CN108446465A - 通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽量的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽量的方法，可以在机组工况判稳以后的现有一次测点条件下，从机组分散控制系统DCS和火电厂厂级监控信息系统SIS中读取所需一次参数，再基于工质分解，通过联解机组能量方程组，在线测算机组厂用蒸汽（辅助蒸汽）量和工质泄漏量并进而准确计算管道系统中厂用蒸汽热损失和工质泄漏热损失，以准确计算管道反平衡效率。创造性地实现了机组厂用蒸汽（辅助蒸汽）量的在线测算和显示，解决了机组管道反平衡热损失中厂用蒸汽（辅助蒸汽）耗量及其热损失的计算难题。从而准确核查机组管道热力系统中厂用蒸汽热损失的大小和分布，针对性地指导制定节能方案，使机组持续保持经济运行。

Description

通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽量的方法

技术领域

本发明涉及一种蒸汽动力发电技术，特别涉及一种通过工质分解在线测算 火电机组厂用蒸汽量的方法及系统。

背景技术

管道系统是机组三大系统之一，管道效率的高低直接影响供电煤耗率的高 低，而火电机组厂用蒸汽热损失又是火电机组管道热损失的重要组成部分，所 以必须通过准确测量运行机组厂用蒸汽流量，以准确核查机组实时运行管道热 效率和热损失大小及分布。

但是，长期以来，机组运行过程中的厂用蒸汽(辅助蒸汽)量难于计量， 导致管道热损失和管道热效率计算不准确，进而造成机组正平衡供电煤耗率与 反平衡供电煤耗率难于一致，且无法准确反映机组真实运行情况，影响机组能 效指标的真实性。

发明内容

本发明是针对运行火电机组厂用蒸汽(辅助蒸汽)量在线测量难的问题， 提出了一种通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽量的方法，在机组现有一 次测点条件下，通过工质分解实现在线测算厂用蒸汽(辅助蒸汽)量的方法。 该方法能够在不新增测点的前提下，实现厂用蒸汽(辅助蒸汽)量的准确计量， 从而准确核查机组管道热力系统中厂用蒸汽热损失的大小和分布，针对性地指 导制定节能方案，使机组持续保持经济运行。

本发明的技术方案为：一种通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽量的 方法，具体包括如下步骤：

1)数据获取：不需新增测点，从机组分散控制系统DCS和火电厂厂级监控信息 系统SIS中读取所需一次参数，所需一次参数主要包括机组功率Pe、凝结水流 量D_njs、机组累计补充水流量D_ma、除氧器出口给水流量D′_gs、小汽机用汽量D_xj、 回热抽汽温度和压力、各加热器进出口水温度和压力、各级疏水温度和压力、 机组补充水温度和压力、机组外部热化抽汽温度和压力、机组外部热化抽汽流 返回水温度和压力、机组内部热化抽气流温度和压力、锅炉高温过热器出口温 度和压力、省煤器进口水温度和压力、锅炉再热器系统进出口蒸汽温度和压力；

2)对步骤1)中所获取的数据进行数据预处理并利用可滑动拓展窗口判稳方法 对机组运行工况进行判稳，提取机组稳定工况下的一次参数；

3)对火电机组热力循环工质进行工质分解，利用步骤2)中得到的机组稳定工 况参数计算回热系统各级回热抽汽量，并计算机组各级回热抽汽做功量；

工质分解的流程为：

在锅炉汇合后的机组热力循环工质汇流，通过第一次分解，把机组热力循环工 质流(1)分解成机组外部热化抽汽流D_wr(3)、机组厂用蒸汽D_cy(4)、机组凝 汽流(5)、机组内部热化抽汽流D_nr(6)以及机组回热抽汽流(7)，机组回热 抽汽流(7)包括D₁，D₂，D₃，……，D_n级抽汽流、给水泵小汽机用汽(16) 和汽动引风机用汽(17)回热抽汽用户；

机组外部热化抽汽流(3)、机组厂用蒸汽(4)和机组凝汽流(5)进入凝汽器 机组形成热力循环工质汇流(9)，机组热力循环工质汇流(9)通过第二次分解 (10)，把机组热力循环工质汇流(9)分解成循环补水工质流(11)、机组主凝 结水工质流(12)和机组外部热化回水工质流(13)；其中机组厂用蒸汽(4) 包括辅汽A用户(14)和辅汽B用户(15)； 机组内部热化抽汽流(6)、机组回热抽汽流(7)、循环补水工质流(11)、机组 主凝结水工质流(12)和机组外部热化回水工质流(13)分别进入回热加热器 组(8)，重新汇入机组热力循环工质汇流(1)；

4)联解机组能量方程组，在线计算机组厂用蒸汽量D_cy和机组工质泄漏量D_xl： 通过第一次分解，得到机组功率平衡方程、机组热量平衡方程、高压加热器组 及除氧器热平衡方程组、低压加热器组热平衡方程组：机组内部热化抽汽流方 程、机组质量平衡方程；

再通过第二次分解结合第一分解所得平衡方程组，计算出机组厂用蒸汽流量D_cy和机组工质泄漏量D_xl；

5)根据步骤4)计算所得机组厂用蒸汽量D_cy和机组工质泄漏量D_xl进一步准确 计算机组管道热力系统中厂用蒸汽热损失和工质泄漏热损失：

厂用蒸汽热损失：

式中：h_cy表示机组厂用蒸汽焓，kJ/kg，由机组厂用蒸汽温度和压力查得；h_ma为机组补充水焓，由机组补充水温度和压力查得，kJ/kg；φ为机组厂用蒸汽返 回水率，由机组厂用蒸汽返回水流量D_h和步骤4)中计算所得机组厂用蒸汽量 D_cy计算得到，h′_cy为机组厂用蒸汽返回水焓，由机组厂用蒸汽返回水温 度和压力查得，kJ/kg；Q_b为锅炉输出热量，kJ/h，计算公式如下：

Q_b＝D_b(h_b-h_fw)+D_rh(h″_rh-h′_rh)，其中D_b为锅炉出口过热蒸汽流量，kg/h， 数值上等于机组给水流量；h_b为锅炉出口过热蒸汽焓，kJ/kg，由锅炉出口过热 蒸汽温度和压力查得；h_fw为锅炉给水焓，kJ/kg，由省煤器入口给水温度和压力 查得；D_rh为锅炉出口再热蒸汽流量，kg/h，由判稳后的回热系统相关参数计算 得；h″_rh为再热器出口再热蒸汽焓，kJ/kg，由再热器出口再热蒸汽温度和压力查 得；h′_rh为再热器入口再热蒸汽焓，kJ/kg，由再热器入口再热蒸汽温度和压力 查得；

工质泄漏热损失：

式中h₀表示机组主蒸汽焓，由主蒸汽温度和压力查得；

6)计算机组管道正、反平衡热效率，并在线显示；

管道正平衡热效率：

式中：Q₀为汽轮发电机组工质吸热量，kJ/h，可由机组热量平衡方程得到；

管道反平衡热效率：

式中：ΔQ_p为机组管道系统热损失，kJ/h，主要由主蒸汽管道散热损失、再热蒸 汽管道散热损失、给水管道散热损失、厂用蒸汽热损失、工质泄漏热损失组成， 所有的损失均可由步骤1)～5)中的数据计算得到；

7)利用计算出的管道热效率进一步计算机组热经济指标：机组发电热效率，机 组供热热效率，热电比，机组供电煤耗率，机组供热煤耗率。

本发明的有益效果在于：本发明通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽 量的方法，可以在机组现有一次测点条件下，基于工质分解，通过联解机组能 量方程组，在线测算机组厂用蒸汽(辅助蒸汽)量和工质泄漏量并进而准确计 算管道系统中厂用蒸汽热损失和工质泄漏热损失，以准确计算管道反平衡效率。 创造性地实现了机组厂用蒸汽(辅助蒸汽)量的在线测算和显示，解决了机组 管道反平衡热损失中厂用蒸汽(辅助蒸汽)耗量及其热损失的计算难题。

附图说明

图1为本发明通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽量的方法流程图；

图2为本发明火电机组热力循环工质分解方法示意图；

图3为本发明通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽量系统示意框图。

具体实施方式

如图1所示通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽量的方法流程图， 具体计算步骤如下：

第1步、数据获取：不需新增测点，只需利用计算机编程语言，从机组DCS(Distributed Control System，分散控制系统)、SIS系统(Supervisory informationsystem in plant level，火电厂厂级监控信息系统)中读取所需一次参数。

所需一次参数主要包括机组功率Pe、凝结水流量D_njs、机组累计补充水流 量D_ma、除氧器出口给水流量D′_gs、小汽机用汽量D_xj、回热抽汽温度和压力、各 加热器进出口水温度和压力、各级疏水温度和压力、机组补充水温度和压力、 机组外部热化抽汽温度和压力、机组外部热化抽汽流返回水温度和压力、机组 内部热化抽气流温度和压力、锅炉高温过热器出口温度和压力、省煤器进口水 温度和压力、锅炉再热器系统进出口蒸汽温度和压力。

第2步、数据预处理并利用可滑动拓展窗口判稳方法对机组运行工况进行 判稳，提取机组稳定工况下的一次参数，进行数据提取。

判稳遵循《火力发电厂能量平衡导则第3部分：热平衡》(DL/T 606.3-2014)(以下简称“《导则》”)关于机组稳定工况判断参数及要求。

第3步、利用机组稳定参数计算回热系统各级回热抽汽量(D₁，D₂，D₃，……， D_n)，并计算各级回热抽汽做功量。

第4步、联解机组能量方程组，在线计算机组厂用蒸汽(辅助蒸汽)量和 工质泄漏量。

第5步、根据计算所得机组厂用蒸汽(辅助蒸汽)量和工质泄漏量进一步 准确计算机组管道热力系统中厂用蒸汽热损失和工质泄漏热损失。

第6步、计算机组管道正、反平衡热效率，并在线显示。

第7步、利用计算出的管道热效率进一步计算机组热经济指标。

本发明基于的火力发电厂(机组)由锅炉、汽轮发电机组、回热加热器组、 凝汽器、给水泵及其小汽轮机、凝结水泵、除氧器等热力设备及其相关的热力 管道、附件组成的动力装置。按照热力发电厂原理，机组热力系统由锅炉热力 系统、管道热力系统和汽轮发电机组热力系统组成。并且该动力装置配有DCS 和SIS系统。

本发明的发明点在于通过机组热力循环工质的分解，并根据分解后的工质 流建立相应的机组能量方程组，由此确定在线测量机组功率以及部分汽水参数 (压力、温度和流量)，最终计算得到机组辅助蒸汽流量。

火电机组热力循环工质进行两次汇合、两次分解，有利于运用DCS和SIS 既有可测参数，有利于机组厂用蒸汽(辅助蒸汽)工质流建立专门的能量方程； 便与实现机组厂用蒸汽(辅助蒸汽)工质流和循环工质泄漏量的在线测算，以 及保证在线测算的精确度。

具体方法如图2所示。在锅炉汇合后的机组热力循环工质汇流1，通过第一 次分解2，把机组热力循环工质流1分解成机组外部热化抽汽流3(记D_wr)、机 组厂用蒸汽(辅助蒸汽流)4(记D_cy)(其中又分成辅汽A用户14；辅汽B用户 15等辅汽用户)、机组凝汽流5、机组内部热化抽汽流6(记D_nr)、以及机组回 热抽汽流7(包括D₁，D₂，D₃，……，D_n级抽汽流及给水泵小汽机用汽(16) 和汽动引风机用汽(17)等回热抽汽用户)等部分组成。

然后，机组外部热化抽汽流3、机组厂用蒸汽(辅助蒸汽流)4(其中又分 成辅汽A用户14；辅汽B用户15等辅汽用户)、机组凝汽流5进入凝汽器机组 形成热力循环工质汇流9，机组热力循环工质汇流9通过第二次分解10，把机 组热力循环工质汇流9分解成循环补水工质流11、机组主凝结水工质流12和机 组外部热化回水工质流13。

最后，机组内部热化抽汽流6、机组回热抽汽流7、循环补水工质流11、机 组主凝结水工质流12和机组外部热化回水工质流13分别进入回热加热器组8， 重新汇入机组热力循环工质汇流1，如此周而复始。

通过第一次分解，可以得到如下方程：

机组功率平衡方程：

Pe＝f(D_i，h_i，D_cy，h_cy，D_nr，h_nr)…………(1)

式中：D_i表示机组第i级回热抽汽流，i＝1--n，kg/h；h_i表示第i级抽汽焓， kJ/kg，所得第i级抽汽温度和压力查得；h_cy表示机组厂用蒸汽焓，kJ/kg，由 机组厂用蒸汽温度和压力查得；h_nr表示机组内部热化抽汽焓，kJ/kg，由机组内 部热化抽汽温度和压力查得；

机组热量平衡方程：

Q₀＝f(D₀，h₀，h_fw，D_rh，h″_rh，h′_rh)…………(2)

式中：D0表示机组主蒸汽流量，kg/h，由联解方程得；h₀表示机组主蒸汽焓， 由主蒸汽温度和压力查得；h_fw为锅炉给水焓，kJ/kg，由省煤器入口给水温度和 压力查得；D_rh为锅炉出口再热蒸汽流量，kg/h，由判稳后的回热系统相关参数 计算得；h″_rh为再热器出口再热蒸汽焓，kJ/kg，由再热器出口再热蒸汽温度和压 力查得；h′_rh为再热器入口再热蒸汽焓，kJ/kg，由再热器入口再热蒸汽温度和 压力查得。

高压加热器组及除氧器热平衡方程组：

D_gs表示计算方程(3)中计算出的给水流量，D′_gs表示实际测量的给水流量，这 两者可以互为校核。

低压加热器组热平衡方程组：

式(3)、(4)中，q_j表示1kg蒸汽在第j级加热器中的放热量，kJ/kg， q_j＝h_j-h_sj，h_j为第j级抽汽焓，由第j级抽汽温度和压力查得，h_sj为第j级 疏水焓，由第j级疏水温度和压力查得；γ_j表示1kg蒸汽在第j级加热器中的 放热量，kJ/kg，γ_j＝h_sj-h_s(j+1)，h_s(j+1)为第产1级疏水焓，由第j+1级抽汽 温度和压力查得；τ_j表示1kg水在第j级加热器中的吸热量，kJ/kg， τ_j＝h_wj-h_w(j+1)，h_wj为第j级加热器出口水焓，由第j级加热器出口水温度 压力查得；h_w(j+1)为第j+1级加热器进口水焓，由第j+1级加热器进口水温度和 压力查得；

机组内部热化抽汽流方程：

D_nr＝f(D_wr，h″_wr，h′_wr，h_ma)…………(5)

式中：h″_wr为机组外部热化抽汽焓，由机组外部热化抽汽温度和压力查得；h′_wr为机组外部热化抽汽流返回水焓，由机组外部热化抽汽流返回水温度和压力查 得。

机组质量平衡方程：

D₀＝D₁+D₂+……+D_n+D_nr+D_cy+D_c…………(6)

D_c＝D_njs-D_sj-D_ma-D_xj…………(7)

式(6)、(7)中，D_c为凝汽流量，kg/h，由所测凝结水流量D_njs、机组补充水流 量D_ma、小汽机用汽量D_xj及所得进入凝汽器的疏水流量D_sj计算得到。

第二次分解可计算出机组厂用蒸汽流量D_cy和机组工质泄漏量D_xl：

D_cy＝f(Pe，D_i，h_i，h_cy，D_nr，h_nr)…………(8)

D_xl＝f(D₀，D_cy)…………(9)

厂用蒸汽热损失：

式中：h_ma为机组补充水焓，由机组补充水温度和压力查得，kJ/kg；φ为机组 厂用蒸汽返回水率，由机组厂用蒸汽返回水流量D_h和步骤4中计算所得机组厂 用蒸汽量D_cy计算得到，h′_cy为机组厂用蒸汽返回水焓，由机组厂用蒸汽 返回水温度和压力查得，kJ/kg；Q_b为锅炉输出热量，kJ/h， Q_b＝D_b(h_b-h_fw)+D_rh(h′_rh-h′_rh)，其中D_b为锅炉出口过热蒸汽流量， kg/h，数值上等于机组给水流量D_gs；h_b为锅炉出口过热蒸汽焓，kJ/kg，由锅 炉出口过热蒸汽温度和压力查得。机组给水流量是D_gs，可由方程(3)计算得 到。

工质泄漏热损失：

式中：D_xl为步骤4计算所得机组工质泄漏量。

管道正平衡热效率：

式中：Q₀为汽轮发电机组工质吸热量，kJ/h。

管道反平衡热效率：

式中：ΔQ_p---机组管道系统热损失，kJ/h，主要由主蒸汽管道散热损失、再热 蒸汽管道散热损失、给水管道散热损失、厂用蒸汽热损失、工质泄漏热损失组 成，所有的损失均可由步骤1～5中的数据计算得到。

本发明一种通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽量的方法，可以在不 需新增测点的条件下，较为方便和准确地在线测算和显示机组厂用蒸汽(辅助 蒸汽)量和工质泄漏量，适用于凝汽式机组、核电机组二回路和供热机组。

如图2所示通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽量系统示意框图。系 统共包括9个模块，即，数据采集模块100、数据处理及工况判稳模块101、工 质分解模块102、回热系统计算模块103、厂用蒸汽量和工质泄漏量在线测算模 块104、厂用蒸汽热损失和工质泄漏热损失计算模块105、机组管道热效率计算 模块106、机组热经济指标计算模块107、在线显示模块108。

图1所示步骤1-4均在图3所示前5个模块中完成，图3所示厂用蒸汽热 损失和工质泄漏热损失计算模块105、机组管道热效率计算模块106、机组热经 济指标计算模块107和在线显示模块108四个模块为本发明一种通过工质分解 在线测算火电机组厂用蒸汽量系统的拓展模块。在系统中计算得到的厂用蒸汽 (辅助蒸汽)量、工质泄漏量以及对应热损失和管道热效率，均可通过C#、Java 等计算机语言实现机组能效在线监测核查，并在该系统中在线显示。

本发明涉及一种运行火电机组厂用蒸汽(辅助蒸汽)量和工质泄漏量的在 线测算，适用于稳定运行的凝汽式机组和供热机组。通过本计算方法和系统可 创造性地解决了机组管道反平衡热损失中厂用蒸汽(辅助蒸汽)耗量及其热损 失，以及工质泄漏量及其热损失的计算难题，实现机组管道热效率的在线准确 测算，保证管道热效率的真实性。通过本计算方法和系统可进一步明确机组能 量损失分布的地点和大小，有利于开展机组能效在线监测核查和能源审计工作、 针对性地开展节能工作，提升机组能源管理精细化水平，辅助补充和完善火电 企业能源管理体系。

数据获取模块100，用于从机组DCS或SIS系统中采集所需一次参数；

数据处理及工况判稳模块101，用于判断机组当前运行工况是否稳定，并对 一次数据进行预处理；

工质分解模块102，用于将机组循环工质流分解成若干组成部分，包括机组 回热抽汽流、凝汽工质流、外部热化工质流、内部热化工质流组成等；

回热系统计算模块103，用于计算机组回热系统各级回热抽汽量及其相关工 质流，以建立机组能量方程组；

厂用蒸汽量和工质泄漏量在线测算模块104，用于联解机组能量方程组，在 线计算出机组厂用蒸汽(辅助蒸汽)及工质外漏量；

机组管道热效率计算模块106，利用计算出的厂用蒸汽量和工质泄漏量准确 计算机组管道热力系统中厂用蒸汽热损失和工质泄漏热损失，进一步在线计算 出当前工况下机组实时管道热效率；

机组热经济指标计算模块107，用于进一步计算全厂热耗率、汽轮发电机组 热耗率、全厂发(供)电煤耗率等技术经济指标；

在线显示模块108，用于将在线测算得到的机组厂用蒸汽(辅助蒸汽)量以 及管道热效率，在能耗在线监测界面实时显示，以实时监测分析机组管道系统 热损失和全厂热经济性。

Claims (1)

1.一种通过工质分解在线测算火电机组厂用蒸汽量的方法，其特征在于，具体包括如下步骤：

1)数据获取：不需新增测点，从机组分散控制系统DCS和火电厂厂级监控信息系统SIS中读取所需一次参数，所需一次参数主要包括机组功率Pe、凝结水流量D_njs、机组累计补充水流量D_ma、除氧器出口给水流量D′_gs、小汽机用汽量D_xj、回热抽汽温度和压力、各加热器进出口水温度和压力、各级疏水温度和压力、机组补充水温度和压力、机组外部热化抽汽温度和压力、机组外部热化抽汽流返回水温度和压力、机组内部热化抽气流温度和压力、锅炉高温过热器出口温度和压力、省煤器进口水温度和压力、锅炉再热器系统进出口蒸汽温度和压力；

2)对步骤1)中所获取的数据进行数据预处理并利用可滑动拓展窗口判稳方法对机组运行工况进行判稳，提取机组稳定工况下的一次参数；

3)对火电机组热力循环工质进行工质分解，利用步骤2)中得到的机组稳定工况参数计算回热系统各级回热抽汽量，并计算机组各级回热抽汽做功量；

工质分解流程为：

在锅炉汇合后的机组热力循环工质汇流，通过第一次分解，把机组热力循环工质流(1)分解成机组外部热化抽汽流D_wr(3)、机组厂用蒸汽D_cy(4)、机组凝汽流(5)、机组内部热化抽汽流D_nr，(6)以及机组回热抽汽流(7)，机组回热抽汽流(7)包括D₁，D₂，D₃，……，D_n级抽汽流、给水泵小汽机用汽(16)和汽动引风机用汽(17)回热抽汽用户；

机组外部热化抽汽流(3)、机组厂用蒸汽(4)和机组凝汽流(5)进入凝汽器机组形成热力循环工质汇流(9)，机组热力循环工质汇流(9)通过第二次分解(10)，把机组热力循环工质汇流(9)分解成循环补水工质流(11)、机组主凝结水工质流(12)和机组外部热化回水工质流(13)；其中机组厂用蒸汽(4)包括辅汽A用户(14)和辅汽B用户(15)；

机组内部热化抽汽流(6)、机组回热抽汽流(7)、循环补水工质流(11)、机组主凝结水工质流(12)和机组外部热化回水工质流(13)分别进入回热加热器组(8)，重新汇入机组热力循环工质汇流(1)；

4)联解机组能量方程组，在线计算机组厂用蒸汽量D_cy和机组工质泄漏量D_xl：通过第一次分解，得到机组功率平衡方程、机组热量平衡方程、高压加热器组及除氧器热平衡方程组、低压加热器组热平衡方程组：机组内部热化抽汽流方程、机组质量平衡方程；

再通过第二次分解结合第一分解所得平衡方程组，计算出机组厂用蒸汽流量D_cy和机组工质泄漏量D_xl；

5)根据步骤4)计算所得机组厂用蒸汽量D_cy和机组工质泄漏量D_xl进一步准确计算机组管道热力系统中厂用蒸汽热损失和工质泄漏热损失：

厂用蒸汽热损失：

式中：h_cy表示机组厂用蒸汽焓，kJ/kg，由机组厂用蒸汽温度和压力查得；h_ma为机组补充水焓，由机组补充水温度和压力查得，kJ/kg；φ为机组厂用蒸汽返回水率，由机组厂用蒸汽返回水流量D_h和步骤4)中计算所得机组厂用蒸汽量D_cy计算得到，h′_cy为机组厂用蒸汽返回水焓，由机组厂用蒸汽返回水温度和压力查得，kJ/kg；Q_b为锅炉输出热量，kJ/h，计算公式如下：

Q_b＝D_b(h_b-h_fw)+D_rh(h″_rh-h′_rh)，其中D_b为锅炉出口过热蒸汽流量，kg/h，数值上等于机组给水流量；h_b为锅炉出口过热蒸汽焓，kJ/kg，由锅炉出口过热蒸汽温度和压力查得；h_fw为锅炉给水焓，kJ/kg，由省煤器入口给水温度和压力查得；D_rh为锅炉出口再热蒸汽流量，kg/h，由判稳后的回热系统相关参数计算得；h″_rh为再热器出口再热蒸汽焓，kJ/kg，由再热器出口再热蒸汽温度和压力查得；h′_rh为再热器入口再热蒸汽焓，kJ/kg，由再热器入口再热蒸汽温度和压力查得；

工质泄漏热损失：

式中h₀表示机组主蒸汽焓，由主蒸汽温度和压力查得；

6)计算机组管道正、反平衡热效率，并在线显示；

管道正平衡热效率：

式中：Q₀为汽轮发电机组工质吸热量，kJ/h，可由机组热量平衡方程得到；

管道反平衡热效率：

式中：ΔQ_p为机组管道系统热损失，kJ/h，主要由主蒸汽管道散热损失、再热蒸汽管道散热损失、给水管道散热损失、厂用蒸汽热损失、工质泄漏热损失组成，所有的损失均可由步骤1)～5)中的数据计算得到；

7)利用计算出的管道热效率进一步计算机组热经济指标：机组发电热效率，机组供热热效率，热电比，机组供电煤耗率，机组供热煤耗率。