CN108489442B - 一种可变径管道旋转检测装置 - Google Patents
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Abstract
一种可变径管道旋转检测装置，同时具备旋转检测和变径功能，由两组结构相同且轴向对称布置的检测体组成。两组检测体均包括齿轮传动机构、变径机构及检测探头组件，可在电动机的驱动下同步相对旋转，并且能够根据需要调整外径以适应不同的作业环境，满足管道检测机器人对变径的需求。本发明提供的可变径管道旋转检测装置只需配备四个检测探头组件，而且变径操作便捷、稳定，解决了现有技术中检测探头数量多、处理器负荷大、变径时调节难度大、因缺乏路径限定而容易使探头产生摆动、整体结构复杂等难题；通过改变检测探头类型可适用于各种管道旋转检测的场合中。
Description
技术领域
本发明涉及一种检测装置，特别是涉及一种配备少量探头、采用旋转检测方式、可适应不同管径的管道壁厚检测装置。
背景技术
作为远距离输送流体物料的重要装置，管道在工业生产领域中大量存在。但是在长期使用过程中，管壁往往因腐蚀而减薄甚至破损，导致物料外泄，从而造成资源的极大浪费，严重污染外部环境，影响生产顺利进行，甚至会危及人身安全与健康。因此，管道剩余壁厚在线检测装置应运而生。
目前，管道壁厚检测通常采用漏磁通检测方法，且现有的检测装置通常为固定式，因此需要采用很多组探头才能实现管道周向全覆盖。例如张云伟在《昆明理工大学学报（理工版）》2004年第4期发表的“煤气管道壁厚检测装置研究”、《传感器技术》2004年第12期发表的“煤气管道壁厚检测传感器”、邓越在《工业仪表与自动化装置》2005年第2期发表的“漏磁法管道壁厚检测装置研究”论文中，针对Φ400~650mm城市煤气管道所设计的检测装置采用三十二组探头。很显然，如果需要检测更大直径的管道则需要使用更多的探头，这样不但使检测装置的结构变得更加复杂，而且也大大增加了处理器的端口数量和数据处理压力。
工业管网往往比较复杂，其中的管道通常具有多种不同的直径，这样就需要管道检测装置应具有适应不同管径的能力。对于张云伟和邓越在上述论文中提出的煤气管道壁厚检测装置，每组探头均由两根支撑杆、一个仿形轮和一个测量头组成，支撑杆除了起支撑作用外还用于径向调节，杆上刻有刻度来对应Φ400~650mm的管径。当检测不同直径的管道时，需人工分别调节六十四根支撑杆的长度，工作量很大，操作极其不方便，而且这么多根支撑杆也很难达到一致的调节效果。为了使探头能够实现同步变径，张云伟于2007年在博士论文“煤气管道检测机器人系统及其运动控制技术研究”中提出了改进方案：三十二组探头中每两组布置在一根可伸缩杆上，这样便将六十四根支撑杆简化为十六根可伸缩杆，并呈环形分布在两个转动盘之间。两个转动盘的相对内表面以及十六根可伸缩杆的内、外表面均加工有相同的渐开线螺纹。变径时转动手柄，通过圆柱齿轮传动机构带动转动盘旋转，继而带动十六根可伸缩杆同时产生径向移动。虽然这种变径方式带来了调节上的一致性，但是结构仍很复杂，加工、安装与调试都有很大的困难。另外，可伸缩杆的移动路径缺乏约束，因此在移动过程中很有可能会带动探头产生晃动，从而影响测量效果。
发明内容
本发明的目的在于为避免上述现有技术存在的不足之处，提供一种探头数量少、可旋转检测、变径调整易于操作且姿态稳定、结构简单的管道壁厚检测装置。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种可变径管道旋转检测装置，包括轴向对称布置的左检测体和右检测体，分别由一台电机8驱动，所述电机8以空间相隔180°的方式布置在所述左、右检测体的外侧，以带动所述左、右检测体同步相对转动；所述左、右检测体的结构相对于中心轴线对称，均包括传动大锥齿轮4、变径小锥齿轮6、变径大锥齿轮10、变径滑块9、变径封闭体7和检测探头组件3。
进一步的技术方案，所述电机8的输出轴上安装着传动小锥齿轮1，所述传动小锥齿轮1与所述传动大锥齿轮4相啮合。
进一步的技术方案，所述变径小锥齿轮6、变径大锥齿轮10和变径滑块9都安装在所述变径封闭体7内，所述变径封闭体7的外端面与所述传动大锥齿轮4相连接。
进一步的技术方案，所述变径小锥齿轮6与所述变径大锥齿轮10相啮合，所述变径大锥齿轮10通过平面螺纹与所述变径滑块9相配合，所述变径滑块9安装在所述变径封闭体7的径向滑槽中，其外端面上固定着所述检测探头组件3。
采用上述技术方案，本发明与现有技术相比的有益效果是：检测装置同时拥有旋转检测能力与变径功能；两组检测体同步相对旋转，克服了单一外部力矩的不良影响，使得检测装置的姿态始终保持稳定，确保检测结果准确可靠；变径调节简便易行，变径组件的移动路径有确定的约束，因此在变径调整过程中不会引起探头发生摆动；结构简单紧凑，只需配备少量的探头便可实现管道周向不漏检，大大降低了检测装置对处理器的要求，也极大地减轻了处理器数据处理的负荷；针对更大直径的管道检测也不会增加整体结构的复杂程度，便于应用到不同的作业环境中。
附图说明
图1是本发明的总体结构示意图。
图2是本发明的右视图。
图3是图2的A-A剖视图。
图4是图2的B-B剖视图。
图5是本发明左检测体中变径封闭体的结构示意图。
其中，1、传动小锥齿轮；2、电机安装座；3、检测探头组件；4、传动大锥齿轮；5、轴向定位安装件；6、变径小锥齿轮；7、变径封闭体；8、电机；9、变径滑块；10、变径大锥齿轮；11、安装基体。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明，但本发明并不限于这些实施例。
如图1、图4所示，一种可变径管道旋转检测装置，包括轴向对称布置的左检测体和右检测体；整个装置采用电机作为执行元件，左、右检测体分别由一台电机8驱动，两台电机8以空间相隔180°的方式分别布置在左、右检测体的外侧，在检测过程中带动两组检测体进行同步相对转动，因此扭矩在装置内部相互抵消而不会向外界传递。
如图1、图2、图4所示，电机8利用轴向定位安装件5及电机安装座2进行安装，电机8通过螺栓固定在电机安装座2上，而电机安装座2利用螺钉与轴向定位安装件5进行连接。
如图3、图4所示，左、右检测体的结构相对于中心轴线对称，均包括传动大锥齿轮4、变径小锥齿轮6、变径大锥齿轮10、变径滑块9、变径封闭体7和检测探头组件3，变径小锥齿轮6、变径大锥齿轮10和变径滑块9都安装在变径封闭体7内，变径封闭体7的外端面与传动大锥齿轮4相连接。
如图2、图4所示，传动小锥齿轮1安装在电机8的输出轴上，从而将动力传递至与之啮合的传动大锥齿轮4上。
如图1、图4所示，传动大锥齿轮4的主体为阶梯结构，其外侧端面加工有锥形轮齿，用于与传动小锥齿轮1相啮合。传动大锥齿轮4轮齿以外的圆周端面上加工有螺纹孔，用于与变径封闭体7外端面上的孔相配合，并通过螺钉将它们连接在一起。传动大锥齿轮4的内侧端面上有两个相隔180°的凸台，凸台内侧加工有槽口，以便于安装变径小锥齿轮6。
如图4所示，变径小锥齿轮6是一个三段式结构：内侧段为一个锥齿轮，与变径大锥齿轮10相啮合；中间段为光轴；外侧段为一个圆柱头，其外端面加工有内六角形凹槽，可以利用内六角扳手带动旋转。变径小锥齿轮6的轴段穿过变径封闭体7外圆周上的孔以及传动大锥齿轮4内侧凸台上的槽口，其圆柱头的内端面与传动大锥齿轮4凸台的外端面相接触，从而使变径小锥齿轮6的径向位置得到固定。
如图3所示，变径大锥齿轮10的外侧端面加工有锥形轮齿，用于与变径小锥齿轮6相啮合；其内侧加工有平面螺纹，用于与变径滑块9相配合。
变径滑块9是截面为矩形的中空结构，外端面上有螺纹孔，通过螺钉与检测探头组件3进行稳定连接。变径滑块9的外侧面加工有用来与变径大锥齿轮10相配合的平面螺纹、内侧面为一平面，其另外两个相对侧面上分别加工有通长凸台，用于与变径封闭体7中的径向滑槽相配合，以保证变径滑块9在移动过程中方向的准确性。
安装基体11是整个检测装置的安装基础，检测装置可围绕它进行旋转。其外形呈圆筒状，中间有一环形凸起，以便对布置在它两侧的左、右检测体进行定位，并使二者之间隔开一段距离以避免相对转动时发生干涉。传动大锥齿轮4、变径大锥齿轮10及变径封闭体7分别通过轴承安装在安装基体11上。安装基体11的左、右两侧通过螺钉与轴向定位安装件5进行连接。
如图5所示，变径封闭体7中心圆台处的阶梯孔用于轴承定位，在中心圆台以外有两个用于安装变径滑块9的径向滑槽，滑槽的两个内侧面加工有沟槽，用来限定变径滑块9的位置，使其始终与滑槽之间保持配合关系。在变径封闭体7的外侧弧形端面上沿周向均匀分布有螺纹孔，用于与传动大锥齿轮4进行连接固定。变径封闭体7的外圆周上相隔180°加工有两个较大圆孔，该孔的轴线与径向滑槽在空间上相互垂直，以便于安装和调节变径小锥齿轮6。
在检测过程中，电机8的输出轴带动传动小锥齿轮1进行转动，从而驱使与之相啮合的传动大锥齿轮4转动。由于传动大锥齿轮4与变径封闭体7通过螺钉连接在一起，于是变径封闭体7连同安装在其内部的变径小锥齿轮6、变径大锥齿轮10、变径滑块9均一起转动。由于检测探头组件3固定在变径滑块9上，故也一起转动。此时，变径小锥齿轮6和变径大锥齿轮10之间是同步转动而非啮合传动，因此变径滑块9的径向位置并不发生改变。由于两台电机8在空间上相隔180°，因此左、右检测体的旋转方向相反，使得二者在旋转过程中所产生的扭矩在装置内部相互抵消，不会对外界造成干扰，从而确保检测装置的姿态始终稳定。
在变径调节时，针对不同直径的管道，利用内六角扳手转动变径小锥齿轮6以带动变径大锥齿轮10进行转动，变径大锥齿轮10内侧面上的平面螺纹与变径滑块9外侧面上的平面螺纹进行配合，使得对应检测体上的两个变径滑块9沿着变径封闭体7中的径向滑槽同时上下移动，并带动两个检测探头组件3使其径向位置一起产生变化，直至检测体外径与被测管道的直径相一致时才停止。
在具体使用中，本发明所提供的检测装置通过轴向定位安装件5外端面上的螺纹孔与管道检测机器人的其他部分连接在一起，并在作业时由机器人本体进行拖曳。
本发明中未述及的部分（如检测探头组件3的具体结构）采用或借鉴已有技术便可实现。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“左”、“右”、“内”、“外”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于描述本发明而进行的简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
本发明除了可以进行管道剩余壁厚检测外，还可通过改变检测探头类型实现管道裂纹、管道接口错位、管道变形等方面的旋转检测。
Claims (1)
1.一种可变径管道旋转检测装置，包括轴向对称布置的左检测体和右检测体，分别由一台电机（8）驱动，其特征在于：
a.两台所述电机（8）以空间相隔180°的方式布置在所述左检测体和右检测体的外侧，以带动所述左检测体和右检测体同步相对转动；所述左检测体和右检测体的结构相对于中心轴线对称，均包括传动大锥齿轮（4）、变径小锥齿轮（6）、变径大锥齿轮（10）、变径滑块（9）、变径封闭体（7）和检测探头组件（3）；
b.所述电机（8）的输出轴上安装着传动小锥齿轮（1），所述传动小锥齿轮（1）与所述传动大锥齿轮（4）相啮合；
c.所述变径小锥齿轮（6）、变径大锥齿轮（10）和变径滑块（9）都安装在所述变径封闭体（7）内，所述变径封闭体（7）的外端面与所述传动大锥齿轮（4）相连接；
d.所述变径小锥齿轮（6）与所述变径大锥齿轮（10）相啮合，所述变径大锥齿轮（10）通过平面螺纹与所述变径滑块（9）相配合，所述变径滑块（9）安装在所述变径封闭体（7）的径向滑槽中，其外端面上固定着所述检测探头组件（3）。
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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