CN108456573B - 一种提高料浆固含量的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高料浆固含量的生产工艺，该生产工艺为：原料煤破碎后，经除铁和进料机计量后送入混合研磨机，与添加剂溶液、制浆水及来自后续工段返回的经复合磨机研磨后的料浆进行混合研磨，研磨后的料浆入料浆收集槽中，其大部分料浆送入料浆贮槽，少部分料浆送入粗浆匀化槽，或料浆收集槽中料浆全部送入料浆贮槽，将料浆贮槽中少部分料浆送入粗浆匀化槽，料浆贮槽中的料浆即为高固含量的产品料浆。本发明的生产工艺通过混合研磨、复合研磨的有机组合，使料浆中的煤粉粒度区间级配更合理，从而提高料浆的固含量。
Description
技术领域
本发明属于水煤浆制备技术领域，具体涉及一种提高料浆固含量的生产工艺。
背景技术
我国长期处于“富煤贫油”的基本国情，为了完善我国的能源结构，缓解原油缺失造成的能源压力，国家提出“以煤代油，大力发展水煤浆技术”的新举措。水煤浆是一种新型清洁燃料，具有低污染、易泵送、燃烧效率高等优点，在煤化工行业应用非常广泛。
早期，水煤浆的制备主要以大部分烟煤、无烟煤等变质程度深的煤种为制浆原料，制得的料浆浓度较高，性能较好。但随着变质程度深的煤种的不断开发，其储量越来越少，且价格较高，利用变质程度浅或较浅的煤种生产料浆成为一种必然趋势，既复合国家能源政策，又价格低廉，可为应用企业降低原材料成本，提升企业经济效益。与优质煤种不同的是，劣质煤种的性能较差，内在水含量高，孔隙发达，制得的料浆浓度较低，性能较差。所以，急需研究开发一种料浆生产工艺，以提高煤样的制浆浓度，改善其料浆性能，扩大变质程度浅或较浅的煤种的使用范围。
研究者们在此方面做了大量研究，发现影响水煤浆制浆浓度主要有煤质、添加剂、粒度级配三大因素。对于变质程度浅或较浅的煤种，主要通过脱水改性方式提高料浆的浓度，但其效果不太理想，且脱水过程温度较高，时间较长，工艺复杂，成本高，不太适用于工业化应用。添加剂的改变也能在一定程度上提高料浆的浓度，然而不同的煤种需要寻找不同的添加剂，而添加剂的普适性较低，其选择过程冗杂。从企业自身发展和工业应用角度出发，粒度级配是一种适应性更广、经济性更强、更加科学合理的提高料浆浓度的方法。优化粒度级配的制浆方法克服了传统一次湿磨制浆技术中颗粒填充效率较低的缺点，提高了煤粉颗粒间的空间利用率，大大提升了料浆浓度和料浆性能。
申请号为201510604658.8的专利公布了一种水煤浆及其制备方法，其采用了脱水提质、浓缩脱水等工艺过程，而最终的料浆仍然含有大量水分，在大型工业化生产过程中，该工艺过程能耗较高，经济性较差。从经济性角度，该工艺有较大提升空间。
申请号为201110290635.6的专利公布了一种低阶煤制浆新工艺，其通过高压辊装置挤压、剪切煤粉，破除煤粒内孔，再通过立磨机或球磨机研磨，制得水煤浆。该工艺过程研磨设备单一，没有实现粒度级配优化，欲制备高固含量料浆，工艺技术有待改进。
因此，上述方法在经济性和技术性上还有待提高，寻求一种经济、实用的料浆生产工艺，仍然是本行业技术人员需要解决的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供了一种提高料浆固含量的生产工艺。该生产工艺通过混合研磨机和复合磨机的多级研磨，达到料浆中煤粉的粒度级配优化作用，提高煤粉的堆积密度，从而提高料浆的固含量，本发明生产的料浆的固含量较原有一次湿磨制浆提高了3～6个百分点。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
步骤一、原料煤经碎煤机破碎成粒径不大于15mm的煤粉，再将所述煤粉经皮带送入储煤斗中，所述皮带的上方安装有用于去除煤粉中含铁杂质的除铁器，最后将储煤斗中的煤粉通过进料机计量后送入混合研磨机；
步骤二、将添加剂与原水加到添加剂制备槽中进行搅拌混合，得到添加剂溶液，所述添加剂溶液经添加剂给料泵送入添加剂槽中，再通过添加剂计量给料泵送入混合研磨机；
步骤三、将制浆水送入制浆水槽中，制浆水经制浆水泵提压后分为三部分，分别记为制浆水A、制浆水B和制浆水C，所述制浆水A送入混合研磨机，所述制浆水B送入粗浆匀化槽，所述制浆水C送入第一中间槽；所述制浆水为原水、其他工段废水和变换冷凝液中的一种或两种以上；
步骤四、将步骤一中送入混合研磨机中的煤粉、步骤二中送入混合研磨机中的添加剂溶液和步骤三中送入混合研磨机的制浆水A经混合研磨后制成第一料浆，所述第一料浆被混合研磨机出口处安装的混合研磨圆筒筛分为第一筛上料浆和第一筛下料浆，所述第一筛上料浆返回混合研磨机继续混合研磨，所述第一筛下料浆自流入料浆收集槽中，再经第一粗浆匀化泵提压后送入粗浆匀化槽；
步骤五、将步骤四中提压后送入粗浆匀化槽的第一筛下料浆和步骤三中送入粗浆匀化槽的制浆水B混合匀化配浆，得到料浆D，所述料浆D通过第一给料泵送入复合磨机的下筒体中通过螺旋式搅拌磨机搅拌研磨后得到料浆E，所述料浆E从复合磨机的下筒体的上部溢流入第一中间槽，将料浆E与步骤三中送入第一中间槽的制浆水C搅拌匀化配浆，得到料浆F，将所述料浆F分为两部分，分别记为料浆G和料浆H，所述料浆H通过第二给料泵送入复合磨机的上筒体中的叶片式搅拌磨机继续搅拌研磨，得到料浆I，所述料浆I从复合磨机上筒体的上部溢流入第二中间槽进行搅拌整理，得到料浆J；
步骤六、步骤五中所述料浆G通过第一返回泵送入所述混合研磨机中，所述料浆J通过第二返回泵送入所述混合研磨机中，将料浆G和料浆J以及煤粉、添加剂溶液和制浆水A在混合研磨机(8)中混合研磨后制得第二料浆，所述第二料浆被混合研磨圆筒筛分为第二筛上料浆和第二筛下料浆，所述第二筛上料浆返回混合研磨机继续混合研磨，所述第二筛下料浆自流入料浆收集槽；
步骤七、将步骤六中送入料浆收集槽中的第二筛下料浆记为料浆A，将料浆A分为两部分，分别记为料浆B和料浆C，将所述料浆C经过第一粗浆匀化泵提压后送入粗浆匀化槽进行下一工序，将所述料浆B经低压料浆泵送入料浆贮槽剪切搅拌，得到成品料浆；或者将步骤七中送入料浆收集槽中的料浆A经低压料浆泵全部送入料浆贮槽剪切搅拌后分为两部分，一部分为成品料浆L，另一部分为料浆K，将所述料浆K通过第二粗浆匀化泵送入步骤五中所述粗浆匀化槽中与制浆水B混合均化配浆后进行下一工序。
本发明设计了一个完整的、合理的、经济效益高的、生产过程可控性强的生产工艺用来生产料浆，且该生产工艺通过多级磨料进而优化料浆中煤粉的粒径级配，使料浆中小颗粒的煤粉填充在大颗粒煤粉件的空隙中，提高煤粉堆积密度，进而提高料浆的固含量。
上述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，所述料浆收集槽、粗浆匀化槽、第一中间槽、第二中间槽、料浆贮槽内均配置有搅拌器，这是因为料浆粘度较大，长期静置容易导致料浆出现析水；同时粗浆匀化槽加入了料浆C和制浆水B，第二中间槽加入了料浆E和制浆水C，需要制成混合均一的料浆而设置了搅拌器，不但能使料浆和制浆水剪切混合均匀，而且也能使制得的料浆不易沉降析水，保证料浆的正常输送。
上述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤五中所述料浆C或者步骤七中料浆K的质量均为混合研磨机中料浆总质量的11％～25％。
上述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤五中所述料浆H中的干煤质量不小于料浆F中的干煤质量的30％，因粒度级配主要是使小颗粒煤粉能充分地填充在大颗粒煤粉间的空隙，所以小颗粒煤粉的量要适当，并不是越多越好，在上述参数条件下，能够生产出性能优良且固含量高的成品料浆。
上述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤五中所述料浆D的固含量为28％～50％，料浆F的固含量不低于26％，因料浆D要进入复合磨机的下筒体通过螺旋式搅拌磨机进行研磨，煤粉粒径更小，使得同质量的煤粉的比表面积迅速增大，而在流动水相不变的情况下，料浆粘度容易增大，为了维持料浆性能，需要补充制浆水，使固含量小于等于50％；但如果固含量过低，研磨介质与煤粒接触频率下降，磨矿效果不理想，通过实验研究，下段研磨控制固含量在28％以上是合理的。同理，复合磨机的上筒体的料浆F通过叶片式搅拌磨机进行研磨，因采用的研磨介质不同，料浆F的固含量需控制在26％以上。
上述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤五中所述料浆E中的煤粉中粒径小于45μm的煤粉按质量百分比计占81％以上。
上述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤五中所述料浆J中的煤粉中粒径小于20μm的煤粉按质量百分比计占81％以上；料浆J的技术参数的限定主要是为了最后生产的成品料浆中煤粉具有更合理的粒度级配而限定的，从而能够提高煤粉堆积密度而达到提高料浆固含量的作用。
上述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤七中所述成品料浆中的煤粉中粒径小于75μm的煤粉按质量百分比计占42％～65％，成品料浆在此条件下，其煤粉的粒度级配更合理，能保证大颗粒间的空隙被小颗粒填充，从而提高煤粉堆积密度，提高料浆的固含量。
上述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤七中所述成品料浆中的添加剂的质量为成品料浆中干煤质量的0.3％～0.9％，所述添加剂溶液的质量浓度为30％，本发明配置有添加剂制备槽和添加剂槽，添加剂与原水先混合制成质量浓度为30％的添加剂溶液，再将添加剂溶液与煤粉和制浆水A送入混合研磨机，经本发明的生产工艺制成高固含量的成品料浆；成品料浆中添加剂的加入是为了制得的料浆具有更好的分散性和稳定性，从而提高料浆中的固含量并提高料浆的输送性能，经发明人反复试验，成品料浆中添加剂的含量为成品料浆中干煤质量的0.3％～0.9％时，成品料浆中煤粉已能够很好地分散在制浆水中，也能使成品料浆保持稳定。
上述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤五中所述复合磨机包括磨机筒体，所述磨机筒体的外侧设置有冷却夹套，所述磨机筒体分为相互独立的上筒体和下筒体，所述上筒体内设置有叶片式搅拌磨机，所述下筒体内设置有螺旋式搅拌磨机；所述上筒体和下筒体内的料浆经冷却夹套冷却后的温度低于60℃。为了减少生产工艺的能耗和制备出粒度更小的粉煤，本发明所用的复合磨机不同于现有的球磨机、棒磨机和立式搅拌磨机，分为上下两段不同的磨料方式，上端的上筒体内设置叶片式搅拌磨机，下端的下筒体内设置螺旋式搅拌磨机，一部分料浆经螺旋式搅拌磨机研磨后煤粒粒度更小，加制浆水配浆返回混合研磨机，另一部分料浆经螺旋式搅拌磨机和叶片式搅拌磨机的双重研磨后，返回至混合研磨机中，经两次研磨能够得到粒度更细小的煤粉颗粒，因而将复合磨机的研磨，可得到两种所含粒径范围不同的料浆，返回混合研磨机的料浆与煤粉、制浆水、添加剂溶液研磨后匀化，即可得到成品料浆。该成品料浆中的煤粉具有合理的粒度级配，小颗粒的煤粉填充在大颗粒煤粉间的空隙中，提高了煤粉的堆积率，进而实现料浆固含量的提高，并且叶片式搅拌磨机的能耗比螺旋式搅拌磨机低20％左右，能够降低复合磨机的能耗，进而降低本发明的生产工艺所需的能耗。同时由于复合磨机内研磨料浆时研磨介质和料浆在研磨过程中因摩擦产生热量引起机内温度升高，因此复合磨机运行期间需向筒体外的冷却夹套中通入冷却水，使复合磨机中的料浆的温度低于60℃，从而保障复合磨机的正常工作，若料浆温度高于60℃，叶片式搅拌磨机和螺旋式搅拌磨机在此温度下持续工作，容易受热损坏，为企业带来巨大的经济损害。而经过冷却夹套的冷凝水可作为制浆水加入混合研磨机中参与制浆。
本发明所用添加剂为本行业内生产料浆常用的添加剂，用于将煤粉更好地分散在制浆水中，如甲基萘磺酸甲醛缩聚物，亚甲基二萘磺酸钠、甲基丙烯酸钠、木质素磺酸钠中的一种或几种，亦或在上述添加剂中添加少量的氢氧化钠，氢氧化钠可调节料浆性能；所述混合研磨机为行业常用的球磨机、棒磨机；所述原料煤还可为具有与煤类似原料特性的半焦、煤液化残渣等。本发明所用制浆水优选为工业原水，也可为工艺冷凝液，还可为有利于料浆制备的富含碳、氢元素的工业有机废水，如甲醇工段的废水。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明的生产工艺中通过混合研磨机和复合磨机的有机结合，尤其是采用具有两种磨料方式的复合磨机，该复合磨机的上筒体内设有叶片式搅拌磨机，下筒体内设有螺旋式搅拌磨机，本发明通过控制生产工艺中所用设备的原料处理量和控制磨机研磨料浆中煤粉颗粒的粒径，达到级配合理的不同煤粉粒径区间的煤粒数量要求，实现料浆中的煤粉粒度级配优化，优化粒度级配的煤粉能够减少煤粒之间的空隙，提高煤粉堆积密度，减少空隙含水量，在制浆水量不变的情况下，达到生产高固含量料浆的目的，通过本发明工艺得到的料浆的固含量比传统一次湿磨制浆得到的料浆的固含量高3～6个百分点。
2、本发明的生产工艺经混合研磨机磨料后的料浆中部分是经螺旋磨机精磨后再次返回的料浆，该过程有利于对料浆中煤粉进行多次磨料，可得到粒径更小的煤粒来参与成品料浆中的煤粉级配，采用多级、循环磨料可使料浆中的煤粒具有更合理的级配组成，小粒径的煤粉能填充在大颗粒煤粉间的空隙，提高煤粉堆积密度，从而增加料浆的固含量，本发明的生产工艺中所用的复合磨机相比现有的球磨机、棒磨机或立式搅拌磨机能耗更小，有利于降低企业的生产成本。
3、本发明的生产工艺基本适用于所有种类的煤及与煤类似性质的半焦、煤液化残渣等，原料范围广，生产的成品料浆的固含量高，单位质量的料浆热值高。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细说明。
附图说明
图1是本发明实施例1～实施例3生产料浆的工艺流程图。
图2是本发明实施例4和实施例5生产料浆的工艺流程图。
图3是本发明复合磨机的结构示意图。
附图标记说明：
1-碎煤机； 2-除铁器； 3-储煤斗；
4-进料机； 5-添加剂制备槽； 6-添加剂槽；
7-制浆水槽； 8-混合研磨机； 9-混合研磨圆筒筛；
10-料浆收集槽； 11-料浆匀化槽； 12-复合磨机；
13-叶片式搅拌磨机； 14-螺旋式搅拌磨机； 15-第一中间槽；
16-第二中间槽； 17-料浆贮槽； 18-添加剂给料泵；
19-添加剂计量给料泵； 20-制浆水泵； 21-第一粗浆匀化泵；
22-第一给料泵； 23-第二给料泵； 24-第一返回泵；
25-第二返回泵； 26-低压料浆泵； 27-高压料浆泵；
28-第二粗浆匀化泵； 29-冷却夹套。
具体实施方式
本发明通过实施例1-实施例5对一种提高料浆固含量的生产工艺进行详细描述。
实施例1
参照图1所示的生产料浆的工艺流程图，本实施例的生产工艺包括以下步骤：
步骤一、将原料煤(干基)经碎煤机1破碎成粒径不大于15mm的煤粉，再将所述煤粉经皮带送入储煤斗3中，所述皮带的上方安装有用于去除煤粉中含铁杂质的除铁器2，最后将储煤斗3中的煤粉通过进料机4计量后送入混合研磨机8；所述原料煤为辽宁煤，所述辽宁煤的煤工艺分析为：Mad:4.39％，Aad：10.28％，FCad：51.28％；
步骤二、将添加剂(其中添加剂中60％为甲基萘磺酸甲醛缩聚物，40％为木质素磺酸钠)与原水加到添加剂制备槽5中进行搅拌混合，得到质量浓度为30％的添加剂溶液，所述添加剂溶液经添加剂给料泵18送入添加剂槽6中，再通过添加剂计量给料泵19送入混合研磨机8；
步骤三、将制浆水送入制浆水槽7中，制浆水经制浆水泵20提压后分为三部分，分别记为制浆水A、制浆水B和制浆水C，所述制浆水A送入混合研磨机8，所述制浆水B送入粗浆匀化槽11，所述制浆水C送入第一中间槽15；所述制浆水为原水、甲醇工段产生的废水和变换冷凝液；
步骤四、将步骤一中送入混合研磨机8中的煤粉、步骤二中送入混合研磨机8中的添加剂溶液和步骤三中送入混合研磨机8中的制浆水A经混合研磨后制成第一料浆，所述第一料浆被混合研磨机8出口处安装的混合研磨圆筒筛9分为第一筛上料浆和第一筛下料浆，所述第一筛上料浆返回混合研磨机8继续混合研磨，所述第一筛下料浆自流入料浆收集槽10中，再经第一粗浆匀化泵21提压后送入粗浆匀化槽11；
步骤五、将步骤四中提压后送入粗浆匀化槽11的含33.24吨干煤的第一筛下料浆和步骤三中送入粗浆匀化槽11的28.869吨制浆水B混合匀化配浆，得到固含量为42％的料浆D，所述料浆D通过第一给料泵22送入复合磨机12的下筒体中通过螺旋式搅拌磨机14搅拌研磨后得到料浆E，其中料浆E中的煤粉中粒径小于45μm的煤粉按质量百分比计占83.56％；所述料浆E从复合磨机12的下筒体的上部溢流入第一中间槽15，将料浆E与步骤三中送入第一中间槽15的制浆水C搅拌匀化配浆，得到固含量为36％的料浆F，将含33.24吨干煤的料浆F分为两部分，分别记为含19.95吨干煤的料浆G和含13.3吨干煤的料浆H，所述料浆H通过第二给料泵23送入复合磨机12的上筒体中的叶片式搅拌磨机13继续搅拌研磨，得到料浆I，所述料浆I从复合磨机上筒体的上部溢流入第二中间槽16进行搅拌整理，得到含13.3吨干煤的料浆J，其中料浆J中的煤粉中粒径小于20μm的煤粉按质量百分比计占87.27％；
步骤六、步骤五中所述料浆G通过第一返回泵24送入所述混合研磨机8中，所述料浆J通过第二返回泵25送入所述混合研磨机8中，含19.95吨干煤的料浆G和含13.3吨干煤的料浆J与100吨煤粉、含0.3吨添加剂的添加剂溶液和4.277吨制浆水在混合研磨机8中混合研磨后制得第二料浆，所述第二料浆被混合研磨圆筒筛9分为第二筛上料浆和第二筛下料浆，所述第二筛上料浆返回混合研磨机8继续混合研磨，所述第二筛下料浆自流入料浆收集槽10；
步骤七、将步骤六中送入料浆收集槽10中的含133.24吨干煤的第二筛下料浆记为料浆A，将料浆A分为两部分，分别记为含100吨干煤的料浆B和含33.24吨干煤的料浆C，将所述料浆C经过第一粗浆匀化泵21提压后送入粗浆匀化槽11进行下一工序，将所述料浆B经低压料浆泵26送入料浆贮槽17剪切搅拌，得到固含量为66％的成品料浆，所述成品料浆中的煤粉中粒径小于75μm的煤粉按质量百分比计占65％；所述成品料浆通过高压料浆泵27送入后续系统使用。
本实施例中，所述料浆收集槽10、粗浆匀化槽11、第一中间槽15、第二中间槽16、料浆贮槽17内均配置有搅拌器。
本实施例中，料浆C的质量为混合研磨机8中料浆总质量的24.95％，料浆H中的干煤量为料浆F中的干煤量的60％。
本实施例中煤粉、制浆水、添加剂、返回的料浆的用量及料浆中煤粉粒度的限制等要求均是在生产工艺制备成品料浆建立平衡后设定的，此时成品料浆的固含量达到设计的高固含量。
如图3所示，所述复合磨机包括磨机筒体，所述磨机筒体的外侧设置有冷却夹套29，所述磨机筒体分为相互独立的上筒体和下筒体，所述上筒体内设置有叶片式搅拌磨机13，所述下筒体内设置有螺旋式搅拌磨机14；所述上筒体和下筒体内的料浆经冷却夹套冷却后的温度低于60℃。
采用传统的一次湿磨制浆工艺，辽宁煤制得的料浆中固含量为61.2％，而通过本实施例的工艺生产的料浆，其固含量为66.0％，显而易见，本实施例的工艺比传统的一次湿磨制浆工艺所生产的料浆的固含量提高4.8个百分点，表明采用混合研磨机与复合磨机优化组合的方式能够生产出粒度级配更合理的料浆，可生产出高固含量的料浆。
实施例2
参照图1所示的生产料浆的工艺流程图，本实施例的生产工艺包括以下步骤：
步骤一、将原料煤干基经碎煤机1破碎成粒径不大于15mm的煤粉，再将所述煤粉经皮带送入储煤斗3中，所述皮带的上方安装有用于去除煤粉中含铁杂质的除铁器2，最后将储煤斗3中的煤粉通过进料机4计量后送入混合研磨机8；所述原料煤为宁夏煤，所述宁夏煤的煤工艺分析为：Mad:12.11％，Aad：13.20％，FCad：45.37％；
步骤二、将添加剂(其中40％的添加剂是甲基丙烯酸钠，55％的添加剂是木质素磺酸钠，5％的添加剂是氢氧化钠)与原水加到添加剂制备槽5中进行搅拌混合，得到质量浓度为30％的添加剂溶液，所述添加剂溶液经添加剂给料泵18送入添加剂槽6中，再通过添加剂计量给料泵19送入混合研磨机8；
步骤三、将制浆水送入制浆水槽7中，制浆水经制浆水泵20提压后分为三部分，分别记为制浆水A、制浆水B和制浆水C，所述制浆水A送入混合研磨机8，所述制浆水B送入粗浆匀化槽11，所述制浆水C送入第一中间槽15；所述制浆水为其他工段废水和变换冷凝液；
步骤四、将步骤一中送入混合研磨机8中的煤粉、步骤二中送入混合研磨机8中的添加剂溶液和步骤三中送入混合研磨机8中的制浆水A经混合研磨后制成第一料浆，所述第一料浆被混合研磨机8出口处安装的混合研磨圆筒筛9分为第一筛上料浆和第一筛下料浆，所述第一筛上料浆返回混合研磨机8继续混合研磨，所述第一筛下料浆自流入料浆收集槽10中，再经第一粗浆匀化泵21提压后送入粗浆匀化槽11；
步骤五、将步骤四中提压后送入粗浆匀化槽11的含19.05吨干煤的第一筛下料浆和步骤三中送入粗浆匀化槽11的12.317吨制浆水B混合匀化配浆，得到固含量为43.6％的料浆D，所述料浆D通过第一给料泵22送入复合磨机12的下筒体中通过螺旋式搅拌磨机14搅拌研磨后得到料浆E，其中料浆E中的煤粉中粒径小于45μm的煤粉按质量百分比计占87.16％；所述料浆E从复合磨机12的下筒体的上部溢流入第一中间槽15，将料浆E与步骤三中送入第一中间槽15的制浆水C搅拌匀化配浆，得到固含量为38.5％的料浆F，将含19.05吨干煤的料浆F分为两部分，分别记为含5.71吨干煤的料浆G和含13.3吨干煤的料浆H，所述料浆H通过第二给料泵23送入复合磨机12的上筒体中的叶片式搅拌磨机13继续搅拌研磨，得到料浆I，所述料浆I从复合磨机上筒体的上部溢流入第二中间槽16进行搅拌整理，得到含13.3吨干煤的料浆J，其中料浆J中的煤粉中粒径小于20μm的煤粉按质量百分比计占89.54％；
步骤六、步骤五中所述料浆G通过第一返回泵24送入所述混合研磨机8中，所述料浆J通过第二返回泵25送入所述混合研磨机8中，含5.71吨干煤的料浆G和含13.3吨干煤的料浆J与100吨煤粉、含0.5吨添加剂的添加剂溶液和32.263吨制浆水A在混合研磨机8中混合研磨后制得第二料浆，所述第二料浆被混合研磨圆筒筛9分为第二筛上料浆和第二筛下料浆，所述第二筛上料浆返回混合研磨机8继续混合研磨，所述第二筛下料浆自流入料浆收集槽10；
步骤七、将步骤六中送入料浆收集槽10中的含119.05吨干煤的第二筛下料浆记为料浆A，将料浆A分为两部分，分别记为含100吨干煤的料浆B和含19.05吨干煤的料浆C，将所述料浆C经过第一粗浆匀化泵21提压后送入粗浆匀化槽11进行下一工序，将所述料浆B经低压料浆泵26送入料浆贮槽17剪切搅拌，得到固含量为60.6％的成品料浆，所述成品料浆中的煤粉中粒径小于75μm的煤粉按质量百分比计占53.42％；所述成品料浆通过高压料浆泵27送入后续系统使用。
本实施例中，所述料浆收集槽10、粗浆匀化槽11、第一中间槽15、第二中间槽16、料浆贮槽17内均配置有搅拌器。
本实施例中，料浆C的质量为混合研磨机8中料浆总质量的16％，料浆H中的干煤量为料浆F中的干煤量的30％。
本实施例中煤粉、制浆水、添加剂、返回的料浆的用量及料浆中煤粉粒度的限制等要求均是在生产工艺制备成品料浆建立平衡后设定的，此时成品料浆的固含量达到设计的高固含量。
如图3所示，所述复合磨机包括磨机筒体，所述磨机筒体的外侧设置有冷却夹套29，所述磨机筒体分为相互独立的上筒体和下筒体，所述上筒体内设置有叶片式搅拌磨机13，所述下筒体内设置有螺旋式搅拌磨机14；所述上筒体和下筒体内的料浆经冷却夹套冷却后的温度低于60℃。
采用传统的一次湿磨制浆工艺，宁夏煤制得的料浆中固含量为55.2％，而通过本实施例的工艺生产的料浆，其固含量为60.6％，显而易见，本实施例的工艺比传统的一次湿磨制浆工艺所生产的料浆的固含量提高5.4个百分点，表明采用混合研磨机与复合磨机优化组合的方式能够生产出粒度级配更合理的料浆，可生产出高固含量的料浆。
实施例3
参照图1所示的生产料浆的工艺流程图，本实施例的生产工艺包括以下步骤：
步骤一、将原料煤干基经碎煤机1破碎成粒径不大于15mm的煤粉，再将所述煤粉经皮带送入储煤斗3中，所述皮带的上方安装有用于去除煤粉中含铁杂质的除铁器2，最后将储煤斗3中的煤粉通过进料机4计量后送入混合研磨机8；所述原料煤为内蒙古煤，所述内蒙古煤的煤工艺分析为：Mad:8.72％，Aad：5.83％，FCad：54.69％；
步骤二、将亚甲基二萘磺酸钠与原水加到添加剂制备槽5中进行搅拌混合，得到质量浓度为30％的添加剂溶液，所述添加剂溶液经添加剂给料泵18送入添加剂槽6中，再通过添加剂计量给料泵19送入混合研磨机8；
步骤三、将制浆水送入制浆水槽7中，制浆水经制浆水泵20提压后分为三部分，分别记为制浆水A、制浆水B和制浆水C，所述制浆水A送入混合研磨机8，所述制浆水B送入粗浆匀化槽11，所述制浆水C送入第一中间槽15；所述制浆水为其他工段废水和变换冷凝液；
步骤四、将步骤一中送入混合研磨机8中的煤粉、步骤二中送入混合研磨机8中的添加剂溶液和步骤三中送入混合研磨机8中的制浆水A经混合研磨后制成第一料浆，所述第一料浆被混合研磨机8出口处安装的混合研磨圆筒筛9分为第一筛上料浆和第一筛下料浆，所述第一筛上料浆返回混合研磨机8继续混合研磨，所述第一筛下料浆自流入料浆收集槽10中，再经第一粗浆匀化泵21提压后送入粗浆匀化槽11；
步骤五、将步骤四中提压后送入粗浆匀化槽11的含20.19吨干煤的第一筛下料浆和步骤三中送入粗浆匀化槽11的17.079吨制浆水B混合匀化配浆，得到固含量为41.85％的料浆D，所述料浆D通过第一给料泵22送入复合磨机12的下筒体中通过螺旋式搅拌磨机14搅拌研磨后得到料浆E，其中料浆E中的煤粉中粒径小于45μm的煤粉按质量百分比计占的90.32％；所述料浆E从复合磨机12的下筒体的上部溢流入第一中间槽15，将料浆E与步骤三中送入第一中间槽15的制浆水C搅拌匀化配浆，得到固含量为35.6％的料浆F，将含20.19吨干煤的料浆F分为两部分，分别记为含7.15吨干煤的料浆G和含13.04吨干煤的料浆H，所述料浆H通过第二给料泵23送入复合磨机12的上筒体中的叶片式搅拌磨机13继续搅拌研磨，得到料浆I，所述料浆I从复合磨机上筒体的上部溢流入第二中间槽16进行搅拌整理，得到含13.04吨干煤的料浆J，其中料浆J中的煤粉中粒径小于20μm的煤粉按质量百分比计占90.45％；
步骤六、步骤五中所述料浆G通过第一返回泵24送入所述混合研磨机8中，所述料浆J通过第二返回泵25送入所述混合研磨机8中，含7.15吨干煤的料浆G和含13.04吨干煤的料浆J与100吨煤粉、含0.8吨添加剂的添加剂溶液和18.442吨制浆水A在混合研磨机8中混合研磨后制得第二料浆，所述第二料浆被混合研磨圆筒筛9分为第二筛上料浆和第二筛下料浆，所述第二筛上料浆返回混合研磨机8继续混合研磨，所述第二筛下料浆自流入料浆收集槽10；
步骤七、将步骤六中送入料浆收集槽10中的含120.19吨干煤的第二筛下料浆记为料浆A，将料浆A分为两部分，分别记为含100吨干煤的料浆B和含20.19吨干煤的料浆C，将所述料浆C经过第一粗浆匀化泵21提压后送入粗浆匀化槽11进行下一工序，将所述料浆B经低压料浆泵26送入料浆贮槽17剪切搅拌，得到固含量为60.6％的成品料浆，所述成品料浆中的煤粉中粒径小于75μm的煤粉按质量百分比计占53.42％；所述成品料浆通过高压料浆泵27送入后续系统使用。
本实施例中，所述料浆收集槽10、粗浆匀化槽11、第一中间槽15、第二中间槽16、料浆贮槽17内均配置有搅拌器。
本实施例中，料浆C的质量为混合研磨机8中料浆总质量的16.8％，料浆H中的干煤量为料浆F中的干煤量的35.4％。
本实施例中煤粉、制浆水、添加剂、返回的料浆的用量及料浆中煤粉粒度的限制等要求均是在生产工艺制备成品料浆建立平衡后设定的，此时成品料浆的固含量达到设计的高固含量。
如图3所示，所述复合磨机包括磨机筒体，所述磨机筒体的外侧设置有冷却夹套29，所述磨机筒体分为相互独立的上筒体和下筒体，所述上筒体内设置有叶片式搅拌磨机13，所述下筒体内设置有螺旋式搅拌磨机14；所述上筒体和下筒体内的料浆经冷却夹套冷却后的温度低于60℃。
采用传统的一次湿磨制浆工艺，内蒙古煤制得的料浆中固含量为59.6％，而通过本实施例的工艺生产的料浆，其固含量为64.5％，显而易见，本实施例的工艺比传统的一次湿磨制浆工艺所生产的料浆的固含量提高4.9个百分点，表明采用混合研磨机与复合磨机优化组合的方式能够生产出粒度级配更合理的料浆，可生产出高固含量的料浆。
实施例4
参照图2所示的生产料浆的工艺流程图，本实施例的生产工艺包括以下步骤：
步骤一、将原料煤干基经碎煤机1破碎成粒径不大于15mm的焦粉，再将所述焦粉经皮带送入储煤斗3中，所述皮带的上方安装有用于去除焦粉中含铁杂质的除铁器2，最后将储煤斗3中的焦粉通过进料机4计量后送入混合研磨机8；所述原料煤为焦末，所述焦末的煤工艺分析为：Mad:6.35％，Aad：14.41％，FCad：67.82％；
步骤二、将添加剂(其中30％的添加剂为甲基萘磺酸甲醛缩聚物，70％的添加剂为木质素磺酸钠)与原水加到添加剂制备槽5中进行搅拌混合，得到质量浓度为30％的添加剂溶液，所述添加剂溶液经添加剂给料泵18送入添加剂槽6中，再通过添加剂计量给料泵19送入混合研磨机8；
步骤三、将44.922吨制浆水送入制浆水槽7中，制浆水经制浆水泵20提压后分为三部分，分别记为制浆水A、制浆水B和制浆水C，所述制浆水A送入混合研磨机8，所述制浆水B送入粗浆匀化槽11，所述制浆水C送入第一中间槽15；所述制浆水为其他工段废水和变换冷凝液；
步骤四、将步骤一中送入混合研磨机8中的煤粉、步骤二中送入混合研磨机8中的添加剂溶液和步骤三中送入混合研磨机8中的制浆水A经混合研磨后制成第一料浆，所述第一料浆被混合研磨机8出口处安装的混合研磨圆筒筛9分为第一筛上料浆和第一筛下料浆，所述第一筛上料浆返回混合研磨机8继续混合研磨，所述第一筛下料浆自流入料浆收集槽10中，再经第一粗浆匀化泵21提压后送入粗浆匀化槽11；
步骤五、将步骤四中提压后送入粗浆匀化槽11的含27.88吨干焦的第一筛下料浆和步骤三中送入粗浆匀化槽11的14.356吨制浆水B混合匀化配浆，得到固含量为50％的料浆D，所述料浆D通过第一给料泵22送入复合磨机12的下筒体中通过螺旋式搅拌磨机14搅拌研磨后得到料浆E，其中料浆E中的焦粉中粒径小于45μm的焦粉按质量百分比计占的85.2％；所述料浆E从复合磨机12的下筒体的上部溢流入第一中间槽15，将料浆E与步骤三中送入第一中间槽15的制浆水C搅拌匀化配浆，得到固含量为38.4％的料浆F，将含27.88吨干焦的料浆F分为两部分，分别记为含12.77吨干焦的料浆G和含15.11吨干焦的料浆H，所述料浆H通过第二给料泵23送入复合磨机12的上筒体中的叶片式搅拌磨机13继续搅拌研磨，得到料浆I，所述料浆I从复合磨机上筒体的上部溢流入第二中间槽16进行搅拌整理，得到含15.11吨干焦的料浆J，其中料浆J中的焦粉中粒径小于20μm的焦粉按质量百分比计占90.3％；
步骤六、步骤五中所述料浆G通过第一返回泵24送入所述混合研磨机8中，所述料浆J通过第二返回泵25送入所述混合研磨机8中，含12.77吨干焦的料浆G和含15.11吨干焦的料浆J与100吨焦粉、含0.8吨添加剂的添加剂溶液和9.622吨制浆水A在混合研磨机8中混合研磨后制得第二料浆，所述第二料浆被混合研磨圆筒筛9分为第二筛上料浆和第二筛下料浆，所述第二筛上料浆返回混合研磨机8继续混合研磨，所述第二筛下料浆自流入料浆收集槽10；
步骤七、将步骤六中送入料浆收集槽10中的含127.88吨干焦粉的第二筛下料浆A经低压料浆泵26全部送入料浆贮槽17剪切搅拌后，得到成品料浆，所述成品料浆分为两部分，分别记为料浆K和料浆L，将所述料浆K通过第二粗浆匀化泵28送入步骤五中所述粗浆匀化槽11中与制浆水B混合均化配浆后进行下一工序，所述料浆L通过高压料浆泵27送入后续系统使用；所述成品料浆的固含量为67.2％，所述成品料浆中的焦粉中粒径小于75μm的焦粉按质量百分比计占42％。
本实施例中，所述料浆收集槽10、粗浆匀化槽11、第一中间槽15、第二中间槽16、料浆贮槽17内均配置有搅拌器。
本实施例中，料浆K的质量为混合研磨机8中料浆总质量的21.80％，料浆H中的干焦量为料浆F中的干焦量的45.80％。
本实施例中煤粉、制浆水、添加剂、返回的料浆的用量及料浆中煤粉粒度的限制等要求均是在生产工艺制备成品料浆建立平衡后设定的，此时成品料浆的固含量达到设计的高固含量。
如图3所示，所述复合磨机包括磨机筒体，所述磨机筒体的外侧设置有冷却夹套29，所述磨机筒体分为相互独立的上筒体和下筒体，所述上筒体内设置有叶片式搅拌磨机13，所述下筒体内设置有螺旋式搅拌磨机14；所述上筒体和下筒体内的料浆经冷却夹套冷却后的温度低于60℃。
采用传统的一次湿磨制浆工艺，焦末制得的料浆中固含量为62.6％，而通过本实施例的工艺生产的料浆，其固含量为67.2％，显而易见，本实施例的工艺比传统的一次湿磨制浆工艺所生产的料浆的固含量提高4.6个百分点，表明采用混合研磨机与复合磨机优化组合的方式能够生产出粒度级配更合理的料浆，可生产出高固含量的料浆。
实施例5
参照图2所示的生产料浆的工艺流程图，本实施例的生产工艺包括以下步骤：
步骤一、将原料煤干基经碎煤机1破碎成粒径不大于15mm的煤粉，再将所述煤粉经皮带送入储煤斗3中，所述皮带的上方安装有用于去除煤粉中含铁杂质的除铁器2，最后将储煤斗3中的煤粉通过进料机4计量后送入混合研磨机8；所述原料煤为新疆煤，所述新疆煤的煤工艺分析为：Mad:16.31％，Aad：9.15％，FCad：37.03％；
步骤二、将添加剂(其中90％的添加剂为0.81吨甲基萘磺酸甲醛缩聚物，10％的添加剂为氢氧化钠)与原水加到添加剂制备槽5中进行搅拌混合，得到质量浓度为30％的添加剂溶液，所述添加剂溶液经添加剂给料泵18送入添加剂槽6中，再通过添加剂计量给料泵19送入混合研磨机8；
步骤三、将制浆水送入制浆水槽7中，制浆水经制浆水泵20提压后分为三部分，分别记为制浆水A、制浆水B和制浆水C，所述制浆水A送入混合研磨机8，所述制浆水B送入粗浆匀化槽11，所述制浆水C送入第一中间槽15；所述制浆水为其他工段废水和变换冷凝液；
步骤四、将步骤一中送入混合研磨机8中的煤粉、步骤二中送入混合研磨机8中的添加剂溶液和步骤三中送入混合研磨机8中的制浆水A经混合研磨后制成第一料浆，所述第一料浆被混合研磨机8出口处安装的混合研磨圆筒筛9分为第一筛上料浆和第一筛下料浆，所述第一筛上料浆返回混合研磨机8继续混合研磨，所述第一筛下料浆自流入料浆收集槽10中，再经第一粗浆匀化泵21提压后送入粗浆匀化槽11；
步骤五、将步骤四中提压后送入粗浆匀化槽11的含12.36吨干煤的第一筛下料浆和步骤三中送入粗浆匀化槽11的14.491吨制浆水B混合匀化配浆，得到固含量为28％的料浆D，所述料浆D通过第一给料泵22送入复合磨机12的下筒体中通过螺旋式搅拌磨机14搅拌研磨后得到料浆E，其中料浆E中的煤粉中粒径小于45μm的煤粉按质量百分比计占的86.45％；所述料浆E从复合磨机12的下筒体的上部溢流入第一中间槽15，将料浆E与步骤三中送入第一中间槽15的制浆水C搅拌匀化配浆，得到固含量为26％的料浆F，将含12.36吨干煤的料浆F分为两部分，分别记为含4.94吨干煤的料浆G和含7.42吨干煤的料浆H，所述料浆H通过第二给料泵23送入复合磨机12的上筒体中的叶片式搅拌磨机13继续搅拌研磨，得到料浆I，所述料浆I从复合磨机上筒体的上部溢流入第二中间槽16进行搅拌整理，得到含7.42吨干煤的料浆J，其中料浆J中的煤粉中粒径小于20μm的煤粉按质量百分比计占90.61％；
步骤六、步骤五中所述料浆G通过第一返回泵24送入所述混合研磨机8中，所述料浆J通过第二返回泵25送入所述混合研磨机8中，含4.94吨干煤的料浆G和含7.42吨干煤的料浆J与100吨煤粉、含0.9吨添加剂的添加剂溶液和14.491吨制浆水A在混合研磨机8中混合研磨后制得第二料浆，所述第二料浆被混合研磨圆筒筛9分为第二筛上料浆和第二筛下料浆，所述第二筛上料浆返回混合研磨机8继续混合研磨，所述第二筛下料浆自流入料浆收集槽10；
步骤七、将步骤六中送入料浆收集槽10中的含112.36吨干煤的第二筛下料浆记为料浆A经低压料浆泵26全部送入料浆贮槽17剪切搅拌后，得到成品料浆，成品料浆分为两部分，分别记为料浆K和料浆L，将所述料浆K通过第二粗浆匀化泵28送入步骤五中所述粗浆匀化槽11中与制浆水B混合均化配浆后进行下一工序，所述料浆L通过高压料浆泵27送入后续系统使用；所述料浆L为成品料浆，成品料浆的固含量为61.36％，所述成品料浆中的煤粉中粒径小于75μm的煤粉按质量百分比计占48.69％。
本实施例中，所述料浆收集槽10、粗浆匀化槽11、第一中间槽15、第二中间槽16、料浆贮槽17内均配置有搅拌器。
本实施例中，料浆K的质量为混合研磨机8中料浆总质量的11％，料浆H中的干煤量为料浆F中的干煤量的40％。
本实施例中煤粉、制浆水、添加剂、返回的料浆的用量及料浆中煤粉粒度的限制等要求均是在生产工艺制备成品料浆建立平衡后设定的，此时成品料浆的固含量达到设计的高固含量。
如图3所示，所述复合磨机包括磨机筒体，所述磨机筒体的外侧设置有冷却夹套29，所述磨机筒体分为相互独立的上筒体和下筒体，所述上筒体内设置有叶片式搅拌磨机13，所述下筒体内设置有螺旋式搅拌磨机14；所述上筒体和下筒体内的料浆经冷却夹套冷却后的温度低于60℃。
采用传统的一次湿磨制浆工艺，新疆煤制得的料浆中固含量为55.4％，而通过本实施例的工艺生产的料浆，其固含量为61.3％，显而易见，本实施例的工艺比传统的一次湿磨制浆工艺所生产的料浆的固含量提高5.9个百分点，表明采用混合研磨机与复合磨机优化组合的方式能够生产出粒度级配更合理的料浆，可生产出高固含量的料浆。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (7)
1.一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
步骤一、原料煤经碎煤机(1)破碎成粒径不大于15mm的煤粉，再将所述煤粉经皮带送入储煤斗(3)中，所述皮带的上方安装有用于去除煤粉中含铁杂质的除铁器(2)，最后将储煤斗(3)中的煤粉通过进料机(4)计量后送入混合研磨机(8)；
步骤二、将添加剂与原水加到添加剂制备槽(5)中进行搅拌混合，得到添加剂溶液，所述添加剂溶液经添加剂给料泵(18)送入添加剂槽(6)中，再通过添加剂计量给料泵(19)送入混合研磨机(8)；
步骤三、将制浆水送入制浆水槽(7)中，制浆水经制浆水泵(20)提压后分为三部分，分别记为制浆水A、制浆水B和制浆水C，所述制浆水A送入混合研磨机(8)，所述制浆水B送入粗浆匀化槽(11)，所述制浆水C送入第一中间槽(15)；所述制浆水为原水、其他工段废水和变换冷凝液中的一种或两种以上；
步骤四、将步骤一中送入混合研磨机(8)中的煤粉、步骤二中送入混合研磨机(8)中的添加剂溶液和步骤三中送入混合研磨机(8)的制浆水A经混合研磨后制成第一料浆，所述第一料浆被混合研磨机(8)出口处安装的混合研磨圆筒筛(9)分为第一筛上料浆和第一筛下料浆，所述第一筛上料浆返回混合研磨机(8)继续混合研磨，所述第一筛下料浆自流入料浆收集槽(10)中，再经第一粗浆匀化泵(21)提压后送入粗浆匀化槽(11)；
步骤五、将步骤四中提压后送入粗浆匀化槽(11)的第一筛下料浆和步骤三中送入粗浆匀化槽(11)的制浆水B混合匀化配浆，得到料浆D，所述料浆D通过第一给料泵(22)送入复合磨机(12)的下筒体中通过螺旋式搅拌磨机(14)搅拌研磨后得到料浆E，所述料浆E从复合磨机(12)的下筒体的上部溢流入第一中间槽(15)，将料浆E与步骤三中送入第一中间槽(15)的制浆水C搅拌匀化配浆，得到料浆F，将所述料浆F分为两部分，分别记为料浆G和料浆H，所述料浆H通过第二给料泵(23)送入复合磨机(12)的上筒体中的叶片式搅拌磨机(13)继续搅拌研磨，得到料浆I，所述料浆I从复合磨机上筒体的上部溢流入第二中间槽(16)进行搅拌整理，得到料浆J；
所述复合磨机包括磨机筒体，所述磨机筒体的外侧设置有冷却夹套(29)，所述磨机筒体分为相互独立的上筒体和下筒体，所述上筒体内设置有叶片式搅拌磨机(13)，所述下筒体内设置有螺旋式搅拌磨机(14)；所述上筒体和下筒体内的料浆经冷却夹套(29)冷却后的温度低于60℃
所述料浆E中的煤粉中粒径小于45μm的煤粉按质量百分比计占81％以上，所述料浆J中的煤粉中粒径小于20μm的煤粉按质量百分比计占81％以上；
步骤六、步骤五中所述料浆G通过第一返回泵(24)送入所述混合研磨机(8)中，所述料浆J通过第二返回泵(25)送入所述混合研磨机(8)中，将料浆G和料浆J以及煤粉、添加剂溶液和制浆水A在混合研磨机(8)中混合研磨后制得第二料浆，所述第二料浆被混合研磨圆筒筛(9)分为第二筛上料浆和第二筛下料浆，所述第二筛上料浆返回混合研磨机(8)继续混合研磨，所述第二筛下料浆自流入料浆收集槽(10)；
步骤七、将步骤六中送入料浆收集槽(10)中的第二筛下料浆记为料浆A，将料浆A分为两部分，分别记为料浆B和料浆C，将所述料浆C经过第一粗浆匀化泵(21)提压后送入粗浆匀化槽(11)进行下一工序，将所述料浆B经低压料浆泵(26)送入料浆贮槽(17)剪切搅拌，得到成品料浆；或者将步骤七中送入料浆收集槽(10)中的料浆A经低压料浆泵(26)全部送入料浆贮槽(17)剪切搅拌后分为两部分，一部分为成品料浆L，另一部分为料浆K，将所述料浆K通过第二粗浆匀化泵(28)送入步骤五中所述粗浆匀化槽(11)中与制浆水B混合均化配浆后进行下一工序。
2.根据权利要求1所述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，所述料浆收集槽(10)、粗浆匀化槽(11)、第一中间槽(15)、第二中间槽(16)、料浆贮槽(17)内均配置有搅拌器。
3.根据权利要求1所述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤五中所述料浆C或者步骤七中料浆K的质量均为混合研磨机(8)中料浆总质量的11％～25％。
4.根据权利要求1所述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤五中所述料浆H中的干煤质量不小于料浆F中的干煤质量的30％。
5.根据权利要求1所述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤五中所述料浆D的固含量为28％～50％，所述料浆F的固含量不低于26％。
6.根据权利要求1所述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤七中所述成品料浆中的煤粉中粒径小于75μm的煤粉按质量百分比计占42％～65％。
7.根据权利要求1所述的一种提高料浆固含量的生产工艺，其特征在于，步骤七中所述成品料浆中的添加剂的质量为成品料浆中干煤质量的0.3％～0.9％。
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