相应的操作，从而使高压釜自动执行相应的操作，有效地避免出现由人工进行操作的情况，提高了操作效率，降低人工成本。

如图2所示，在本发明的一个实施例中，图2所对应的实施例中的高压釜的控制方法的还包括：

在步骤S201中，当当前釜体温度大于预设温度阀值时，则显示第一报警信息。

在本发明一个实施例中，获取当前监测数据，并将当前监测数据在第一预设页面显示。

其中，当前监测数据包括：当前釜体温度、当前釜体压力、温度剩余时间、压力剩余时间和当前比例阀开度。

在一个实施例中，当前监测数据还包括电加热器温度和当前工作时间。

在本实施例中，温度剩余时间为在加工夹层玻璃过程中，完成对温度操作还需要的时长，压力剩余时间为在加工夹层玻璃过程中，完成对压力操作还需要的时长，当前工作时间为高压釜已经工作的时间。

以一个具体应用场景为例，当高压处理夹层玻璃时，升温、保温和降温对应的全部时间为60分钟，当前已经工作了20分钟，则当前工作时间为20分钟，温度剩余时间为40分钟。

在一个实施例中，高压釜还包括电接点温度计，电接点温度计分别与可编程逻辑控制器和釜体连接。

在本实施例中，电接点温度计检测釜体的温度，当当前釜体温度大于预设温度阀值时，则生成第一温度报警信号，并发送至可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器根据第一温度报警信号生成第一报警信息，第一报警信息包括第一报警编号、第一报警时间和第一错误信息，并将第一报警信息添加至历史报警信息表中，以使历史报警信息表中包含第一报警信息，并显示第一报警信息。

可选地，通过声光报警器播报第一报警信息。

在本实施例中，当当前电加热器温度大于预设温度阀值时，则生成第五报警信息，第五报警信息包括第五报警编号、第五报警时间和第五错误信息，并将第五报警信息添加至历史报警信息表中，以使历史报警信息表中包含第五报警信息，并显示第五报警信息。

可选地，通过声光报警器播报第五报警信息。

在步骤S202中，当当前釜体压力大于预设压力阀值时，则显示第二报警信息。

在一个实施例中，高压釜还包括电接点压力表，电接点压力表分别与可编程逻辑控制器和釜体连接。

在本实施例中，电接点压力表检测釜体的压力，当当前釜体压力大于预设压力阀值时，则电接点压力表生成第一压力报警信号，发送至可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器根据压力报警信号生成第二报警信息，第二报警信息包括第二报警编号、第二报警时间和第二错误信息，并将第二报警信息添加至历史报警信息表中，以使历史报警信息表中包含第二报警信息，并显示第二报警信息。

可选地，通过声光报警器播报第二报警信息。

在步骤S203中，当当前釜体温度大于预设温度量程时，则显示第三报警信息。

在本实施例中，温度量程表示釜体最高承受的温度值，温度量程大于预设温度阀值，当当前釜体温度大于预设温度量程时，则电接点温度计输出第二压力温度报警信号至可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器根据第二压力报警信号生成第三报警信息，第三报警信息包括第三报警编号、第三报警时间和第三错误信息，并将第三报警信息添加至历史报警信息表中，以使历史报警信息表中包含第三报警信息，并显示第三报警信息。

以一个具体应用场景为例，第三报警信息的报警编号为00001，第三报警日期为2018-1-1和第三错误信息为釜体温度过高，已经超过温度量程。

可选地，通过声光报警器播报第三报警信息。

在步骤S204中，当当前釜体压力大于预设压力量程时，则显示第四报警信息。

在本实施例中，压力量程表示釜体最高承受的压力值，压力量程大于预设压力阀值，当当前釜体压力大于预设压力量程时，则电接点压力表输出第二压力报警信号至可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器根据第二压力报警信号生成第四报警信息，第四报警信息包括第四报警编号、第四报警时间和第四错误信息，并将第四报警信息添加至历史报警信息表中，以使历史报警信息表中包含第四报警信息，并显示第四报警信息。

可选地，通过声光报警器播报第四报警信息。

在一个实施例中，历史报警信息表还包括冷却水泵、釜门、釜体发生故障或异常时生成的报警信息，统计历史报警信息表中每个报警信息出现的次数，当两个报警信息的错误内容相同时，则认为是两个报警信息相同，将出现的次数最多的报警信息发送至预存联系人的邮箱或移动终端，以使预存联系人根据出现最多的报警信息对高压釜进行改进。

在一个实施例中，当生成报警信息后，根据报警信息的错误信息从预存的异常情况解决表中查找到对应解决方法，根据解决方法自动调整高压釜以解决异常情况，当未从预存的异常情况解决标准查找到对应的解决方法时，则显示报警信息以使用户根据报警信息进行人工调整。

以一个具体应用场景为例，当生成第四报警信息后，根据第四报警信息找到对应解决方法为关闭进气阀、打开排气阀，则将进气阀进行关闭，并打开排气阀以减低釜体的压力。

在本实施例中，实施监测当前釜体温度和当前釜体压力，当前釜体温度和当前釜体压力超出预设值，自动生成报警信息，并及时显示报警信息，能够使用户及时了解异常情况，根据异常情况采取相应的措施，降低因高压釜出现异常造成的损失。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本发明实施例的实施过程构成任何限定。

实施例2：

图3示出了本发明的一个实施例提供的高压釜的控制系统100，用于执行图1所对应的实施例中的方法步骤，所述高压釜用于加工夹层玻璃，其包括：

参数设置模块110，用于设置工艺参数以及对应的工艺参数编号，工艺参数包括生产工艺参数和空烧参数，工艺参数编号包括第一工艺参数编号和第二工艺参数编号。

编号获取模块120，用于获取用户选择的工艺参数编号。

第一处理模块130，用于若检测到用户选择第一工艺参数编号，则根据生产工艺参数对夹层玻璃进行高压处理。

第二处理模块140，用于若检测到用户选择所述第二工艺参数编号，则根据所述空烧参数进行空烧。

在本发明一个实施例中，参数设置模块110包括：

获取密码单元，用于获取用户输入的密码，并根据密码对所述用户进行身份验证。

设置信息单元，用于当身份验证成功时，设置工艺参数以及对应的工艺参数编号。

在本发明一个实施例中，第一处理模块130包括：

第一第一阶段处理单元，用于若检测到用户选择第一工艺参数编号，则在第一加工阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温度增加到第一加工阶段温度，并在第一加工阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力升高到第一加工阶段压力。

第一第一阶段恒温处理单元，用于当经过第一加工阶段温度控制时间后，在第一加工阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第一加工阶段温度。

第一第一阶段恒压处理单元，用于当经过第一加工阶段压力控制时间后，在第一加工阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第一加工阶段压力。

第二加工阶段温度处理单元，用于当经过第一加工阶段恒温控制时间后，在第二加工阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温度升高到第二加工阶段温度。

第二加工阶段压力处理单元，用于当经过第一加工阶段恒压控制时间后，在第二加工阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力增加到第二加工阶段压力。

第一第二阶段恒温处理单元，用于当经过第二加工阶段温度控制时间后，在第二加工阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第二加工阶段温度。

第一第二阶段恒压处理单元，用于当经过第二加工阶段压力控制时间后，在第二加工阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第二加工阶段压力。

第三加工阶段温度处理单元，用于当经过第二加工阶段恒温控制时间后，在第三加工阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温度达到第三加工阶段温度。

第三加工阶段压力处理单元，用于当经过第二加工阶段恒压控制时间后，在第三加工阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力达到第三加工阶段压力。

第一第三阶段恒温处理单元，用于当经过第三加工阶段温度控制时间后，在第三加工阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第三加工阶段温度。

第一第三阶段恒压处理单元，用于当经过第三加工阶段压力控制时间后，在第三加工阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第三加工阶段压力。

第一降温处理单元，用于当经过第三加工阶段恒温控制时间后，打开冷却水泵并调节比例阀的开度使釜体的温度在第一降温控制时间内降温到第一降温温度。

在一个实施例中，第二处理模块140包括：

第二第一阶段处理单元，用于若检测到用户选择第二工艺参数编号，则在第一空烧阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温升高到第一空烧阶段温度，并在第一空烧阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力增加到第一空烧阶段压力。

第二第一阶段恒温处理单元，用于当经过第一空烧阶段温度控制时间后，在第一空烧阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第一空烧阶段温度。

第二第一阶段恒压处理单元，用于当经过第一空烧阶段压力控制时间后，在第一加工阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第一加工阶段压力。

第二空烧阶段温度处理单元，用于当经过第一空烧阶段恒温控制时间后，在第二空烧阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温度升高到第二空烧阶段温度。

第二空烧阶段压力处理单元，用于当经过第一空烧阶段恒压控制时间后，在第二空烧阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力增加到第二空烧阶段压力。

第二第二阶段恒温处理单元，用于当经过第二空烧阶段温度控制时间后，在第二空烧阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第二空烧阶段温度。

第二第二阶段恒压处理单元，用于当经过第二空烧阶段压力控制时间后，在第二空烧阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第二空烧阶段压力。

第三空烧阶段温度处理单元，用于当经过第二空烧阶段恒温控制时间后，在第三空烧阶段温度控制时间内，调节电加热器使釜体的温度升高到第三空烧阶段温度。

第三空烧阶段压力处理单元，用于当经过第二空烧阶段恒压控制时间后，在第三加工阶段压力控制时间内，打开进气阀使釜体的压力增加到第三加工阶段压力。

第二第三阶段恒温处理单元，用于当经过第三空烧阶段温度控制时间后，在第三加工阶段恒温控制时间内，调节电加热器使釜体的温度保持第三加工阶段温度。

第二第三阶段恒压处理单元，用于当经过第三空烧阶段压力控制时间后，在第三加工阶段恒压控制时间内，关闭进气阀使釜体的压力保持第三加工阶段压力。

第二降温处理单元，用于当经过第二空烧阶段恒温控制时间后，打开冷却水泵并调节比例阀的开度使釜体的温度在第二降温控制时间内降温到第二降温温度。

在本发明一个实施例中，高压釜的控制系统100还包括：

监控模块150，用于获取当前监测数据，并将当前监测数据在第一预设页面显示。

其中，当前监测数据包括：当前釜体温度、当前釜体压力、温度剩余时间、压力剩余时间和当前比例阀开度。

如图4所示，在一个实施例中，图3所对应的实施例中的高压釜的控制系统100还包括：

第一报警模块160，用于当所述当前釜体温度大于预设温度阀值时，则显示第一报警信息。

第二报警模块170，用于当所述当前釜体压力大于预设压力阀值时，则显示第二报警信息。

第三报警模块180，用于当所述当前釜体温度大于预设温度量程时，则显示第三报警信息。

第四报警模块190，用于当所述当前釜体压力大于预设压力量程时，则显示第四报警信息。

在一个实施例中，高压釜的控制系统100还包括其他功能模块/单元，用于实现实施例1中各实施例中的方法步骤。

实施例3：

图5是本发明一实施例提供的终端设备的示意图。如图5所示，该实施例的终端设备5包括：处理器50、存储器51以及存储在所述存储器51中并可在所述处理器50上运行的计算机程序52。所述处理器50执行所述计算机程序52时实现如实施例1中所述的各实施例的步骤，例如图1所示的步骤S101至步骤S104。或者，所述处理器50执行所述计算机程序52时实现如实施例2中所述的各系统实施例中的各模块/单元的功能，例如图3所示模块110至140的功能。

示例性的，所述计算机程序52可以被分割成一个或多个模块/单元，所述一个或者多个模块/单元被存储在所述存储器51中，并由所述处理器50执行，以完成本发明。所述一个或多个模块/单元可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述所述计算机程序52在所述终端设备5中的执行过程。例如，所述计算机程序52可以被分割成参数设置模块，编号获取模块、第一处理模块和第二处理模块。各模块具体功能如下：

参数设置模块，用于设置工艺参数以及对应的工艺参数编号，工艺参数包括生产工艺参数和空烧参数，工艺参数编号包括第一工艺参数编号和第二工艺参数编号。

编号获取模块，用于获取用户选择的工艺参数编号。

第一处理模块，用于若检测到用户选择第一工艺参数编号，则根据生产工艺参数对夹层玻璃进行高压处理。

第二处理模块，用于若检测到用户选择第二工艺参数编号，则根据空烧参数进行空烧。

所述终端设备5可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。所述终端设备5可包括，但不仅限于，处理器50、存储器51。本领域技术人员可以理解，图5仅仅是终端设备5的示例，并不构成对终端设备5的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述终端设备还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。

所称处理器50可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现场可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。

所述存储器51可以是所述终端设备5的内部存储单元，例如终端设备5的硬盘或内存。所述存储器51也可以是所述终端设备5的外部存储设备，例如所述终端设备5上配备的插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card,SMC)，安全数字(Secure Digital,SD)卡，闪存卡(Flash Card)等。进一步地，所述存储器51还可以既包括所述终端设备5的内部存储单元也包括外部存储设备。所述存储器51用于存储所述计算机程序以及所述终端设备所需的其他程序和数据。所述存储器51还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。

实施例4：

本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如实施例1中所述的各实施例中的步骤，例如图1所示的步骤S101至步骤S104。或者，所述计算机程序被处理器执行时实现如实施例2中所述的各系统实施例中的各模块/单元的功能，例如图3所示的模块110至140的功能。

所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括是电载波信号和电信信号。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

本发明实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。

本发明实施例系统中的模块或单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置/终端设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置/终端设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。

以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高压釜的控制方法，其特征在于，所述高压釜用于加工夹层玻璃，所述高压釜的控制方法包括：

设置工艺参数以及对应的工艺参数编号，所述工艺参数包括生产工艺参数和空烧参数，所述工艺参数编号包括第一工艺参数编号和第二工艺参数编号；

获取用户选择的所述工艺参数编号；

若检测到用户选择所述第一工艺参数编号，则根据所述生产工艺参数对所述夹层玻璃进行高压处理；

若检测到用户选择所述第二工艺参数编号，则根据所述空烧参数进行空烧。

2.如权利要求1所述的高压釜的控制方法，其特征在于，在所述设置工艺参数以及对应的工艺参数编号之前，包括：

获取用户输入的验证信息，并根据所述验证信息对所述用户进行身份验证；

在身份验证成功之后，设置所述工艺参数以及对应的所述工艺参数编号。

3.如权利要求1所述的高压釜的控制方法，其特征在于，所述高压釜包括电加热器、进气阀、冷却水泵、比例阀和釜体；

所述若检测到用户选择第一工艺参数编号，则根据所述生产工艺参数对夹层玻璃进行高压处理，包括：

若检测到用户选择所述第一工艺参数编号，则在第一加工阶段温度控制时间内，调节所述电加热器使所述釜体的温度升高到第一加工阶段温度，并在第一加工阶段压力控制时间内，打开所述进气阀使所述釜体的压力增加到第一加工阶段压力；

当经过所述第一加工阶段温度控制时间后，在第一加工阶段恒温控制时间内，调节所述电加热器使所述釜体的温度保持第一加工阶段温度；

当经过所述第一加工阶段压力控制时间后，在第一加工阶段恒压控制时间内，关闭所述进气阀使所述釜体的压力保持第一加工阶段压力。

4.如权利要求3所述的高压釜的控制方法，其特征在于，在所述关闭所述进气阀使所述釜体的压力保持第一加工阶段压力之后，包括：

在第二加工阶段温度控制时间内，调节所述电加热器使所述釜体的温度升高到第二加工阶段温度；

当经过所述第一加工阶段恒压控制时间后，在第二加工阶段压力控制时间内，打开所述进气阀使所述釜体的压力增加到第二加工阶段压力；

当经过所述第二加工阶段温度控制时间后，在第二加工阶段恒温控制时间内，调节所述电加热器使所述釜体的温度保持所述第二加工阶段温度；

当经过所述第二加工阶段压力控制时间后，在第二加工阶段恒压控制时间内，关闭所述进气阀使所述釜体的压力保持所述第二加工阶段压力。

5.如权利要求4所述的高压釜的控制方法，其特征在于，在所述闭所述进气阀使所述釜体的压力保持所述第二加工阶段压力之后，包括：

在第三加工阶段温度控制时间内，调节所述电加热器使所述釜体的温度升高到第三加工阶段温度；

当经过所述第二加工阶段恒压控制时间后，在第三加工阶段压力控制时间内，打开所述进气阀使所述釜体的压力增加到第三加工阶段压力；

当经过所述第三加工阶段温度控制时间后，在第三加工阶段恒温控制时间内，调节所述电加热器使所述釜体的温度保持所述第三加工阶段温度；

当经过所述第三加工阶段压力控制时间后，在第三加工阶段恒压控制时间内，关闭所述进气阀使所述釜体的压力保持所述第三加工阶段压力。

6.如权利要求5所述的高压釜的控制方法，其特征在于，在所述关闭所述进气阀使所述釜体的压力保持所述第三加工阶段压力之后，包括：

打开所述冷却水泵并调节所述比例阀的开度使所述釜体的温度在第一降温控制时间内降温到第一降温温度。

7.如权利要求1所述的高压釜的控制方法，其特征在于，还包括：

获取当前监测数据，并将所述当前监测数据在第一预设页面显示，所述当前监测数据包括：当前釜体温度、当前釜体压力、温度剩余时间、压力剩余时间和当前比例阀开度；

当所述当前釜体温度大于预设温度阀值时，则显示第一报警信息；

当所述当前釜体压力大于预设压力阀值时，则显示第二报警信息；

当所述当前釜体温度大于预设温度量程时，则显示第三报警信息；

当所述当前釜体压力大于预设压力量程时，则显示第四报警信息。

8.一种高压釜的控制系统，其特征在于，所述高压釜用于加工夹层玻璃，所述高压釜的控制系统包括：

参数设置模块，用于设置工艺参数以及对应的工艺参数编号，所述工艺参数包括生产工艺参数和空烧参数，所述工艺参数编号包括第一工艺参数编号和第二工艺参数编号；

编号获取模块，用于获取用户选择的所述工艺参数编号；

第一处理模块，用于若检测到用户选择所述第一工艺参数编号，则根据所述生产工艺参数对所述夹层玻璃进行高压处理；

第二处理模块，用于若检测到用户选择所述第二工艺参数编号，则根据所述空烧参数进行空烧。

9.一种终端设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至7任一项所述方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述方法的步骤。