CN108453132A - 一种超薄带生产线热箱模块化安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超薄带生产线热箱模块化安装方法，其中包括以下步骤：检查底座的标高、中心线、水平度，将1#热箱的输入端、输出端进行临时加固；用铸机跨行车的主钩将1#热箱吊装就位调整，安装裙摆装置及上部输入、输出框架，并进行精度调整及水压密闭性试验；分别安装定位轧前夹送辊装置及四棍轧机牌坊框架；用铸机跨行车的主钩将2#热箱吊装就位，将2#热箱的输入端与1#热箱的输出端连接、输出端与轧前夹送辊连接，进行精度调整及水压密闭性试验，并在2#热箱内安装第一辊道及附件；用铸机跨行车的主钩将3#热箱吊装就位，并在3#热箱内安装第二辊道及附件。本发明方法使用工期时间短、有利于成本节省、有利于安全管理。

Description

一种超薄带生产线热箱模块化安装方法

技术领域

本发明属冶金设备的安装技术领域，特别是涉及一种超薄带生产线热箱模块化安装方法。

背景技术

世界上冶炼轧制生产工艺已由传统的连铸、热连轧及连铸连轧走向更加先进的超薄带生产线，生产线长度已由传统的800m及400m，缩短为现在的60m。相对于传统的生产线，取消了铸坯火焰切割、加热炉及热连轧机组，无论从能耗及温室气体排放方面，节能环保效果十分显著。

热箱是保证产品质量的核心部分，该热箱是采用6mm钢板分层拼接而成，并采用内部循环冷却水降温，安装完成后应分别进行水压密闭性试验，为防止薄带氧化生产期间热箱均充氮气保护。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种

本发明的目的在于提供一种超薄带生产线热箱模块化安装方法，其能够在最大化满足施工进度前提下，节省时间成本及施工成本，并且同样能够满足规范规定的精度要求。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种超薄带生产线热箱模块化安装方法，其中包括以下步骤：

(a)检查底座的标高、中心线、水平度，将1#热箱的输入端、输出端进行临时加固；

(b)用铸机跨行车的主钩将1#热箱吊装就位调整，安装裙摆装置及上部输入、输出框架，并进行精度调整及水压密闭性试验；

(c)分别安装定位轧前夹送辊装置及四棍轧机牌坊框架；

(d)用铸机跨行车的主钩将2#热箱吊装就位，将2#热箱的输入端与1#热箱的输出端连接、输出端与轧前夹送辊连接，进行精度调整及水压密闭性试验，并在2#热箱内安装第一辊道及附件；

(e)用铸机跨行车的主钩将3#热箱吊装就位，将3#热箱的输入端与轧前夹送辊连接、输出端与四棍轧机牌坊连接，进行精度调整及水压密闭性试验，并在3#热箱内安装第二辊道及附件。

本发明的进一步技术方案是，所述步骤(a)中，1#热箱的输入端和输出端均为方法兰形。

本发明的又进一步技术方案是，所述步骤(b)中，1#热箱安装在废料箱上方、与废料箱结合形成封闭空间，且在封闭空间内充氮气进行正压保护。

本发明的再进一步技术方案是，所述步骤(d)中，2#热箱分别与1#热箱、轧前夹送辊连接形成封闭空间。

本发明的再进一步技术方案是，所述步骤(e)中，3#热箱分别与轧前夹送辊、四辊轧机牌坊结合形成封闭空间。

本发明的更进一步技术方案是，所述步骤(e)中，安装3#热箱时，首先安装基础底座，然后安装输出端上部框架，最后安装输入端上部框架及第二辊道。

本发明热箱分1#、2#、3#三个部分，其中1#热箱生产时与下方废料箱结合，形成封闭空间，并充氮气正压保护，2#热箱输入端与1#热箱输出端相接，输出端与轧前夹送辊结合，形成封闭空间，3#热箱输入端与轧前夹送辊相接，输出端与四辊轧机牌坊结合，形成封闭空间。且2#、3#热箱内部含有驱动辊道，生产期间热箱内部充氮气正压保护，防止带钢氧化。

有益效果

与现有传统工艺设备安装相比，本方法的优点和有益效果如下：

1、使用工期时间短：传统连铸机二冷室设备安装，需首先将底座调整，扇形段、结晶器振动装置等设备安装调整，其空间狭小，操作不便，照明效果欠佳且日常维护不便等特点，安装步骤相互制约，工期较长，采用新工艺的热箱安装方法，可减少很多工序步骤，大大缩短施工工期，为下道工序创造宝贵的时间财富；

3、有利于成本节省：根据以往传统连铸机设备的安装方法为模块化进行，且很多部件无法提前进行预组装，工序间相互制约现象较多，安装完成后，还需对整体设备进行对弧调整，不仅工作量大，且日后维护会产生累计偏差，对产品质量造成不可估量的影响，而采用新工艺的热箱进行安装，不仅工序间相互没有制约，而且安装工作一次成型，减少很多施工用工及日后维护所产生的成本费用；

4、有利于安全管理：传统连铸机设备安装需分层对设备进行安装，且由下层逐步进行安装，形成很多临边及高空作业，对施工安全形成隐患，存在很多不确定的危险因素，而采用新工艺的热箱进行安装，不仅可以避免高空作业，且减少很多临边施工，大大降低安全隐患，其危险因素将得到有效控制，安全系数能得到最大化的保证。

附图说明

图1是本发明超薄带生产线热箱模块化安装示意图。

图2是本发明1#热箱安装示意图。

图3是本发明2#热箱安装示意图。

图4是本发明3#热箱安装示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

如图1-4所示，一种超薄带生产线热箱模块化安装方法，其特征在于：包括以下步骤：

1、检查底座的标高、中心线、水平度，将1#热箱1的输入端5、输出端4进行临时加固，且1#热箱1的输入端5和输出端4均为方法兰形；

2、用铸机跨行车的主钩将1#热箱1吊装就位调整，安装裙摆装置及上部输入、输出框架，1#热箱1安装在废料箱上方、与废料箱结合形成封闭空间，且在封闭空间内充氮气进行正压保护，并进行精度调整及水压密闭性试验；

3、分别安装定位轧前夹送辊装置10及四棍轧机牌坊框架；

4、用铸机跨行车的主钩将2#热箱2吊装就位，将2#热箱2的输入端6与1#热箱1的输出端4连接、输出端7与轧前夹送辊10连接，2#热箱2分别与1#热箱1、轧前夹送辊10连接形成封闭空间，进行精度调整及水压密闭性试验，并在2#热箱2内安装第一辊道11及附件；

5、用铸机跨行车的主钩将3#热箱3吊装就位，将3#热箱3的输入端8与轧前夹送辊10连接、输出端9与四棍轧机牌坊连接，3#热箱3分别与轧前夹送辊10、四辊轧机牌坊结合形成封闭空间，进行精度调整及水压密闭性试验，并在3#热箱3内安装第二辊道12及附件。

其中，安装3#热箱3时，首先安装基础底座，然后安装输出端上部框架，最后安装输入端上部框架及第二辊道12。

Claims (6)

1.一种超薄带生产线热箱模块化安装方法，其特征在于：包括以下步骤：

(a)检查底座的标高、中心线、水平度，将1#热箱(1)的输入端(5)、输出端(4)进行临时加固；

(b)用铸机跨行车的主钩将1#热箱(1)吊装就位调整，安装裙摆装置及上部输入、输出框架，并进行精度调整及水压密闭性试验；

(c)分别安装定位轧前夹送辊装置(10)及四棍轧机牌坊框架；

(d)用铸机跨行车的主钩将2#热箱(2)吊装就位，将2#热箱(2)的输入端(6)与1#热箱(1)的输出端(4)连接、输出端(7)与轧前夹送辊(10)连接，进行精度调整及水压密闭性试验，并在2#热箱(2)内安装第一辊道(11)及附件；

(e)用铸机跨行车的主钩将3#热箱(3)吊装就位，将3#热箱(3)的输入端(8)与轧前夹送辊(10)连接、输出端(9)与四棍轧机牌坊连接，进行精度调整及水压密闭性试验，并在3#热箱(3)内安装第二辊道(12)及附件。

2.根据权利要求1所述的一种超薄带生产线热箱模块化安装方法，其特征在于：所述步骤(a)中，1#热箱(1)的输入端(5)和输出端(4)均为方法兰形。

3.根据权利要求1所述的一种超薄带生产线热箱模块化安装方法，其特征在于：所述步骤(b)中，1#热箱(1)安装在废料箱上方、与废料箱结合形成封闭空间，且在封闭空间内充氮气进行正压保护。

4.根据权利要求1所述的一种超薄带生产线热箱模块化安装方法，其特征在于：所述步骤(d)中，2#热箱(2)分别与1#热箱(1)、轧前夹送辊(10)连接形成封闭空间。

5.根据权利要求1所述的一种超薄带生产线热箱模块化安装方法，其特征在于：所述步骤(e)中，3#热箱(3)分别与轧前夹送辊(10)、四辊轧机牌坊结合形成封闭空间。

6.根据权利要求1所述的一种超薄带生产线热箱模块化安装方法，其特征在于：所述步骤(e)中，安装3#热箱(3)时，首先安装基础底座，然后安装输出端上部框架，最后安装输入端上部框架及第二辊道(12)。