CN108490900A - 一种溴素过程中的加料控制方法及装置 - Google Patents

一种溴素过程中的加料控制方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种溴素过程中的加料控制方法及装置，属于溴素生产领域。该方法用于空气吹出法提取溴素的生产工艺中，其做法为在溴素提取过程中，不断监测氧化完成液的Eh值，同时监测吸收塔中未被吸收的多余SO2排出塔体后的接收液Eh值；通过调整氯气氧化工序中的氯气通入量，使氧化完成液的Eh值保持880～1100mV；通过调整吸收工序中的SO2通入量，使所述接收液的Eh值保持340‑560mV。本发明通过电极检测工艺线上不同位置的若干参数，即可以实现对溴素生产过程的监控，为反馈控制提供判断标准，提高溴素生产率。

Description

一种溴素过程中的加料控制方法及装置
技术领域
本发明属于溴素生产领域，具体涉及一种溴素过程中的加料控制方法及装置。
背景技术
溴素作为一种重要的化工原料，被广泛应用于化工、医药、农药、以及石油等行业，在我国国民经济和科技发展中发挥重要的价值。目前溴素提取方法有水蒸气蒸馏法和空气吹出法两大经典方法以及离子交换树脂法、膜分离法、吸附、电解、电吸附、空气氧化、酸氧化等多种方法。水蒸气蒸馏法适用于高浓度卤水提溴，这种方法在我国北方70年代初使用较为广泛，然而由于年产量不高，且局限于含溴量高的卤水而逐渐被空气吹出法取代。空气吹出法可以从低浓度含溴溶液中提溴，然而经此方法提溴的收率也仅有70％-80％。
空气吹出法是现为最成熟、最普遍采用的提溴工艺，可从低浓度含溴卤水(2～4g/L)或海盐生产过程中的卤水中提溴。其基本原理是：溴离子被氯气氧化为游离溴后,根据溴的气、液相浓度之间的气液平衡关系被空气从卤水中吹出,再以吸收剂吸收，吸收后再通入氯气氧化或加酸酸化使溴游离出来,最后在水蒸气的气提作用下脱离液相经过冷凝得到溴。国际上广泛采用的吸收剂是纯碱或烧碱溶液，二氧化硫、铁屑及低温溴盐溶液。按吸收剂不同可将空气吹出法分为碱液吸收法和酸液吸收法。
空气吹出酸液吸收法的工艺过程如下：
第1步:酸化，向生产原料卤水加入硫酸或盐酸酸化。
第2步:氯气氧化，向酸化的卤水通入氯气，卤水中的溴离子被氧化:2Br-+Cl2＝2Cl-+Br2，生成游离溴。
第3步:空气吹扫，氧化后的卤水经管道送到吹出塔顶部，再用空气鼓风机将游离溴吹出。
第4步:吸收，将含大量游离溴的空气导入吸收塔，通入二氧化硫气体，将空气中的游离溴转化为雾状的氢溴酸:SO2+Br2+2H2O＝2HBr+H2SO4，得到氢溴酸富集液。
第5步:蒸馏(二次氧化)，把氢溴酸富集液导入蒸馏塔，从塔底通入氯气，把氢溴酸氧化为游离溴:2HBr+Cl2＝2HCl+Br2,溴蒸气从塔顶排出，经过冷凝、溴水分离，精制得到高品质的产品溴。
空气吹出碱液吸收法制溴工艺的生产过程类似于酸法制溴，只是吸收与蒸馏环节不同：吸收阶段的吸收液用碱液，与游离溴发生反应生成溴化物和溴酸盐；蒸馏阶段再将溴化物和溴酸盐重新还原为单质溴。
在空气吹出法制溴过程中，需要向卤水中添加的物料主要有酸液、氯气和二氧化硫，这三者的添加量直接影响到制溴的各个工艺环节是否反应完全，进而影响溴素提取率的高低。
我国溴素生产线大多建于上世纪七八十年代，目前存在工艺流程不合理，控制系统落后，溴素提取率低，生产规模难以扩大等问题。溴素生产的控制主要依靠技术人员凭经验进行判断，然后到现场进行手动操作。虽然设置有化学分析室，但提取反应样本进行化学分析存在一定的滞后性，难以做到迅速精确的反应和控制。现场安装有各种有害气体检测报警装置，但一旦发生泄漏，需要操作人员到现场确认报警内容，进行相应的关停处理等操作，给安全生产带来了较大的隐患，已经远远不能满足当前日益严格的化工安全生产对监管的要求。因此有必要提供一种能够自动对溴素生产的各个环节进行监测、控制的方法及装置。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中溴素生产时加料控制中存在的准确性不高、自动化程度低的技术问题，并提供溴素过程中的加料控制方法及装置。
如图1所示，常规的空气吹出法提取溴素工艺中包含酸化、氧化、吹扫、吸收、二次氧化等工序。在整个工艺过程中，需要向卤水中添加的物料主要有酸液、氯气和二氧化硫，而氯气的添加位置有两处，分别是氧化和二次氧化阶段。一般二次氧化阶段的排水温度过高，酸性过强，一般电极很难在这种环境中长时间监测，因此氯气直接过量通入。本发明中，控制氯气添加量主要是控制初次氧化时的添加量。
本发明所采用的具体技术方案如下：
溴素提取过程中的加料控制方法，用于空气吹出法提取溴素的生产工艺中，其具体方法为：在溴素提取过程中，不断监测氧化完成液的Eh值，同时监测吸收塔中未被吸收的多余SO2排出塔体后的接收液Eh值；通过调整氯气氧化工序中的氯气通入量，使氧化完成液的Eh值保持880～1100mV；通过调整吸收工序中的SO2通入量，使所述接收液的Eh值保持340-560mV。
本发明中，氧化完成液是指用于提取溴的原料液经过酸化以及氯气氧化后得到的溶液。氯气氧化工序是指向酸化的卤水通入氯气，卤水中的溴离子被氧化生成游离溴的工序。吸收工序是指将吹扫后得到的含大量游离溴的空气导入吸收塔，通入二氧化硫气体，将空气中的游离溴转化为雾状的氢溴酸液的工序。
下面解释本发明的原理：
由于溴素生产环境介质腐蚀性、氧化还原性较强，一般离子电极很难正常工作，特别是以饱和氯化钾溶液为电解液的液膜电极。申请人研究发现：由于次氯酸是强氧化剂，溶液中残留的次氯酸浓度能够被Eh电极检测，卤水氧化完成液的氧化还原电位Eh与配氯率之间存在相关关系。而吸收工序中的二氧化硫又会进入接收液所在塔体(如吹出塔)中，最终被吸收于接收液中，导致接收液的氧化还原电位Eh与二氧化硫的加入量之间也存在相关关系。因此本发明以两个Eh电极分别监测氧化完成液和吹出塔排水，以了解氯气氧化工序和吸收工序的反应进行程度，进而对加料量做出调整。而通过控制氧化完成液的Eh值保持880～1100mV范围内，能够保证氯气的添加量适宜，使溴尽量被氧化但又不至于发生歧化反应。而将接收液的Eh值保持340-560mV范围内，能够保证游离溴被亚硫酸尽可能地还原成溴离子，并使得二氧化硫稍过量，保证吹出塔排液呈还原性。某些企业在提溴后进行海水/卤水综合利用工艺，还原性介质对设备的腐蚀性小于氧化性介质，而又不至于使二氧化硫投加严重过量，造成浪费。两个数值范围的具体依据将通过后续实施例进行说明。
接收液是指吸收塔中未被吸收的多余SO2排出塔体后被吸收的液体，在空气吹出法工艺中，多余SO2排出塔体后一般通过捕沫塔重新进入吹出塔中。因此，作为优选，所述的接收液为吹出塔的排水。当然，如果在整个工艺中多余SO2进入其他工艺环节，那么需要监测Eh的接收液也应当换成该工艺环节中吸收SO2的液体。
作为优选，在溴素提取过程中，还需要不断监测氧化完成液的pH值，并且通过调整酸化工序中的加酸量，使氧化完成液的pH值保持2.5～4。在该pH范围内，能够使单质溴的吹脱率达到最佳。
作为优选，还需要不断监测原始卤水、氧化完成液、吹出塔排水和蒸馏塔排水的溴离子浓度，计算溴素吹出率和提取率，以便更好地掌握溴素提取过程的反应进程。
本发明的另一目的在于提供一种溴素提取过程中的加料控制监测装置，用于空气吹出法提取溴素的生产装置中，生产装置包括氧化塔、吹出塔、吸收塔和蒸馏塔，吸收塔中未被吸收的多余SO2排出塔体后进入吹出塔，该监测装置中包括Eh电极、pH电极；所述的Eh电极至少有两支，第一Eh电极用于检测经氧化塔氧化后的氧化完成液的Eh值，第二Eh电极用于检测吹出塔排水的Eh值；所述的pH电极用于检测氧化完成液的pH值。
各电极可以是单一的电极，也可以是多参数电极，只要能够实现相应参数的检测即可，不做限定。另外，其安装位置可设置于管道中，也可以在其他便于测量的位置。需要指出的是，各塔体在实际工艺中应当做广义理解，不一定需要有完整的实体反应塔，例如某工艺线上氧化工序是直接将氯气随酸化后的卤水一并鼓入时，实际不存在氧化塔，氧化工序部分在管道和吹出塔内完成，因此实际完成该工序的位置可以广义理解为氧化塔。其他的塔体类同，不限定一定要有实体反应塔。
作为优选，还包括控制装置，第一Eh电极、第二Eh电极和pH电极分别与控制装置相连并向控制装置发送实时检测数据；所述的控制装置与卤水加酸量控制器、氧化塔的氯气通入量控制器以及吸收塔的SO2通入量控制器相连，并根据接收到的实时检测数据对各控制器进行反馈控制。
作为优选，所述的控制器为设置于物料添加管道上且用于控制物料添加量的电动阀门。电动阀门最好应当具有数据反馈功能和远程控制功能。
进一步的，还包括用于感应工艺中原始卤水流量的卤水流量传感器、用于感应向原始卤水中加酸流量的酸液流量传感器、用于感应氧化塔中氯气通入量的氯气流量传感器以及用于感应吸收塔中SO2通入量的二氧化硫流量传感器。通过各传感器的反馈数据，可以更为准确地通过控制器对各物料的添加量进行精确控制。
作为优选，原始卤水、氧化塔排出的氧化完成液、吹出塔排水和蒸馏塔排水中还分别设有溴离子电极，且溴离子电极均与控制装置相连并向控制装置发送实时检测数据。测定原始卤水、氧化完成液、吹出塔排水以及蒸出塔排水中氯离子、溴离子的含量有助于推算溴离子的提取率
作为优选，所述的控制装置为监控数据采集系统(SCADA)、分布式控制系统(DCS)、过程控制系统(PCS)、可编程逻辑控制器(PLC)或远程测控单元(RTU)等工业控制系统。当然自动化控制系统不管采用哪一种工业控制系统，均需要根据工厂实际工艺及多参数电化学传感器、现场各类流量传感器数据进行相应的编程设计。
本发明相对于现有技术而言，通过电极检测工艺线上不同位置的若干参数，即可以实现对溴素生产过程的监控，为反馈控制提供判断标准，提高溴素生产率。而且通过采用本发明的监测装置，能够全面提升溴素厂的自动化水平，改善工人的工作环境，实现机器换人，大量节省人力资源。最重要的是能够实现生产过程的精确控制，节省原材料，提高溴素提取率，显著增加经济效益。
附图说明
图1是常规的空气吹出法中溴素提取工艺流程图；
图2是次氯酸钠添加量与模拟氧化完成液溶液Eh的关系图；
图3是亚硫酸添加量与模拟吹出塔排水Eh的关系图；
图4是溴素生产的工艺流程图以及传感器、阀门布放位置；
图中：1是多参数传感器I，2是多参数传感器II，3是多参数传感器III，4是卤水流量传感器，5是硫酸流量传感器，6是氯气流量传感器，7是二氧化硫流量传感器，8是氯气流量传感器，9是卤水进料阀门，10是硫酸进料阀门，11是氯气进料阀门，12控制硫磺进料的变频调速器，13是氯气进料阀门,14是蒸汽流量调节阀门。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步阐述和说明。
实施例1
本实施例用于阐述氧化完成液的Eh值保持880～1100mV范围内的理论依据。本实施例通过模拟实验进行Eh值确定。
在氧化塔内通入氯气，发生的化学反应为：
HCl+HClO+2NaBr→2NaCl+Br2↑+H2O (2)
氯气与水反应生产盐酸和次氯酸(式1)，后者将Br-离子氧化生成游离溴(式2)，游离溴在吹出塔内被鼓入的空气带至吸收塔。
从反应平衡常数角度，氯气应适度过量，以保证(2)式能进行得较为彻底。如果氯气过量太多，可能会发生以下反应：
NaBr+3HClO＝NaBrO3+3HCl (4)
若溴离子被次氯酸氧化成溴酸根离子，则在吹扫过程中将无法吹出，会随废液排放，造成回收率降低，以及氯气的浪费。
若反应式(1)和(2)达到平衡，则体系中不应有过剩的次氯酸。由于次氯酸是强氧化剂，溶液中残留的次氯酸浓度能够被Eh电极检测，即：溶液的Eh值与次氯酸的浓度会有相关性。由于(2)式的反应产物均没有强氧化还原性，因此以盐酸溶液为底物，向其中滴加次氯酸钠，即可模拟卤水中通入氯气氧化过程中接近反应临界点的情况，以检验模拟的氧化完成液中次氯酸浓度与Eh值的关系。
氯气添加量的模拟试验如下：
在50mL浓度为0.1M的盐酸中，逐次滴加0.1M浓度的次氯酸钠，每次0.5mL，同时用Eh传感器检测溶液Eh值的变化。结果如图4所示。
图4显示，当次氯酸钠溶液(0.1M)加入量为1.5mL时，Eh至从最初的489.1mV上升到1091.1mV，此后变化不大。次氯酸钠加入量与溶液Eh值变化有接近于对数曲线的关系。考虑到确保(2)式正向进行，但不至于产生(4)式的负面影响，建议氧化塔中的Eh值应控制在900-1000mV之间，此时表明卤水中HClO已经略微过量。
实施例2
本实施例用于阐述吹出塔排水中的Eh值保持340-560mV范围内的理论依据。本实施例通过模拟实验进行Eh值确定。
在空气吹出法的吸收工序中，会先在淋洗液中加入SO2(燃烧硫磺生成)，生成亚硫酸，游离溴被亚硫酸还原成溴离子，并被淋洗液吸收，反应式为：
SO2+H2O＝H2SO3 (5)
Br2+H2SO3+H2O＝2HBr+H2SO4 (6)
若吸收工序尚未完成，则SO2会被吸收于淋洗液中，若游离溴已经别完全还原，则SO2会逸出，并进入后续的吸收液中。例如，经过捕沫塔后回流至吹出塔，则SO2会进入吹出塔的排水。在实际生产过程中发现二氧化硫的加入量对吹出塔排水的pH值影响不大，但是二氧化硫的加入量对吹出塔排水的Eh值影响很大。因此，可以对吹出塔(或其他吸收液)的Eh进行监测，判断游离溴是否已被完全还原。由于SO2在水中会转变成亚硫酸，因此通过向硫酸中加入亚硫酸，可以模拟吸收液中Eh的变化情况。模拟实验步骤是：
在50mL浓度为0.1M的硫酸溶液中逐次加入0.1M浓度的亚硫酸(每次添加0.5mL)，并同步观测溶液的Eh至变化。
其结果如图3所示，图中可以看出：0.1M硫酸溶液的初始Eh值为900mV，随着亚硫酸加入，逐渐下降到552.4mV(亚硫酸添加量3.5mL)，并趋于稳定，亚硫酸添加量为12mL时，Eh也保持有342.8mV。根据该实验，建议将吸收塔内溶液的Eh值控制在340-560mV，该范围内表明吸收液中以及具有少量SO2，即表明吸收塔中的SO2已经开始逸出，游离溴已经被完全还原。
实施例3
本实施例将通过模拟实验表明在吹扫前的氧化完成液pH值对于吹脱率的影响，以阐述氧化完成液的pH值保持2.5～4的理论依据。同时，本实施例中设置了两种吹扫气作为对比分别为CO和N2。
1.溶液配置
溶液1(100mL):10％浓度的NaCl、0.5gNaBr(此时的浓度为5000mg/L)
溶液2：次氯酸溶液(含次氯酸0.05％)
2.实验步骤
2.1)配置100mL溶液1，用浓盐酸和1M NaOH溶液调节其pH值为2，同时用浓盐酸和1M NaOH溶液调节溶液2的pH值为2；
2.2)往溶液1中滴加相同pH值的溶液2，用Eh电极测量溶液1的Eh值，当溶液的Eh在950-1000mV时，停止滴加溶液2，即得到用于模拟的氧化完成液。同时测量其NaBr含量。该步骤中，利用Eh与ClO-之间的相关关系来判断当前溶液中的ClO-含量，当Eh在950-1000mV时，其刚好过量，表明HCl+HClO+2NaBr→2NaCl+Br2↑+H2O反应完全结束，此时与空气吹出法中的氧化完成液组分相同。
本步骤溶液1中的NaBr被稀释，需根据溶液2的加入量重新计算当前氧化完成液中NaBr初始浓度，本实施例中NaBr初始浓度为4348mg/L。
2.3)然后把氧化完成液倒进2个50mL的量筒，同时放进25度的水浴锅中，一个用N2吹扫，一个用CO2吹扫，吹扫均进行20分钟；
2.4)吹扫完毕后，每个量筒中的溶液用小瓶各取15ML，然后测量两个溶液的NaBr含量(吹后NaBr浓度)。
然后用同样的方法配置2.1)步骤中pH值为2.5、3、3.5、4的溶液1、2，进行对比实验，验证吹扫时pH的变化对吹出效果的影响。
吹出量＝NaBr初始浓度-吹后NaBr浓度
吹出率＝吹出量/NaBr初始浓度
pH值为2.0、2.5、3、3.5、4时，分别用N2和用CO2吹扫的结果如下：
结论:
1)氧化完成液pH为3时，两种吹出气的吹脱率均达到最高；当pH＝3时，CO2对溴素的吹脱率为90.32％；
2)在pH介于2.5-4时，吹出率处于较好范围。若用N2吹出，则最佳pH范围应控制在2.5～3.0之间，若用CO2吹出，则最佳pH范围应控制在3.0～4.0之间，此时CO2吹脱率比氮气(空气的主要组分)吹脱率提高了10.8-12.6％；
由此表明，氧化完成液的最佳pH为2.5-4，且吹出气CO2的通入抑制了溶液中溴素的歧化反应，提高吹脱率。
实施例4
本实施例用于验证本发明的监测控制方法在实际溴素空气吹出法生产工艺中的提升效果。本实施例中，溴素提取工艺采用空气吹出酸液吸收法，其生产工艺图如图4所示。
在该工艺线中，包含吹出塔、吸收塔、捕沫塔、蒸出塔，原始卤水中设有1支溴离子电极。卤水在泵的推动下，经过卤水进料阀门9后进入卤水输送管道，卤水输送管道上设有卤水流量传感器4、输送管道上还连接有硫酸加料管和氯气加料管，硫酸加料管上设有硫酸进料阀门10和硫酸流量传感器5，氯气加料管上设有氯气进料阀门11和氯气流量传感器6。氯气在管道中与卤水混合，实现对溴离子的氧化，因此管道的后端卤水已经被氧化为氧化完成液。氯气加料管后方的卤水输送管道末端(进入吹出塔之前位置)设有多参数传感器I1，其中包含1支溴离子电极、1支pH电极和1支Eh电极，分别用于测量氧化完成液的溴离子浓度、pH和Eh。吹出塔的顶部连通吸收塔，底部排水口位置设有多参数传感器II2，其中包含1支Eh电极、1支溴离子电极，用于检测排水的Eh值和溴离子浓度。硫磺通过控制硫磺进料的变频调速器12进入燃硫炉中进行燃烧生成产SO2，然后通过带有二氧化硫流量传感器7的管道输入吸收塔中。吸收塔底部富集液进入捕沫塔，其中的SO2再重新随空气鼓入吹出塔中，而捕沫塔底部的液体则输入蒸出塔中。蒸出塔中连接蒸汽通入管道和氯气通入管道，蒸汽通入管道上设有蒸汽流量调节阀门14，氯气通入管道上设有氯气流量传感器8和氯气进料阀门13，蒸出塔的排水口设有多参数传感器III3，其中包含有1支溴离子电极，用于检测排水的溴离子浓度。蒸出塔的顶部逸出的单质溴则进入后续工序，得到成品。
另外，上述各传感器、阀门、变频调速器均连接至一个中央控制系统，各传感器的数据以及阀门、变频调速器均实时反馈至中央控制系统中，然后再有中央控制系统反馈控制阀门、变频调速器等部件。
本实施例中，吹出塔中的吹扫气为氮气。在溴素提取过程中，不断监测氧化完成液的Eh值、pH值，同时监测吸收塔中未被吸收的多余SO2排出塔体后的接收液Eh值。预先在中央控制系统中设定如下反馈控制规则：
氧化完成液的Eh值保持880～930mV，若偏离该范围，则需要调整氯气氧化工序中的氯气通入量，即调整氯气进料阀门11开度。接收液的Eh值保持340-390mV，若偏离该范围，则需要调整吸收工序中的SO2通入量，即调整控制硫磺进料的变频调速器12，使得进气中SO2浓度改变。氧化完成液的pH值保持3，若偏离该范围，则需要调整酸化工序中的加酸量，即调整硫酸进料阀门10开度。
最终，根据各个位置的溴离子电极反馈数据计算溴素吹出率和提取率分别为78％和76％。由于氯气、溴离子和溴单质在水中均会呈现黄色，因此颜色越深表明这些物料的含量越多，颜色越前含量越少。本实施例中，吹出塔排水中颜色呈微黄色。因此表明此时氯气加量未过量，溴余量较少，反应较为完全。
实施例5
本实施例中，与实施例4相比，其区别仅在于氧化完成液的Eh值保持1050-1100mV，吹出塔排液的Eh保持510-560mV。
最终，根据各个位置的溴离子电极反馈数据计算溴素吹出率和提取率为79％和76％，吹出塔排水中颜色呈黄色。
实施例6
本实施例中，与实施例4相比，其区别仅在于吹出塔中的吹扫气为二氧化碳。
最终，根据各个位置的溴离子电极反馈数据计算溴素吹出率和提取率分别为89％和85％，吹出塔排水中颜色呈近透明色。与实施例4相比，本实施例的溴素吹出率和提取率大大提高。
实施例7
本实施例中，与实施例4相比，其区别仅在于氧化完成液的Eh值保持650-700mV。
最终，根据各个位置的溴离子电极反馈数据计算溴素吹出率和提取率为68％，66％，吹出塔排水中颜色呈近透明色。与实施例4相比，本实施例的溴素吹出率和提取率降低，这是由于氯气通入量不足导致的。
实施例8
本实施例中，与实施例4相比，其区别仅在于氧化完成液的Eh值保持1300-1350mV。
最终，根据各个位置的溴离子电极反馈数据计算溴素吹出率和提取率为81％，79％，吹出塔排水中颜色呈深黄色，排水气味较刺鼻，表明氯气过量。
实施例9
本实施例中，与实施例4相比，其区别仅在于吹出塔排水的Eh值保持150-200mV。
最终，根据各个位置的溴离子电极反馈数据计算溴素吹出率和提取率分别为78％和77％，吹出塔排水中颜色呈近透明色，燃硫炉中硫磺消耗量过大。
实施例10
本实施例中，与实施例4相比，其区别仅在于吹出塔排水的Eh值保持700-750mV。
最终，根据各个位置的溴离子电极反馈数据计算溴素吹出率和提取率分别为71％和70％，吹出塔排水中颜色呈黄色。与实施例4相比，本实施例的溴素吹出率和提取率降低。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，然其并非用以限制本发明。有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此凡采取等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种溴素提取过程中的加料控制方法，用于空气吹出法提取溴素的生产工艺中，其特征在于，在溴素提取过程中，不断监测氧化完成液的Eh值，同时监测吸收塔中未被吸收的多余SO2排出塔体后的接收液Eh值；通过调整氯气氧化工序中的氯气通入量，使氧化完成液的Eh值保持880～1100mV；通过调整吸收工序中的SO2通入量，使所述接收液的Eh值保持340-560mV。
2.如权利要求1所述的溴素提取过程中的加料控制方法，其特征在于，吸收塔中未被吸收的多余SO2排出塔体后进入吹出塔，所述的接收液为吹出塔的排水。
3.如权利要求1所述的溴素提取过程中的加料控制方法，其特征在于，在溴素提取过程中，还需要不断监测氧化完成液的pH值，并且通过调整酸化工序中的加酸量，使氧化完成液的pH值保持2.5～4。
4.如权利要求1所述的溴素提取过程中的加料控制方法，其特征在于，还需要不断监测原始卤水、氧化完成液、吹出塔排水和蒸馏塔排水的溴离子浓度，计算溴素吹出率和提取率。
5.一种溴素提取过程中的加料控制监测装置，用于空气吹出法提取溴素的生产装置中，生产装置包括氧化塔、吹出塔、吸收塔和蒸馏塔，吸收塔中未被吸收的多余SO2排出塔体后进入吹出塔，其特征在于，所述的监测装置中包括Eh电极、pH电极；所述的Eh电极至少有两支，第一Eh电极用于检测经氧化塔氧化后的氧化完成液的Eh值，第二Eh电极用于检测吹出塔排水的Eh值；所述的pH电极用于检测氧化完成液的pH值。
6.如权利要求5所述的溴素提取过程中的加料控制监测装置，其特征在于，还包括控制装置，第一Eh电极、第二Eh电极和pH电极分别与控制装置相连并向控制装置发送实时检测数据；所述的控制装置与卤水加酸量控制器、氧化塔的氯气通入量控制器以及吸收塔的SO2通入量控制器相连，并根据接收到的实时检测数据对各控制器进行反馈控制。
7.如权利要求5所述的溴素提取过程中的加料控制监测装置，其特征在于，所述的控制器为设置于物料添加管道上且用于控制物料添加量的电动阀门。
8.如权利要求6所述的溴素提取过程中的加料控制监测装置，其特征在于，还包括用于感应工艺中原始卤水流量的卤水流量传感器、用于感应向原始卤水中加酸流量的酸液流量传感器、用于感应氧化塔中氯气通入量的氯气流量传感器以及用于感应吸收塔中SO2通入量的二氧化硫流量传感器。
9.如权利要求5所述的溴素提取过程中的加料控制监测装置，其特征在于，原始卤水、氧化塔排出的氧化完成液、吹出塔排水和蒸馏塔排水中还分别设有溴离子电极，且溴离子电极均与控制装置相连并向控制装置发送实时检测数据。
10.如权利要求5所述的溴素提取过程中的加料控制监测装置，其特征在于，所述的控制装置为监控数据采集系统(SCADA)、分布式控制系统(DCS)、过程控制系统(PCS)、可编程逻辑控制器(PLC)或远程测控单元(RTU)。
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