CN108488073A - 一种环保型浆液循环泵组 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种环保型浆液循环泵组，设置了前轴承冷却系统、后轴承冷却系统、前泵腔冷却系统、后泵腔冷却系统、润滑油冷却系统、机械密封冷却冲洗系统、底座冷却系统、泵组的残余轴向力自动平衡系统、润滑油冷却系统、机械密封泄露检测和排残系统、油室进水检测系统、润滑油泄露收集系统、泵腔泄露排残系统，可根据需要对泵组的各部件进行加热或降温，可根据需要对泵组的各部件进行加热或降温，使泵组正常、安全、平稳运行，保护泵组，延长泵组的使用寿命，能在不同的温度环境和工况下工作，还能抽送不同温度的介质，具有多种用途，并且可使浆液循环泵的抽送残余、泄漏介质和泄漏的轴承润滑油得到完全的回收，保证环境的清洁卫生。

Description

一种环保型浆液循环泵组

技术领域

本发明涉及循环泵，特别是涉及一种环保型浆液循环泵组。

背景技术

环保型浆液循环泵组组属于单级单吸卧式离心浆料泵，主要用于火电燃煤机组的湿法烟气脱硫系统、铝厂氧化铝分解循环系统和其它浆液循环系统。湿法脱硫技术的脱流效率高，是国家火电燃煤机组重点应用脱流技术，而氧化铝的分解，则是铝厂的重要产生工艺过程。环保型浆液循环泵组组在湿法烟气脱硫装置和氧化铝分解循环系统中都属于关键设备。

在湿法烟气脱硫系统中，泵组输送的介质为石灰石浆液或者是石膏浆液，浆液浓度为15％～40％，密度为1100kg/m3～1500kg/m3，温度为35℃～65℃，Cl含量约为15000ppm～60000ppm，浆液含固的粒径为0.03mm～0.1mm，在脱流过程中浆液还含有其它酸碱腐蚀性介质；在铝厂氧化铝分解循环系统，泵组输送的介质为氢氧化铝浆液，碱浓度Nk为170g/l～250g/l,料浆密度：1650kg/m3～1850kg/m3,固含量为800kg/m3～1000kg/m3，正常工作温度60℃～75℃；碱洗时温度为120℃，碱洗时碱浓度为300g/l～500g/l。我国面积广阔，地域环境温差较大，环保型浆液循环泵组组的运行环境温差较大，一般在-40℃～45℃之间。

由于环保型浆液循环泵组组在上述工艺系统中属于关键设备，泵组的安全稳定运行非常重要。加之泵组输送介质的特性，环保型浆液循环泵组组属于重载运行设备，运行温度相对偏高，且浆液的泄漏对环境的污染非常大。现有环保型浆液循环泵组技术中，无论是全金属型结构，或半金属加陶瓷型结构，还是半金属加橡胶型结构，都只研究、解决泵的耐磨耐腐性能，或泵效率性能等，而并未充分解决环保型浆液循环泵组组的整体综合运行性能和浆液等介质泄漏对环境的污染问题。

现有技术中，环保型浆液循环泵组组由于没有设置轴承冷却系统，当泵组运行在即热的环境中或输送高温介质时，轴承温度升高，因没有冷却轴承，会降低泵组运行寿命或损坏泵组。当泵组在即冷的环境中时，因没有对轴承进行预热，在泵组启动瞬间时会损坏泵组；由于没有设置泵腔冷却系统，当泵组运行在即热的环境中或输送高温介质时，泵腔和机封腔的温度升高，当输送介质的浓度或粒径过大时和泵出口管路憋压时，泵腔和机封腔的温度再次升高，因没有冷却泵腔、机封腔和泵支座，会降低泵组运行寿命或损坏泵组，而且泵组存在极大的运行安全隐患。当泵组在即冷的环境中或输送低温介质时，因没有对泵腔、机封腔和泵支座进行预热或保温，在泵组启动瞬间或运行时会损坏泵组。

现有技术中，环保型浆液循环泵组组由于没有设置油室进水检测系统，若泵组油室进水时则不能及时判断，从而降低泵组运行寿命；因没有设置润滑油温度检测系统，若泵组油温过高时不能及时判断，从而降低泵组运行寿命；因没有设置机械密封泄漏检测系统，泵组存在运行安全隐患；由于现有环保型浆液循环泵组中，泵产生的轴向力都用平衡孔结构，不能完全平衡泵的轴向力，残余轴向力由轴承来承受。当水泵运行在非设计工况时，这些残余轴向力非常大，会对轴承产生很大的破坏，严重影响泵的使用寿命；由于没有设置抽送残余、泄漏介质排残系统和润滑油泄漏排残系统，会对环境造成极大的污染，非常的不环保。

发明内容

针对上述现有技术中的不足之处，本发明的目的是提供一种环保、多用途、安全和使用寿命长的环保型浆液循环泵组。

解决上述技术问题，本发明提供的环保型浆液循环泵组包括泵体、转子部件、进水段部件和底座，所述泵体和所述转子部件安装在所述底座上，所述转子部件和所述进水段部件分别安装在所述泵体上，所述转子部件与所述泵体的连接处设置有第一积液排残腔，所述进水段部件与所述泵体的连接处设置有第二积液排残腔，所述转子部件上设有前轴承冷却腔、后轴承冷却腔、后冷却腔和机封腔，所述进水段部件上设有前冷却腔，所述底座上设有底座冷却腔，

所述前轴承冷却腔、所述后轴承冷却腔、所述前冷却腔、所述后冷却腔和所述底座冷却腔分别连接有第一进液管、第一出液管，所述第一积液排残腔、所述第二积液排残腔分别连接有第一排残管，所述机封腔通过第一平衡管与电磁阀的一端连接，所述电磁阀的另一端通过第二平衡管与所述进水段部件连接，所述第一平衡管上设有第一压力检测探头，所述第二平衡管上设有第二压力检测探头，

所述转子部件包括泵轴、轴承箱、机械密封、前轴承压盖和后轴承压盖，所述轴承箱内设有冷却盘管，所述冷却盘管进出口分别与第二进液管、第二出液管连接，所述机械密封与所述泵轴之间形成机封冷却腔，所述机械密封上设有第一冷却管接口和第二冷却管接口，所述第一冷却管接口连接有第三进液管，所述第二冷却管接口连接有第三出液管，所述转子部件上设有排残管接口且所述排残管接口位于所述机械密封下方，所述排残管接口连接有第二排残管，所述第二排残管上设有第一漏水检测探头，所述轴承箱上设有放油孔，所述放油孔连接有第三排残管，所述放油孔上设有第二漏水探头，所述前轴承压盖和所述后轴承压盖上设有润滑油收集槽，所述润滑油收集槽连接有第四排残管，

所述转子部件上还设有温度检测探头和振动检测探头，所述温度检测探头、所述振动检测探头、第一压力检测探头、第二压力检测探头、第一漏水检测探头、第二漏水探头和所述电磁阀分别与控制系统通讯连接。

进一步地，所述转子部件还包括叶轮、后护套、后泵盖、悬架体、前轴承、后轴承、冷却腔压盖和耐磨板，所述泵轴的一端连接有所述叶轮，所述叶轮置于所述泵体内，所述后泵盖安装在所述泵体上且位于所述叶轮的后方，在所述后泵盖与所述叶轮之间安装有所述后护套，所述耐磨板安装在所述后护套上，所述后护套与所述泵轴之间安装有所述机械密封，所述后泵盖与所述悬架体连接，所述轴承箱安装在所述悬架体上，所述泵轴的另一端穿过所述轴承箱，在所述轴承箱的两端与所述泵轴之间分别安装有所述前轴承和所述后轴承，所述前轴承、所述后轴承分别通过所述前轴承压盖、所述后轴承压盖固定，所述冷却腔压盖套装在所述前轴承压盖外且与所述轴承箱连接，所述冷却腔压盖与所述轴承箱之间设置有所述前轴承冷却腔，所述悬架体与所述轴承箱之间设置有所述后轴承冷却腔，所述悬架体、所述后泵盖和所述后护套之间设置有所述后冷却腔，所述叶轮、所述后护套和所述机械密封之间设置有所述机封腔。

可选地，所述轴承箱与所述冷却腔压盖连接的端面上设有一圈第一凹槽，所述第一凹槽与所述冷却腔压盖形成所述前轴承冷却腔，所述悬架体与所述轴承箱连接的端面上设有一圈第二凹槽，所述第二凹槽与所述轴承箱形成所述后轴承冷却腔，所述后泵盖与所述后护套的连接处形成一圈第三凹槽，所述第三凹槽与所述泵体形成所述第一积液排残腔。

进一步地，所述进水段部件包括进水喇叭口、前护套和前泵盖，所述进水喇叭口与所述前泵盖连接，所述前泵盖连接在所述泵体上，所述前泵盖与所述喇叭口之间设有所述前护套，所述前泵盖与所述前护套之间设置有前冷却腔，所述第二平衡管连接在所述进水喇叭口上。

可选地，所述前护套与所述前泵盖的连接处形成一圈第四凹槽，所述第四凹槽与所述泵体之间形成所述第二积液排残腔。

可选地，还包括过滤器，所述过滤器安装在所述底座上，所述过滤器的进出口分别与所述电磁阀、所述第二平衡管连通。

可选地，所述过滤器连接有第一冲洗管和第二冲洗管，所述第一冲洗管上设有第一控制阀，所述第二冲洗管上设有第二控制阀。

进一步地，所述底座上还设有集液槽，所述集液槽位于所述泵体的排残盖的下方。

进一步地，所述前轴承冷却腔、所述后轴承冷却腔、所述前冷却腔、所述后冷却腔和所述底座冷却腔上第一进液管的接口位于第一出液管的接口的下方。

进一步地，所述泵体的底部设有泵体脚板，所述底座上设有泵支座，所述泵体脚板可拆卸连接在所述泵支座上。

本发明的有益效果如下：

1、本发明通过设置的前轴承冷却腔、后轴承冷却腔、前冷却腔、后冷却腔和底座冷却腔连接有第一进液管和第一出液管，在腔内充入液体进行冷却或加热，从而组成前轴承冷却系统、后轴承冷却系统、泵腔冷却系统和底座冷却系统，当泵组抽送高温浆液、介质或在高温环境下，或是因泵组出口管路装置系统出现憋压或工况变化时而引起泵组温度升高时，系统可以对泵组进行冷却，当泵组抽送低温介质或在低温环境下时，系统可以对泵组进行加热保温，保护泵组和确保运行安全，延长泵组的使用寿命，能在不同的温度环境和工况下工作，还能抽送不同温度的介质，具有多种用途。第一压力检测探头和第二压力检测探头可以检测判断转子部件机封腔内的压力是否高于进水段部件处，若高，电磁阀开启，使机封腔内的高压介质从机封腔内流出，组成泵组的残余轴向力自动平衡系统。转子部件设有温度检测探头，可对转子部件的温度进行检测，轴承箱内的冷却盘管可通液体对轴承箱内的润滑油进行冷却，组成润滑油温度检测系统和润滑油冷却系统。泵腔与转子部件、进水段部件的连接处在运行一定周期后会发生泄漏影响泵组的运行，所以在连接处设置第一积液排残腔和第二积液排残腔，可把泄漏的介质排出，组成泵腔泄漏排残系统。机械密封与泵轴之间设有机封冷却腔，还连接有第三进液管和第三出液管，能对机械密封进行加热或冷却。机械密封下方连接有第二排残管和第一漏水探头，可检测机械密封是否泄漏以及将泄漏介质排出，组成机械密封泄露检测和排残系统。轴承箱上设有放油孔，放油孔上安装有第二漏水探头，当轴承箱内进水或进抽送介质时，由于水等液体的密度大于润滑油的密度，液体进入轴承箱后沉积于底部进入放油孔，第二漏水检测探头就能进行检测，组成油室进水检测系统。前后轴承压盖和后轴承压盖上的润滑油收集槽可将轴封处泄露的润滑油收集并排出，组成润滑油泄露收集系统。转子部件上的振动检测探头检测振动值，保证泵组安全平稳运行。设置了温度检测探头、振动检测探头、压力检测探头和漏水检测探头并与控制系统连接，可清楚显示泵组的运行情况，还可以直接诊断出泵组运行故障的具体位置，方便泵站的维修，可大大提高维修效率，降低维修成本。出液母管和各排残管排出的物质均可同一收集处理，保护环境。

2、本发明的前轴承冷却腔、后轴承冷却腔等腔室是通过在零件上设有凹槽并与其它零件组合形成的，制作方便，设计巧妙。

3、本发明在电磁阀和第二平衡管之间设置了过滤器，可以保证电磁阀的工作可靠性。还在过滤器上设置了第一冲洗管和第二冲洗管，可在过滤器的滤网阻塞严重时进行冲洗。

4、本发明在泵体的排残盖下方设置集液槽，可在泵组大修时，拆下泵体排残盖，收集从泵腔内流出残余介质，方便回收处理，保证了环境的清洁卫生。

5、本发明的进液管接口均位于与出液管接口的下方，使液体的流动方向为下进上出，让液体对部件充分冷却或加热，并且冷却或加热均匀。

6、本发明的泵体是通过其底部的泵体脚板连接在底座的泵支座上的，泵体脚板与泵支座可拆卸连接，可使泵体与底座分开加工，降低成本。

附图说明

图1为实施例的环保型浆液循环泵组的示意图。

图2为实施例的环保型浆液循环泵组的左视图。

图3为实施例的转子部件的示意图。

图4为实施例的进水段部件的示意图。

图5为实施例的底座的示意图。

图6为图1中的第一积液排残腔和第二积液排残腔的放大图。

图7为泵体的示意图。

图8为图3中的叶轮螺母放大图。

图1中：1、泵体；2、转子部件；3、进水段部件；4、底座；7、润滑油收集器；8、过滤器；9、第一积液排残腔；10、第二积液排残腔；11、排残母管；12、第一前泵腔冷却管；14、前泵腔排残管；15、后泵腔排残管；16、第一平衡管；17、第二平衡管；18、第一冲洗管；19、第二冲洗管；20、第三冲洗管；21、前轴承压盖排残管；22、后轴承压盖排残管；23、第二排残管；24、第一漏水检测探头；25、第二漏水检测探头；26、泵腔；27、叶轮流道；28、耐磨板叶轮间隙；29、泵体排残盖；30、螺栓；31、控制阀；32、O型圈；84、第三排残管；

图2中：5、进液母管；6、出液母管；13、第二前泵腔冷却管；33、第一润滑油冷却管；34、第二润滑油冷却管；35、第一温度检测探头；36、第一机械密封冷却管；37、第二机械密封冷却管；38、第一前轴承冷却管；39、第二前轴承冷却管；40、第二温度检测探头；41、第一后轴承冷却管；42、第二后轴承冷却管；43、第一后泵腔冷却管；44、第二后泵腔冷却管；45、振动检测探头；46、第一压力检测探头；47、第二压力检测探头；48、电磁阀；49、管箍；

图3中：50、后轴承；51、后轴承冷却腔；52、第一后轴承冷却管接口；53、第二后轴承冷却管接口；54、轴承箱；55、悬架体；56、前轴承；57、冷却腔压盖；58、第一前轴承冷却管接口；59、第二前轴承冷却腔接口；60、机械密封；61、第一机械密封冷却管接口；62、第二机械密封冷却管接口；63、后泵盖；64、后护套；6401、后护套安装肩；6402、后护套O型圈槽；65、耐磨板；66、后冷却腔；67、第一后冷却腔管接口；68、第二后冷却腔管接口；69、叶轮；70、平键；71、第一圆螺母；72、第二圆螺母；73、叶轮螺母；74、机封腔；75、第一平衡管接口；76、第一润滑油收集槽；77、前轴承排残管接口；78、机械密封排残管接口；79、后泵腔排残管接口；80、前轴承压盖；81、冷却盘管接口；82、前轴承冷却腔；83、冷却盘管；85、放油孔；86、第三排残管接口；87、第三圆螺母；88、第四圆螺母；89、后轴承压盖；90、第二润滑油收集槽；91、后轴承排残管接口；92、泵轴；93、测温孔；94、测振孔；95、挡水圈；96、第三凹槽；

图4中：97、前护套；9701、前护套安装肩；9702、前护套O型圈槽；98、前泵盖；99、前冷却腔；100、第一前冷却腔管接口；101、第二前冷却腔管接口；102、法兰垫；103、进水喇叭口；104、第二平衡管接口；105、前泵腔排残管接口；106、第四凹槽；

图5中：107、支承架；108、第一底座冷却管；109、第二底座冷却管；110、排残管接口；111、集液槽；112、第一泵支座；113、第一底座冷却腔；114、第二泵支座；115、第二底座冷却腔；

图7中：116、泵体脚板；

图8中：117、球形圆弧；118、第一圆弧；119、第二圆弧；120、平衡孔。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1至图8，本实施例的环保型浆液循环泵组包括泵体1、转子部件2、进水段部件3、底座4、进液母管5和出液母管6，泵体1和转子部件2均安装在底座4上，转子部件2和进水段部件3分别安装在泵体1上，转子部件2与泵体1的连接处设置有第一积液排残腔9，进水段部件3与泵体1的连接处设置有第二积液排残腔10。在本实施例中，泵体通过螺栓30安装在底座4上，转子部件2通过螺栓30安装在泵体1上，同时转子部件2也通过螺栓30安装在底座4上，进水段部件3也通过两个螺栓30安装在泵体1上。本实施例的循环泵还包括润滑油收集器7，润滑油收集器7也通过螺栓30安装在底座4上。进液母管5和出液母管6用管箍49安装在底座4上。

在本实施例中，第一进液管包括第一前轴承冷却管38、第一后轴承冷却管41、第一前泵腔冷却管12、第一后泵腔冷却管43和第一底座冷却管108，第一出液管包括第二前轴承冷却管39、第二后轴承冷却管42、第二前泵腔冷却管13、第二后泵腔冷却管44和第二底座冷却管109。第二进液管是指第一润滑油冷却管33，第二出液管是指第二润滑油冷却管34。第三进液管是指第一机械密封冷却管36，第三出液管是指第一机械密封冷却管37。第一排残管包括前泵腔排残管14和后泵腔排残管15。各进液管与进液母管6连通，各出液管与出液母管6连通，利于泵组的整体结构设计。

本实施例的泵体1的底部设有两个泵体脚板116，底座4包括第一泵支座112和第二泵支座114，两个泵体脚板116通过螺栓30分别安装在第一泵支座112、第二泵支座114上，现有技术的泵体1与底座4是连接在一起的，本实施例通过设置泵体脚板116和第一泵支座112、第二泵支座114可拆卸连接，可使泵组在制作时，泵体1和底座4分开制作加工，提高制作效率和降低制作成本。第一泵支座112内设有第一底座冷却腔113，第二泵支座114内设有第二底座冷却腔115，第一底座冷却腔113和第二底座冷却腔115分别通过第一底座冷却管108与进液母管5连接，第一底座冷却腔113和第二底座冷却腔115分别通过第二底座冷却管109与出液母管6连接，组成底座冷却系统。另外，底座4上还连接有集液槽11，集液槽111位于泵体排残盖29的下方，可在泵组大修时，拆下泵体排残盖29，收集从泵腔26内流出残余介质，方便回收处理，保证了环境的清洁卫生。另外，底座4上还设有排残母管11，集液槽与排残母管11相通。

转子部件2包括后轴承50、轴承箱54、悬架体55、前轴承56、冷却腔压盖57、机械密封60、后泵盖63、后护套64、耐磨板65、叶轮69、前轴承压盖80、冷却盘管83、后轴承压盖89和泵轴92，泵轴92的一端连接有叶轮69，本实施例的叶轮69的外廓为第二圆弧119，叶轮69通过第二圆螺母72和叶轮螺母73安装在泵轴92上，本实施例的叶轮69的一侧的外廓为第二圆弧119，叶轮螺母73的与第二圆弧119同一侧的外廓由两段第一圆弧118和位于中间的球形圆弧117组成，第一圆弧118与球形圆弧117相切，第二圆弧119与第一圆弧118具有相同圆心且半径相同。解决了现有技术的六角形形状的叶轮螺母在旋转时造成流体中该处的混乱流动的问题，提高泵组的运行效率，减少运行成本。叶轮69上设有平衡轴向力的平衡孔120，叶轮69置于泵体1内，后泵盖63安装在泵体1上且位于叶轮69的后方，在后泵盖63与叶轮69之间安装有后护套64，在本实施中，后护套64与叶轮之间还设有耐磨板65，耐磨板65通过螺栓30安装在后护套64上，后护套64与泵轴92之间安装有机械密封60，后泵盖63与悬架体55连接，轴承箱54安装在悬架体55上，泵轴92的另一端穿过轴承箱54，在轴承箱54的两端与泵轴92之间分别安装有前轴承56和后轴承50，前轴承56、后轴承50分别通过前轴承压盖80、后轴承压盖89固定，本实施例中的后轴承50和后轴承压盖80还设有第四圆螺母88，冷却腔压盖57套装在前轴承压盖80外且与轴承箱54连接。在本实施例中，后护套64为中部外凸且开孔的板状件，耐磨板65通过螺栓30连接在后护套12上，后护套64和耐磨板65都具有防止泵内部不断被磨蚀，延长泵体使用寿命的作用。

冷却腔压盖57通过螺栓30连接在轴承箱54上，轴承箱54与冷却腔压盖57连接的端面上设有一圈第一凹槽，第一凹槽为环形槽，且第一凹槽的半径小于冷却腔压盖57连接面的半径，第一凹槽与冷却腔压盖57形成位于轴承箱54和冷却腔压盖57之间的前轴承冷却腔82，冷却腔压盖57上设有第一前轴承冷却管接口8和第二前轴承冷却管接口59，第二前轴承冷却管接口59和第一前轴承冷却管接口8的下方，第一前轴承冷却管接口58通过第一前轴承冷却管38与进液母管5连通，第二前轴承冷却管接口59通过第二前轴承冷却管39与出液母管6连通，组成前轴承冷却系统。

悬架体55与轴承箱54通过螺栓30连接，悬架体55与轴承箱54连接的端面上设有一圈第二凹槽，第二凹槽为环形槽，且第二凹槽的半径小于轴承箱54连接面的半径，第二凹槽与轴承箱54形成位于悬架体55和轴承箱54之间的后轴承冷却腔51，悬架体55上设有第一后轴承冷却管接口52和第二后轴承冷却管接口53，第一后轴承冷却管接口52位于第二后轴承冷却管接口53的下方，第一后轴承冷却管接口52通过第一后轴承冷却管41与进液母管5连通，第二后轴承冷却管接口53通过第二后轴承冷却管42与出液母管6连通，组成后轴承冷却系统。

机械密封60套装在泵轴92上，由于机械密封60的结构，机械密封60与泵轴92之间会形成机封冷却腔，机械密封60上设有第一冷却管接口和第二机械密封冷却管接口62，第一机械密封冷却管接口61通过第一机械密封冷却管36与进液母管5连通，第二机械密封冷却管接口62通过第二机械密封冷却管37与出液母管6连通，组成机械密封冷却冲洗系统。悬架体55上设有机械密封排残管接口78，机械密封排残管接口78位于机械密封60的下方，机械密封排残管接口78通过第二排残管23与排残母管11连接，第二排残管23上设有第一漏水检测探头24，第一漏水检测探头24与控制系统通讯连接，组成机械密封泄露检测和排残系统。当泵组运行到一定周期后，由于机械密封60的失效或是泵组抽送恶劣的介质时，机械密封60会发生泄漏，第一漏水检测探头24能够对泄露进行检测，将信息传回控制系统，提示车间操作人员做现场查看或停机检修，第二排残管23可将泄露排出。

冷却盘管83设置在轴承箱54内，冷却盘管83的接口通过第三圆螺母87固定在轴承箱54外，冷却盘管83的进出口分别与第一润滑油冷却管33、第二润滑油冷却管34连通，第一润滑油冷却管33与进液母管5连通，第二润滑油冷却管34与出液母管6连通，组成润滑油冷却系统。悬架体55上设有测温孔93，测温孔93上安装有第一温度检测探头35和第二温度检测探头40，第一温度检测探头35和第二温度检测探头40与控制系统电连接，能够检测轴承箱54和泵轴92的温度以及箱内润滑油的温度，组成润滑油温度检测系统。轴承箱54和悬架体55上设有放油孔85，使轴承箱54内与外界相同，放油孔85处设有第二漏水检测探头25，悬架体55上设有第三排残管接口86，第三排残管接口86与放油孔85连通，第三排残管接口86连接有第三排残管84，第三排残管84连接到润滑油收集器7，第二漏水检测探头25与控制系统通讯连接，组成油室进水检测系统。当轴承箱54内进水或进抽送介质时，由于水等液体的密度大于润滑油的密度，液体进入轴承箱54后沉积于底部进入放油孔85内，第二漏水检测探头25可进行检测并发送信息到控制系统，控制泵组停止运行或执行其他指令。第三排残管84连接到润滑油收集器7，能够使轴承箱54内的润滑油得到全部回收。

前轴承压盖80的底部连接有第一润滑油收集槽76，第一润滑油收集槽76的底部开有前轴承排残管接口77，前轴承排残管接口77连接前轴承压盖排残管21，后轴承压盖89的底部连接有第二润滑油收集槽90，第二润滑油收集槽76的底部开有后轴承排残管接口91，后轴承排残管接口91连接后轴承压盖排残管22，前轴承压盖排残管21和后轴承压盖排残管22连接到润滑油收集器7，组成润滑油泄露收集系统。当泵组运行到一定周期后，前轴承压盖80和后轴承压盖89的轴封会失效，轴承润滑油会从轴封处泄漏，本实施例的润滑油泄露收集系统能够对轴封处泄漏的润滑油得到回收，统一处理，保证了环境的清洁卫生。

悬架体55、后泵盖63和后护套64的结构上均设有弯曲部，使三者连接在一起后，在悬架体55、后泵盖63和后护套64之间形成后冷却腔66，悬架体55上设有第一后冷却腔管接口67和第二后冷却腔管接口68，第一后冷却腔管接口67通过第一后泵腔冷却管43与进液母管5连通，第二后冷却腔管接口68通过第二后泵腔冷却管44与出液母管6连通，组成后泵腔冷却系统。后冷却腔66除了能对泵腔进行冷却或加热，还能对机封腔74进行冷却或加热。

后泵盖63与后护套64连接的一侧各设有台阶状部，使后泵盖63和后护套64通过螺栓30连接后在连接处形成第三凹槽96，后泵盖63与泵体1连接后，第三凹槽96与泵体1形成第一积液排残腔9，后泵盖63上设置有后泵腔排残管接口79，后泵腔排残管接口79通过后泵腔排残管15与排残母管11连通，组成后泵腔泄露排残系统。泵组运行到一定周期后，由于〇型圈32的失效引起泵腔26内的介质从连接处泄漏，泄露的介质落入到第一积液排残腔9内，后泵腔排残管15将泄露的介质经过出液母管6统一回收处理，保护泵组和环境卫生。

另外，后护套64上还设有后护套O型圈槽6402，可在转子部件2与泵体1连接时在后护套O型圈槽6402放入O型圈32，保持密封性。

进水段部件3包括进水喇叭口103、前护套97和前泵盖98，进水喇叭口103与前泵盖98通过螺栓30连接，前泵盖98连接在泵体1上，前泵盖98与所述喇叭口103之间设有前护套97。前护套97和前泵盖98均设有弯曲部，在前护套97和前泵盖98形成了前冷却腔99，前泵盖9上设有第一前冷却腔管接口100和第二前冷却腔管接口101，第一前冷却腔管接口100通过第一前泵腔冷却管12与进液母管5连通，第二前冷却腔管接口101通过第二前泵腔冷却管13与出液母管6连通，组成前泵腔冷却系统。

前泵盖98与前护套97连接的一侧各设有台阶状部，使前泵盖98和前护套97通过螺栓30连接前在连接处形成第四凹槽106，前泵盖98与泵体1连接前，第四凹槽106与泵体1形成第二积液排残腔10，前泵盖98上设置有前泵腔排残管接口105，前泵腔排残管接口105通过前泵腔排残管14与排残母管11连通，组成前泵腔泄露排残系统。另外，前护套97上还设有前护套O型圈槽9702，可在进水段部件3与泵体1连接时在前护套O型圈槽9702放入O型圈32，保持密封性。

叶轮69、后护套64和机械密封60在结构上均设有弯曲部，所述在各部件连接后，叶轮69、后护套64和机械密封60之间形成机封腔74，后护套64上设有第一平衡管接口75，进水喇叭口103上设有第二平衡管接口104，第一平衡管接口75通过第一平衡管16与电磁阀48的一端连通，第二平衡管接口104通过第二平衡管17连通，第一平衡管16上设置了第一压力检测探头46，第二平衡管17上设置了第二压力检测探头47，第一压力检测探头46、第二压力检测探头47和电磁阀48与控制系统通讯连接。本实施例还设置了过滤器8，过滤器8通过螺栓30安装在底座4上，过滤器8的进出口分别与电磁阀48、第二平衡管17连通，使介质能从机封腔74通过第一平衡管16、电磁阀48、过滤器8、第二平衡管17流向进水喇叭口103，组成泵组的残余轴向力自动平衡系统。另外，过滤器8通过第一冲洗管18与进液母管5连通，通过第二冲洗管19与第二冲洗管20，第三冲洗管20与排残母管11连通，第一冲洗管18第二冲洗管19分别设置有控制阀8，可在过滤器8的滤网阻塞严重时进行冲洗。当泵组的运行工况发生变化，即泵在小流量工况下运行或憋压时，由于叶轮69产生的压力过高，这时叶轮69的平衡孔120不能完全平衡掉轴向力，即会产生残余轴向力，此残余轴向力过大时，会对泵的后轴承50产生破坏。在本实施例中，当第一压力检测探头46检测的压力高于第二压力检测探头47检测到的压力时，控制系统打开电磁阀48，机封腔74内的高压介质经过第一平衡管16、电磁阀48、过滤器8、第二平衡管17流入进水喇叭口103，进水喇叭口103此时为低压区，介质再经过叶轮流道27流回泵腔26，当第一压力检测探头46和第二压力检测探头47检测到的压力平衡时，电磁阀48关闭，这就是泵组残余轴向力自动平衡过程。

此外，悬架体55上还设有测振孔94，测振孔94上安装有振动检测探头45，振动检测探头45与控制系统通讯连接，将各处的振动值传回控制系统，高于报警振动值时，系统报警，高于最高振动值时，系统控制泵组停止运行，使泵组运行平稳安全。

另外，本实施例的各冷却系统上与进液母管5连接的冷却管上分别设有控制阀31，用于控制启动和关闭。泵组上的各零件进行组装时，在两个零件的连接处分别安装有O型圈32，用于保持密封性。应当指出的是，前轴承冷却系统、后轴承冷却系统、前泵腔冷却系统、后泵腔冷却系统、润滑油冷却系统、机械密封冷却冲洗系统和底座冷区系统不仅可以冷却还可以加热，若在高温环境、抽送的是高温浆液或其它介质时，系统内充入的是冷却液，用于对各部件进行降温，避免温度过高损坏泵组；若在低温环境、抽送的是高温浆液或其它介质时，系统内充入的是加热液，同样避免泵组损坏，保护泵组，延长使用寿命，能在不同的温度环境和工况下工作，还能抽送不同温度的介质，具有多种用途。

综上，本实施例的环保型浆液循环泵组设置了前轴承冷却系统、后轴承冷却系统、前泵腔冷却系统、后泵腔冷却系统、润滑油冷却系统、机械密封冷却冲洗系统、底座冷却系统、泵组的残余轴向力自动平衡系统、润滑油冷却系统、机械密封泄露检测和排残系统、油室进水检测系统、润滑油泄露收集系统、泵腔泄露排残系统，可根据需要对泵组的各部件进行加热或降温，使泵组正常、安全、平稳运行，保护泵组，延长泵组的使用寿命，能在不同的温度环境和工况下工作，还能抽送不同温度的介质，具有多种用途，并且可使浆液循环泵的抽送残余、泄漏介质和泄漏的轴承润滑油得到完全的回收，保证环境的清洁卫生。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种环保型浆液循环泵组，其特征在于，包括泵体、转子部件、进水段部件和底座，所述泵体和所述转子部件安装在所述底座上，所述转子部件和所述进水段部件分别安装在所述泵体上，所述转子部件与所述泵体的连接处设置有第一积液排残腔，所述进水段部件与所述泵体的连接处设置有第二积液排残腔，所述转子部件上设有前轴承冷却腔、后轴承冷却腔、后冷却腔和机封腔，所述进水段部件上设有前冷却腔，所述底座上设有底座冷却腔，

所述前轴承冷却腔、所述后轴承冷却腔、所述前冷却腔、所述后冷却腔和所述底座冷却腔分别连接有第一进液管、第一出液管，所述第一积液排残腔、所述第二积液排残腔分别连接有第一排残管，所述机封腔通过第一平衡管与电磁阀的一端连接，所述电磁阀的另一端通过第二平衡管与所述进水段部件连接，所述第一平衡管上设有第一压力检测探头，所述第二平衡管上设有第二压力检测探头，

所述转子部件包括泵轴、轴承箱、机械密封、前轴承压盖和后轴承压盖，所述轴承箱内设有冷却盘管，所述冷却盘管进出口分别与第二进液管、第二出液管连接，所述机械密封与所述泵轴之间形成机封冷却腔，所述机械密封上设有第一冷却管接口和第二冷却管接口，所述第一冷却管接口连接有第三进液管，所述第二冷却管接口连接有第三出液管，所述转子部件上设有排残管接口且所述排残管接口位于所述机械密封下方，所述排残管接口连接有第二排残管，所述第二排残管上设有第一漏水检测探头，所述轴承箱上设有放油孔，所述放油孔连接有第三排残管，所述放油孔上设有第二漏水探头，所述前轴承压盖和所述后轴承压盖上设有润滑油收集槽，所述润滑油收集槽连接有第四排残管，

所述转子部件上还设有温度检测探头和振动检测探头，所述温度检测探头、所述振动检测探头、第一压力检测探头、第二压力检测探头、第一漏水检测探头、第二漏水探头和所述电磁阀分别与控制系统通讯连接。

2.根据权利要求1所述的环保型浆液循环泵组，其特征在于，所述转子部件还包括叶轮、后护套、后泵盖、悬架体、前轴承、后轴承、冷却腔压盖和耐磨板，所述泵轴的一端连接有所述叶轮，所述叶轮置于所述泵体内，所述后泵盖安装在所述泵体上且位于所述叶轮的后方，在所述后泵盖与所述叶轮之间安装有所述后护套，所述耐磨板安装在所述后护套上，所述后护套与所述泵轴之间安装有所述机械密封，所述后泵盖与所述悬架体连接，所述轴承箱安装在所述悬架体上，所述泵轴的另一端穿过所述轴承箱，在所述轴承箱的两端与所述泵轴之间分别安装有所述前轴承和所述后轴承，所述前轴承、所述后轴承分别通过所述前轴承压盖、所述后轴承压盖固定，所述冷却腔压盖套装在所述前轴承压盖外且与所述轴承箱连接，所述冷却腔压盖与所述轴承箱之间设置有所述前轴承冷却腔，所述悬架体与所述轴承箱之间设置有所述后轴承冷却腔，所述悬架体、所述后泵盖和所述后护套之间设置有所述后冷却腔，所述叶轮、所述后护套和所述机械密封之间设置有所述机封腔。

3.根据权利要求2所述的环保型浆液循环泵组，其特征在于，所述轴承箱与所述冷却腔压盖连接的端面上设有一圈第一凹槽，所述第一凹槽与所述冷却腔压盖形成所述前轴承冷却腔，所述悬架体与所述轴承箱连接的端面上设有一圈第二凹槽，所述第二凹槽与所述轴承箱形成所述后轴承冷却腔，所述后泵盖与所述后护套的连接处形成一圈第三凹槽，所述第三凹槽与所述泵体形成所述第一积液排残腔。

4.根据权利要求1所述的环保型浆液循环泵组，其特征在于，所述进水段部件包括进水喇叭口、前护套和前泵盖，所述进水喇叭口与所述前泵盖连接，所述前泵盖连接在所述泵体上，所述前泵盖与所述喇叭口之间设有所述前护套，所述前泵盖与所述前护套之间设置有前冷却腔，所述第二平衡管连接在所述进水喇叭口上。

5.根据权利要求4所述的环保型浆液循环泵组，其特征在于，所述前护套与所述前泵盖的连接处形成一圈第四凹槽，所述第四凹槽与所述泵体之间形成所述第二积液排残腔。

6.根据权利要求1所述的环保型浆液循环泵组，其特征在于，还包括过滤器，所述过滤器安装在所述底座上，所述过滤器的进出口分别与所述电磁阀、所述第二平衡管连通。

7.根据权利要求6所述的环保型浆液循环泵组，其特征在于，所述过滤器连接有第一冲洗管和第二冲洗管，所述第一冲洗管上设有第一控制阀，所述第二冲洗管上设有第二控制阀。

8.根据权利要求1所述的环保型浆液循环泵组，其特征在于，所述底座上还设有集液槽，所述集液槽位于所述泵体的排残盖的下方。

9.根据权利要求1所述的环保型浆液循环泵组，其特征在于，所述前轴承冷却腔、所述后轴承冷却腔、所述前冷却腔、所述后冷却腔和所述底座冷却腔上第一进液管的接口位于第一出液管的接口的下方。

10.根据权利要求1所述的环保型浆液循环泵组，其特征在于，所述泵体的底部设有泵体脚板，所述底座上设有泵支座，所述泵体脚板可拆卸连接在所述泵支座上。