CN108489444B - 锥齿轮副安装距测量装置及测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锥齿轮副安装距测量装置及测量方法，属于航空发动机装配技术领域，锥齿轮副安装距测量装置设置了模拟主动锥齿轮工作状态的第一核心轴、模拟从动锥齿轮工作状态的第二核心轴以及通过球形件接触配合的第一芯棒和第二芯棒，第一芯棒的轴线与第二芯棒的轴线相交于球形件的球心，将安装距的空间位置即锥齿轮轴线交点的空间位置转化为可测量的尺寸，解决了安装距测量不准确、无法反应实际工作状态且测量周期长的问题。上述测量装置适用于锥齿轮轴线成任意角度时安装距的测量，采用补偿、限位的方法，有效还原锥齿轮工作状态；测量数据少，操作方法简单，准确地测出主动锥齿轮安装距和从动锥齿轮安装距，确保调整垫选配正确、齿隙真实。

Description

锥齿轮副安装距测量装置及测量方法

技术领域

本发明涉及航空发动机装配领域，特别地，涉及一种锥齿轮副安装距测量装置及测量方法。

背景技术

航空发动机变速机构中常用到锥齿轮副，为保证锥齿轮副处于理想位置、齿轮啮合正常，需补偿机匣实际安装距与齿轮理论安装距的差值。准确测量机匣安装距是一道关键工序。轴线交角为90°的锥齿轮副安装距测量方法，参照图1，推动主动芯棒11，使主动芯棒11与从动芯棒12刚好接触，测量X1；推动从动芯棒12，使从动芯棒12与主动芯棒11刚好接触，测量Y2，则机匣主动锥齿轮处安装距A＝L1+X1+D1/2，从动齿轮安装距为B＝L2+Y2+D2/2，即安装距为轴的厚度+轴的半径+轴向活动量的总和。

航空发动机为追求高推重比，设计的尺寸越来越小，锥齿轮副轴线夹角越来越多采用非直角结构，非直角结构不能直接采用上述方法测量。现阶段多采用三坐标的方法测量安装距，但三坐标测量存在很多问题：1、基准不同，容易产生误差；2、未带轴承测量，不能克服轴承轴向游隙而反映出的实际工作状态；3、由于设备、人员差异造成的测量误差；4、测量周期长，测量较为复杂。上述方法无法准确地测量安装距，导致调整垫的理论尺寸与实际差别很大，齿隙明显偏离，并且测量周期长而影响了装配进度。

发明内容

本发明提供了一种锥齿轮副安装距测量装置及测量方法，以解决锥齿轮副轴线夹角为非直角结构时采用三坐标方法测量安装距不准确、无法反映实际工作状态且测量周期长的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种锥齿轮副安装距测量装置，包括用于模拟锥齿轮工作状态的模拟机构以及用于将锥齿轮副的轴线交点的空间位置转化成可测量尺寸的辅助机构；模拟机构包括用于模拟主动锥齿轮工作状态的第一核心轴以及用于模拟从动锥齿轮工作状态的第二核心轴，第一核心轴穿过主动锥齿轮轴承并与机匣相对配合以夹持固定主动锥齿轮轴承的两端面，第二核心轴穿过从动锥齿轮轴承并与机匣相对配合以夹持固定从动锥齿轮轴承的两端面；辅助机构包括穿过第一核心轴并固定于机匣内的第一芯棒以及穿过第二核心轴的第二芯棒，第一芯棒与第二芯棒通过球形件接触配合，第一芯棒的轴线与第二芯棒的轴线相交于球形件的球心。

进一步地，第一芯棒上设有凹槽，球形件设置于第二芯棒的底端，球形件与凹槽的底面和一侧面分别相切配合。

进一步地，第一芯棒上设有凹槽，球形件固定于凹槽的一端且与凹槽的底面和一侧面分别相切，第二芯棒的底端端面与球形件相切配合且第二芯棒的轴线穿过球形件的球心。

进一步地，第一芯棒的横截面形状为多边形、圆形或椭圆形。

进一步地，球形件设置于第二芯棒的底端，第一芯棒的前端设有用于与球形件外形相匹配并与球形件接触配合的包覆件。

根据本发明的另一方面，还提供了上述锥齿轮副安装距的测量方法，包括以下步骤：依据主动锥齿轮与从动锥齿轮的轴线交点为圆心建立补偿圆；在主动锥齿轮的轴线上建立与补偿圆相切配合的第一辅轴，在从动锥齿轮的轴线上建立与补偿圆相切配合的第二辅轴；利用第一辅轴与第二辅轴分别与补偿圆相切配合的关系，将锥齿轮副的轴线交点的空间位置转化成可测量的尺寸；通过实际尺寸测量，分别获取主动锥齿轮与从动锥齿轮的安装距。

进一步地，设置尺寸已知并用于模拟主动锥齿轮工作状态并与机匣相对配合以夹持固定主动锥齿轮轴承两端面的第一核心轴以及尺寸已知并用于模拟从动锥齿轮工作状态并与机匣相对配合以夹持固定从动锥齿轮轴承两端面的第二核心轴；主动锥齿轮的安装距即为第一核心轴上与主动锥齿轮轴承贴合的端面到补偿圆圆心的距离；从动锥齿轮的安装距即为第二核心轴上与从动锥齿轮轴承贴合的端面到补偿圆圆心的距离。

进一步地，在第一辅轴位置设置尺寸已知的第一芯棒，在第二辅轴位置设置尺寸已知的第二芯棒；在补偿圆的位置设置尺寸已知的球形件，球形件的球心与补偿圆的圆心重合；第一芯棒、第二芯棒分别与球形件相切接触配合，分别获取相切位置至第一芯棒端部和第二芯棒端部的距离。

进一步地，第一芯棒的侧壁面上开设有用于布设球形件并使球形件的圆心处于第一芯棒的轴线上的凹槽，球形件处于凹槽内并分别与凹槽的槽底和一侧槽壁相切；第二芯棒的端面与球形件相切，且第二芯棒的轴线延长线穿过球形件的球心。

进一步地，凹槽的槽壁与球形件的相切位置至第一芯棒的相应端端面的轴向距离为L3，第一芯棒的相应端端面至相应端机匣第一外壁面的距离为L5，球形件的直径为D，第一核心轴的轴承贴合端面至机匣第一外壁面的距离为L1；从而得到主动锥齿轮的安装距为L1+L5-L3-D/2。

进一步地，球形件的球心至第二芯棒位于机匣外的端面的轴向距离为L2，第二核心轴的轴承贴合端面至第二核心轴位于机匣外的端面的轴向距离为L4，第二芯棒位于机匣外的端面至第二核心轴位于机匣外的端面的轴向距离为L6；从而得到从动锥齿轮的安装距为L2-L4-L6。

本发明具有以下有益效果：

本发明的锥齿轮副安装距测量装置，通过分别设置主动锥齿轮、从动锥齿轮的模拟机构第一核心轴、第二核心轴以及分别穿过第一核心轴、第二核心轴的第一芯棒和第二芯棒，且将第一芯棒与第二芯棒的轴线交点固定于球形件的球心，将安装距的空间位置即锥齿轮轴线交点的空间位置转化为可测量的尺寸，解决了安装距测量不准确、无法反应实际工作状态且测量周期长的问题。上述测量装置适用于锥齿轮轴线成任意角度时安装距的测量，采用补偿、限位的方法，有效还原锥齿轮工作状态；测量数据少，操作方法简单，排除设备、人员因素，准确地测出主动锥齿轮安装距和从动锥齿轮安装距，确保调整垫选配正确、齿隙真实。上述测量装置在某型发动机锥齿轮副装配中使用，根据测量的安装距选配调整垫，锥齿轮副齿隙符合设计要求，着色检查啮合位置好，配装发动机试车性能良好，无振动、碰磨，试车后实际啮合印记符合标准，效果明显。

本发明的锥齿轮副安装距的测量方法，通过以锥齿轮副轴线交点为圆心设置补偿圆以及设置与补偿圆相切配合的第一辅轴和第二辅轴，将安装距的空间位置即锥齿轮轴线交点的空间位置转化为方便测量的尺寸，解决了安装距测量不准确、无法反应实际工作状态且测量周期长的问题。上述测量方法有效还原了锥齿轮的工作状态，测量数据少，操作简单准确。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有技术中轴线夹角为90°时安装距测量装置结构示意图；

图2是本发明优选实施例的锥齿轮副安装距补偿测量装置结构示意图。

附图标记说明：

1、第一核心轴；2、第二核心轴；3、第一芯棒；32、凹槽；4、第二芯棒；5、球形件；6、第一固定件；7、第二固定件；8、第一锁紧件；9、第二锁紧件；11、主动芯棒；12、从动芯棒。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参照图2，本发明的优选实施例提供了一种锥齿轮副安装距测量装置，包括用于模拟锥齿轮工作状态的模拟机构以及用于将锥齿轮副的轴线交点的空间位置转化成可测量尺寸的辅助机构；模拟机构包括用于模拟主动锥齿轮工作状态的第一核心轴1以及用于模拟从动锥齿轮工作状态的第二核心轴2，第一核心轴1穿过主动锥齿轮轴承并与机匣相对配合以夹持固定主动锥齿轮轴承的两端面，第二核心轴2穿过从动锥齿轮轴承并与机匣相对配合以夹持固定从动锥齿轮轴承的两端面；辅助机构包括穿过第一核心轴1并固定于机匣内的第一芯棒3以及穿过第二核心轴2的第二芯棒4，第一芯棒3与第二芯棒4通过球形件5接触配合，第一芯棒3的轴线与第二芯棒4的轴线相交于球形件5的球心。

上述锥齿轮副安装距测量装置，设置模拟机构用于模拟锥齿轮工作状态，在这种情况下测量的锥齿轮副安装距即为实际工作状态下的安装距，测量更加准确，确保调整垫的选配准确、齿隙真实。上述模拟机构中第一核心轴1与第二核心轴2的设置起到模拟锥齿轮工作状态的作用，另外，第一核心轴1、第二核心轴2分别与主动锥齿轮轴承、从动锥齿轮轴承的端面贴合，将安装距的测量与核心轴的尺寸联系起来，使测量可行性、方便性都有所提高。上述第一核心轴1的一端设有凸起与主动锥齿轮轴承贴合，另一端通过第一锁紧件8与主动锥齿轮轴承固定连接；上述第二核心轴2的一端设有凸起与从动锥齿轮轴承贴合，另一端穿过机匣上设置的第二固定件7并通过第二锁紧件9固定。

上述锥齿轮副安装距测量装置，辅助机构的第一芯棒3、第二芯棒4的轴线相交于球形件5的球心，第一芯棒3、第二芯棒4分别与球形件5接触配合。更优选的，第一芯棒3、第二芯棒4分别与球形件5相切配合。上述第一芯棒3的远离主动锥齿轮轴承的一端通过第一固定件6固定于机匣上。上述第一芯棒3、第二芯棒4的配合方式，将空间尺寸转化为具体的可测量尺寸，并且适合于成任意角度的第一核心轴1与第二核心轴2，测量准确方便，节省成本。

上述锥齿轮副安装距测量装置，通过分别设置主动锥齿轮、从动锥齿轮的模拟机构第一核心轴、第二核心轴以及分别穿过第一核心轴、第二核心轴的第一芯棒和第二芯棒，且将第一芯棒与第二芯棒的轴线交点固定于球形件的球心，将安装距的空间位置即锥齿轮轴线交点的空间位置转化为可测量的尺寸，解决了安装距测量不准确、无法反应实际工作状态且测量周期长的问题。上述测量装置适用于锥齿轮轴线成任意角度时安装距的测量，采用补偿、限位的方法，有效还原锥齿轮工作状态；测量数据少，操作方法简单，排除设备、人员因素，准确地测出主动锥齿轮安装距和从动锥齿轮安装距，确保调整垫选配正确、齿隙真实。上述测量装置在某型发动机锥齿轮副装配中使用，根据测量的安装距选配调整垫，锥齿轮副齿隙符合设计要求，着色检查啮合位置好，配装发动机试车性能良好，无振动、碰磨，试车后实际啮合印记符合标准，效果明显。

优选地，第一芯棒3上设有凹槽32，球形件5设置于第二芯棒4的底端，球形件5与凹槽32的底面和一侧面分别相切配合。上述球形件5设置于第二芯棒4的底端，即球形件5与第二芯棒4相切并与第二芯棒4固定连接。再优选地，凹槽32的横截面形状为半圆形，与球形件5相匹配，即凹槽32的半圆形横截面的直径与球形件5的直径相同，球形件5的一部分被凹槽32所包覆。将第一芯棒3插入第一核心轴1，第二芯棒4穿过第二核心轴2，转动第一芯棒3，使凹槽32的位置进行周向微调，使球形件5抵至第一芯棒3上的凹槽32，然后分别将第一芯棒3和第二芯棒4固定在机匣上。上述情况中球形件5与凹槽32的底面和一侧面相切。上述情况下，第一芯棒3与第二芯棒4的轴线交点固定于球形件5的球心，并且在第一芯棒3、第二芯棒4分别与球形件5相切的情况下，把锥齿轮副轴线交点的空间位置转化为可测量的尺寸，即将锥齿轮副的安装距转化为了可测量的尺寸。

优选地，第一芯棒3上设有凹槽32，球形件5固定于凹槽32的一端且与凹槽32的底面和一侧面分别相切，第二芯棒4的底端端面与球形件5相切配合且第二芯棒4的轴线穿过球形件5的球心。上述结构为上一种情况的变形，即球形件5固定于凹槽32的一端并与其底面、一侧面分别相切。在测量前，第二芯棒4需要穿过第二核心轴2并使其底端到达与球形件5相切配合的位置且满足其轴线穿过球形件5的球心的条件。

优选地，第一芯棒3的横截面形状为多边形、圆形或椭圆形。上述第一芯棒3在优选情况下横截面的形状为多边形或椭圆形，在这种优选的情况下，第一芯棒3在穿过第一核心轴3的过程中以及固定以后，可以保证凹槽32的位置和朝向不发生变化，无需微调就能够与球形件5相互配合，这样更有利于第二芯棒4与凹槽32或者与球形件5的配合，使测量更加方便、准确。

优选地，球形件5设置于第二芯棒4的底端，第一芯棒3的前端设有用于与球形件5外形相匹配并与球形件5接触配合的包覆件。作为上述结构的变形，球形件5设置于第一芯棒3的前端，第二芯棒的底端设置用于与球形件5外形相匹配并与球形件5接触配合的包覆件，也可以实现同样的目的。上述结构中，包覆件与球形件5相切配合。上述结构配合为之前两种结构的变形，为两个芯棒轴线相交于球形件5的球心且接触配合的结构，能够将锥齿轮副轴线交点的空间位置转化为可测量的尺寸。

根据本发明的另一方面，还提供了锥齿轮副安装距的测量方法，包括以下步骤：依据主动锥齿轮与从动锥齿轮的轴线交点为圆心建立补偿圆；在主动锥齿轮的轴线上建立与补偿圆相切配合的第一辅轴，在从动锥齿轮的轴线上建立与补偿圆相切配合的第二辅轴；利用第一辅轴与第二辅轴分别与补偿圆相切配合的关系，将锥齿轮副的轴线交点的空间位置转化成可测量的尺寸；通过实际尺寸测量，分别获取主动锥齿轮与从动锥齿轮的安装距。上述锥齿轮副安装距的测量方法建立了理论测量锥齿轮副安装距的测量模型，上述测量模型中第一辅轴、第二辅轴的轴线相交于补偿圆的圆心，并且分别与补偿圆相切配合，从理论上将锥齿轮副轴线交点的空间位置转化为可测量的尺寸。

上述锥齿轮副安装距的测量方法，通过以锥齿轮副轴线交点为圆心设置补偿圆以及设置与补偿圆相切配合的第一辅轴和第二辅轴，将安装距的空间位置即锥齿轮轴线交点的空间位置转化为方便测量的尺寸，解决了安装距测量不准确、无法反应实际工作状态且测量周期长的问题。上述测量方法有效还原了锥齿轮的工作状态，测量数据少，操作简单准确。

优选地，设置尺寸已知并用于模拟主动锥齿轮工作状态并与机匣相对配合以夹持固定主动锥齿轮轴承两端面的第一核心轴1以及尺寸已知并用于模拟从动锥齿轮工作状态并与机匣相对配合以夹持固定从动锥齿轮轴承两端面的第二核心轴2；主动锥齿轮的安装距即为第一核心轴1上与主动锥齿轮轴承贴合的端面到补偿圆圆心的距离；从动锥齿轮的安装距即为第二核心轴2上与从动锥齿轮轴承贴合的端面到补偿圆圆心的距离。

上述锥齿轮副安装距的测量方法，分别设置模拟主动锥齿轮、从动锥齿轮工作状态的第一核心轴1和第二核心轴2，并且两者分别有一个端面分别与主动锥齿轮的轴承、从动锥齿轮的轴承端面贴合，此情况下将安装距的测量与核心轴的尺寸联系起来，使测量可行性、方便性都有所提高，同时使测量得到的安装距更接近实际工作状态下的安装距。

优选地，在第一辅轴位置设置尺寸已知的第一芯棒3，在第二辅轴位置设置尺寸已知的第二芯棒4；在补偿圆的位置设置尺寸已知的球形件5，球形件5的球心与补偿圆的圆心重合；第一芯棒3、第二芯棒4分别与球形件5相切接触配合，分别获取相切位置至第一芯棒3端部和第二芯棒4端部的距离。上述方法将第一辅轴、第二辅轴和补偿圆分别具象化，使测量的尺寸更加具体。

优选地，第一芯棒3的侧壁面上开设有用于布设球形件5并使球形件5的圆心处于第一芯棒3的轴线上的凹槽32，球形件5处于凹槽32内并分别与凹槽32的槽底和一侧槽壁相切；第二芯棒4的端面与球形件5相切，且第二芯棒4的轴线延长线穿过球形件5的球心。

上述测量方法中设置的球形件5包括了两种情况，一种情况为球形件5固定在第二芯棒4的底端，另一种情况为球形件5固定在凹槽32的槽底一端。在上述两种情况下，球形件5分别与第一芯棒3上的凹槽32、第二芯棒4的端面相切，并且第一芯棒3、第二芯棒4的轴线相交于球形件5的球心，使锥齿轮副安装距的尺寸方便测量。

上述测量方法中，球形件5与第一芯棒3的凹槽32配合时，可以处于凹槽32的任意一端，即能够满足锥齿轮副轴线夹角成任意角度的情况。

优选地，凹槽32的槽壁与球形件5的相切位置至第一芯棒3的相应端端面的轴向距离为L3，第一芯棒3的相应端端面至相应端机匣第一外壁面的距离为L5，球形件5的直径为D，第一核心轴1的轴承贴合端面至机匣第一外壁面的距离为L1；从而得到主动锥齿轮的安装距为L1+L5-L3-D/2。上述步骤为主动锥齿轮安装距的具体测量和计算方法。其中L3即为凹槽32上放置球形件5的一端的槽壁至相应端端面的距离，其为已知尺寸；L5即为第一芯棒3上放置球形件5的相应端端面至相应端机匣第一外壁面的距离，L1和L5的尺寸需要通过测量来确定。上述主动锥齿轮的安装距测量方法，测量数据少，操作方法简单，排出了设备、人为因素，测量准确。

优选地，球形件5的球心至第二芯棒4位于机匣外的端面的轴向距离为L2，第二核心轴2的轴承贴合端面至第二核心轴2位于机匣外的端面的轴向距离为L4，第二芯棒4位于机匣外的端面至第二核心轴2位于机匣外的端面的轴向距离为L6；从而得到从动锥齿轮的安装距为L2-L4-L6。上述步骤为从动锥齿轮安装距的具体测量和计算方法。上述第二芯棒4的一端位于机匣的外侧，第二核心轴2的一端与从动锥齿轮的轴承端面贴合，另一端位于机匣的外侧。上述测量步骤中，L2、L4的尺寸为已知尺寸，L6的尺寸需要测量。

针对于以下结构，球形件5设置于第二芯棒4的底端，第一芯棒3的前端设有用于与球形件5外形相匹配并与球形件5接触配合的包覆件。上述优选球形件5与包覆件相切配合。第一芯棒3的长度设为L7，上述L7包括包覆件的壁厚，为已知尺寸；第一芯棒3处于机匣外侧的长度设为L8，为可测量的尺寸；第一核心轴1的轴承贴合端面至相应端机匣第二外壁面的距离设为L9，为已知尺寸；从而得到主动锥齿轮的安装距为L7-L8-L9+D/2。从动锥齿轮的安装距仍然为L2-L4-L6。

作为上述结构的变形，球形件5设置于第一芯棒3的前端，第二芯棒的底端设置用于与球形件5外形相匹配并与球形件5接触配合的包覆件，也可以实现同样的目的。上述优选球形件5与包覆件相切配合。第二芯棒4的长度设为L10，上述L10包括包覆件的壁厚，为已知尺寸；从而得到从动锥齿轮的安装距为L10-L4-L6+D/2。球形件5的球心至第一芯棒3位于机匣外的端面的轴向距离设为L11，为已知尺寸，则主动锥齿轮的安装距为L11-L8-L9。

使用上述锥齿轮副安装距测量装置测量时，参照图2，具体的操作如下：将机匣水平放置，将第一核心轴1穿过主动锥齿轮轴承、机匣，用第一锁紧件8压紧并固定第一核心轴1，第一核心轴1处于机匣内的端面与主动锥齿轮轴承相应端的端面贴合。将第一芯棒3穿过第一核心轴1并贯穿机匣，第一芯棒3的长度延伸至机匣外侧，第一芯棒3的前端穿过机匣上设置的第一固定件6的中心孔。L3为已知尺寸，球形件5的直径为D，测量第一芯棒3的相应端端面至相应端机匣第一外壁面的距离L5，测量第一核心轴1的轴承贴合端面至机匣第一外壁面的距离L1。计算主动锥齿轮安装距L1+L5-L3-D/2。

将第二核心轴2穿过从动锥齿轮轴承、机匣，将第二固定件7抵压在机匣的端面，第二固定件7的板面设有中心孔，第二核心轴2穿过上述中心孔，用第二锁紧件9穿过第二核心轴2将第二固定件7压紧在机匣上，第二核心轴2处于机匣内的端面与从动锥齿轮轴承的相应端端面贴合；将第二芯棒4穿过第二核心轴2，旋转第一芯棒3，使得滚珠42抵住凹槽32的一端，滚珠42与凹槽32的槽底及一侧槽壁相切。L2、L4的尺寸为已知尺寸，测量第二芯棒4位于机匣外的端面至第二核心轴2位于机匣外的端面的轴向距离为L6，计算从动锥齿轮安装距L2-L4-L6。

针对两种变形结构，安装与上述方法类似，安装距按照上述描述的测量方法进行计算即可。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种锥齿轮副安装距测量装置，其特征在于，

包括用于模拟锥齿轮工作状态的模拟机构以及用于将锥齿轮副的轴线交点的空间位置转化成可测量尺寸的辅助机构；

所述模拟机构包括用于模拟主动锥齿轮工作状态的第一核心轴(1)以及用于模拟从动锥齿轮工作状态的第二核心轴(2)，所述第一核心轴(1)穿过主动锥齿轮轴承并与机匣相对配合以夹持固定所述主动锥齿轮轴承的两端面，所述第二核心轴(2)穿过从动锥齿轮轴承并与机匣相对配合以夹持固定所述从动锥齿轮轴承的两端面；

所述辅助机构包括穿过所述第一核心轴(1)并固定于机匣内的第一芯棒(3)以及穿过所述第二核心轴(2)的第二芯棒(4)，所述第一芯棒(3)与所述第二芯棒(4)通过球形件(5)接触配合，所述第一芯棒(3)的轴线与所述第二芯棒(4)的轴线相交于所述球形件(5)的球心；

所述主动锥齿轮的安装距即为所述第一核心轴(1)上与所述主动锥齿轮轴承贴合的端面到所述球形件(5)的球心的距离；所述从动锥齿轮的安装距即为所述第二核心轴(2)上与所述从动锥齿轮轴承贴合的端面到所述球形件(5)的球心的距离。

2.根据权利要求1所述的锥齿轮副安装距测量装置，其特征在于，

所述第一芯棒(3)上设有凹槽(32)，所述球形件(5)设置于所述第二芯棒(4)的底端，所述球形件(5)与所述凹槽(32)的底面和一侧面分别相切配合。

3.根据权利要求1所述的锥齿轮副安装距测量装置，其特征在于，

所述第一芯棒(3)上设有凹槽(32)，所述球形件(5)固定于所述凹槽(32)的一端且与所述凹槽(32)的底面和一侧面分别相切，所述第二芯棒(4)的底端端面与所述球形件(5)相切配合且所述第二芯棒(4)的轴线穿过所述球形件(5)的球心。

4.根据权利要求2或3所述的锥齿轮副安装距测量装置，其特征在于，

所述第一芯棒(3)的横截面形状为多边形、圆形或椭圆形。

5.根据权利要求1所述的锥齿轮副安装距测量装置，其特征在于，

所述球形件(5)设置于第二芯棒(4)的底端，所述第一芯棒(3)的前端设有用于与所述球形件(5)外形相匹配并与所述球形件(5)接触配合的包覆件。

6.一种锥齿轮副安装距的测量方法，其特征在于，包括以下步骤：

依据主动锥齿轮与从动锥齿轮的轴线交点为圆心建立补偿圆；

设置尺寸已知并用于模拟主动锥齿轮工作状态并与机匣相对配合以夹持固定所述主动锥齿轮轴承两端面的第一核心轴(1)以及尺寸已知并用于模拟从动锥齿轮工作状态并与机匣相对配合以夹持固定所述从动锥齿轮轴承两端面的第二核心轴(2)；

在所述主动锥齿轮的轴线上建立与所述补偿圆相切配合的第一辅轴，在所述从动锥齿轮的轴线上建立与所述补偿圆相切配合的第二辅轴；利用所述第一辅轴与所述第二辅轴分别与所述补偿圆相切配合的关系，将锥齿轮副的轴线交点的空间位置转化成可测量的尺寸；

通过实际尺寸测量，分别获取所述主动锥齿轮与所述从动锥齿轮的安装距；

所述主动锥齿轮的安装距即为所述第一核心轴(1)上与所述主动锥齿轮轴承贴合的端面到所述补偿圆圆心的距离；所述从动锥齿轮的安装距即为所述第二核心轴(2)上与所述从动锥齿轮轴承贴合的端面到所述补偿圆圆心的距离。

7.根据权利要求6所述的锥齿轮副安装距的测量方法，其特征在于，

在所述第一辅轴位置设置尺寸已知的第一芯棒(3)，在所述第二辅轴位置设置尺寸已知的第二芯棒(4)；在所述补偿圆的位置设置尺寸已知的球形件(5)，所述球形件(5)的球心与所述补偿圆的圆心重合；

所述第一芯棒(3)、所述第二芯棒(4)分别与所述球形件(5)相切接触配合，分别获取相切位置至所述第一芯棒(3)端部和所述第二芯棒(4)端部的距离。

8.根据权利要求7所述的锥齿轮副安装距的测量方法，其特征在于，

所述第一芯棒(3)的侧壁面上开设有用于布设所述球形件(5)并使所述球形件(5)的圆心处于所述第一芯棒(3)的轴线上的凹槽(32)，所述球形件(5)处于所述凹槽(32)内并分别与所述凹槽(32)的槽底和一侧槽壁相切；

所述第二芯棒(4)的端面与所述球形件(5)相切，且所述第二芯棒(4)的轴线延长线穿过所述球形件(5)的球心。

9.根据权利要求8所述的锥齿轮副安装距的测量方法，其特征在于，

所述凹槽(32)的槽壁与所述球形件(5)的相切位置至所述第一芯棒(3)的相应端端面的轴向距离为L3，所述第一芯棒(3)的相应端端面至相应端机匣第一外壁面的距离为L5，所述球形件(5)的直径为D，所述第一核心轴(1)的轴承贴合端面至所述机匣第一外壁面的距离为L1；从而得到所述主动锥齿轮的安装距为L1+L5-L3-D/2；和/或

所述球形件(5)的球心至所述第二芯棒(4)位于机匣外的端面的轴向距离为L2，所述第二核心轴(2)的轴承贴合端面至所述第二核心轴(2)位于机匣外的端面的轴向距离为L4，所述第二芯棒(4)位于机匣外的端面至所述第二核心轴(2)位于机匣外的端面的轴向距离为L6；从而得到所述从动锥齿轮的安装距为L2-L4-L6。

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